CN113006819A - 管片注浆方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种管片注浆方法，包括：将止回件安装于埋管组件内且尖端朝向外弧面，以封挡埋管组件，使开口与埋管组件连通；将埋管组件埋设于管片内且使埋管组件的敞口端位于内弧面上、封闭端靠近外弧面设置；在管片拼装好后，将钻具伸入埋管组件内并将若干个挡片顶开，通过钻具对埋管组件的封闭端进行钻孔并打穿管片，取出钻具；将浆液注入埋管组件内，若干个挡片向着相互远离的方向移动而呈张开状态从而连通埋管组件以使浆液流经止回件，浆液再通过封闭端和管片进入间隙中；在停止注浆时，若干个挡片相互靠近而封挡埋管组件以实现浆液的止回。本申请通过第一止水结构延长了渗水路径，起到了止水效果，通过止回件而实现良好的注浆和止回效果。

Description

管片注浆方法

技术领域

本发明涉及建筑技术领域，特指一种管片注浆方法。

背景技术

在盾构隧道的施工中，盾构管片与隧道内壁之间会存在空隙，通常在管片上预埋钢管，通过将注浆管与钢管连接向盾构管片与隧道内壁之间的空隙内注入浆液，但是钢管与管片之间容易产生间隙，该间隙处容易渗水，甚至导致钢管松动从管片中脱出，另外，注入的浆液容易出现回流的问题，影响注浆的效果。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种管片注浆方法，以解决现有的钢管与管片之间容易产生间隙和渗水的问题，以及浆液回流的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种管片注浆方法，管片具有内弧面和外弧面，所述外弧面和盾构隧道之间形成有间隙，所述管片注浆方法包括如下步骤：

提供埋管组件和止回件，所提供的埋管组件一端敞口、另一端封闭且外周形成有呈环型状的第一止水结构，所提供的止回件呈弹性状且截面尺寸与所述埋管组件的截面尺寸相适配，所述止回件具有呈锥面状的止回部，所述止回部上设有一端相互连通的若干个开口，且若干个所述开口的连通处位于所述止回部的尖端处，通过若干个所述开口于所述止回部上划分形成若干个挡片，将所述止回件安装于所述埋管组件内且尖端朝向所述外弧面，以封挡所述埋管组件，使所述开口与所述埋管组件连通；

将所述埋管组件埋设于所述管片内且使所述埋管组件的敞口端位于所述内弧面上、封闭端靠近所述外弧面设置；

在所述管片拼装好后，提供钻具，将所述钻具伸入所述埋管组件内并将若干个挡片顶开，通过所述钻具对所述埋管组件的封闭端进行钻孔并打穿所述管片，取出所述钻具；

提供浆液，将所述浆液注入所述埋管组件内，若干个挡片向着相互远离的方向移动而呈张开状态从而连通所述埋管组件，以使所述浆液流经所述止回件，所述浆液再通过所述封闭端和所述管片进入所述间隙中；以及

在停止注浆时，若干个挡片相互靠近而封挡所述埋管组件以实现浆液的止回。

本发明通过在埋管组件的外周形成有呈环型状的第一止水结构，延长了渗水路径，起到了止水效果。在注浆时若干个挡片向着相互远离的方向移动而呈张开状态从而连通埋管组件，以实现浆液的注入，停止注浆时若干个挡片相互靠近而封挡埋管组件以实现浆液的止回，从而确保良好的注浆和止回效果。

本发明管片注浆方法的进一步改进在于，将所述埋管组件埋设于管片内的步骤包括：

提供第一管件和第二管件，所提供的第一管件一端敞口且另一端封闭，所提供的第二管件两端敞口，将所述第二管件的其中一敞口端与所述第一管件的敞口端螺合连接；

提供肋板，将所述肋板固设于所述第二管件外壁，并使所述肋板的设置方向与所述第二管件的长度方向一致；

将所述第一管件和所述第二管件埋入所述管片内，并使所述第二管件的另一敞口端位于所述内弧面上，所述第一管件的封闭端靠近所述外弧面。

本发明管片注浆方法的进一步改进在于，

在将所述第二管件的其中一敞口端与所述第一管件的敞口端螺合连接时，提供密封件，将所述密封件安装于所述第二管件的其中一所述敞口端与所述第一管件的敞口端之间。

本发明管片注浆方法的进一步改进在于，所述第二管件为钢管；

在将所述第二管件的其中一敞口端与所述第一管件的敞口端螺合连接之前，提供止水钢板，将所述止水钢板套设固定于所述第二管件上。

本发明管片注浆方法的进一步改进在于，所述肋板为若干个且均匀分布于所述第二管件的外壁。

本发明管片注浆方法的进一步改进在于，所提供的止回件还包括与所述止回部一体成型的安装部；

所述止回件通过所述安装部螺合连接于所述埋管组件内。

本发明管片注浆方法的进一步改进在于，将所述浆液注入所述埋管组件内的步骤包括：

提供注浆管，将所述注浆管螺合连接于所述埋管组件，通过所述注浆管向所述埋管组件内注浆。

本发明管片注浆方法的进一步改进在于，所述止水件由聚酰胺材料制成。

附图说明

图1为本发明管片注浆方法的逻辑图。

图2为本发明管片注浆预埋件埋设于管片内的剖面图。

图3为本发明管片注浆预埋件的结构剖面图。

图4为本发明管片注浆预埋件中管件的剖面图。

图5为本发明管片注浆预埋件中止回件的剖面图。

图6为本发明管片注浆预埋件中加固管的剖面图。

图中：第一管件-1，第一止水结构-11，第二止水结构-12，止回件-2，开口-21，第二管件-3，肋板-31，密封件-32，止水钢板-33，管片-4。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种管片注浆方法，用于管片的注浆以及与盾构机的起重臂连接，本发明包括埋管组件和止回件，通过第一止水结构、第二止水结构以及止水钢板，延长了渗水路径，起到了止水效果，以及通过止回件而实现良好的注浆和止回效果。

参见图1和图2，在本实施例中，一种管片注浆方法，管片4具有内弧面和外弧面，外弧面和盾构隧道之间形成有间隙，管片注浆方法包括如下步骤：

S101：提供埋管组件和止回件2，所提供的埋管组件一端敞口、另一端封闭且外周形成有呈环型状的第一止水结构11，所提供的止回件2呈弹性状且截面尺寸与埋管组件的截面尺寸相适配，止回件2具有呈锥面状的止回部，止回部上设有一端相互连通的若干个开口21，且若干个开口21 的连通处位于止回部的尖端处，通过若干个开口21于止回部上划分形成若干个挡片，将止回件2安装于埋管组件内且尖端朝向外弧面，以封挡埋管组件，使开口21与埋管组件连通。

S102：将埋管组件埋设于管片4内且使埋管组件的敞口端位于内弧面上、封闭端靠近外弧面设置。

S103：在管片4拼装好后，提供钻具，将钻具伸入埋管组件内并将若干个挡片顶开，通过钻具对埋管组件的封闭端进行钻孔并打穿管片4，取出钻具。

S104提供浆液，将浆液注入埋管组件内，若干个挡片向着相互远离的方向移动而呈张开状态从而连通埋管组件以使浆液流经止回件2，浆液再通过封闭端和管片4进入间隙中。

S105：在停止注浆时，若干个挡片相互靠近而封挡埋管组件以实现浆液的止回。

在本实施例中管片注浆方法通过在埋管组件的外周形成有呈环型状的第一止水结构11，延长了渗水路径，起到了止水效果。在注浆时若干个挡片可向着相互远离的方向移动而呈张开状态从而连通埋管组件，以实现浆液的注入，停止注浆时若干个挡片相互靠近而封挡埋管组件以实现浆液的止回，从而确保良好的注浆和止回效果。挡片和开口21的设置也便于钻孔设备穿过止回件2，以实现对埋管组件的封闭端和管片4的钻孔。

参见图2和图6，在本实施例中，将埋管组件埋设于管片4内的步骤包括：

提供第一管件1和第二管件3，所提供的第一管件1一端敞口且另一端封闭，所提供的第二管件3两端敞口，将第二管件3的其中一敞口端与第一管件1的敞口端螺合连接。

提供肋板31，将肋板31固设于第二管件3外壁，并使肋板31的设置方向与第二管件3的长度方向一致。

将第一管件1和第二管件3埋入管片4内，并使第二管件3的另一敞口端位于内弧面上，第一管件1的封闭端靠近外弧面。

肋板31增加了第二管件3与管片4浆液之间的接触面积，增强了第二管件3与管片4的连接强度，提高了管片注浆预埋件的抗扭转能力以及抗拔能力。

参见图6，进一步的，在将第二管件3的其中一敞口端与第一管件1 的敞口端螺合连接时，提供密封件32，将密封件32安装于第二管件3的其中一敞口端与第一管件1的敞口端之间，通过密封件32提高第一管件1 和第二管件3之间的密封性。

参见图6，更进一步的，第二管件3为钢管，在将第二管件3的其中一敞口端与第一管件1的敞口端螺合连接之前，提供止水钢板33，将止水钢板33套设固定于第二管件3上，延长了渗水路径，起到了止水效果。由于管片注浆预埋件还作为管片4拼装机与管片4连接的举重孔，也就是整个管片4的自重都要作用于管片注浆预埋件上，将第二管件3部分采有钢材制成，提高了预埋件结构的刚度，增强了管片注浆预埋件受力性能。

参见图3和图6，较佳地，密封件32为遇水膨胀橡胶密封垫，密封件 32套设于第二管件3上且位于止水钢板33之上，第二管件3的端部螺合连接于第一管件1内，第一管件1与止水钢板33相贴。

较佳地，肋板31为若干个且均匀分布于第二管件3的外壁，通过设置多个肋板31，进一步的提高了管片注浆预埋件的抗扭转能力以及抗拔能力。

参见图5，在本实施例中，所提供的止回件2还包括与止回部一体成型的安装部，止回件2通过安装部螺合连接于埋管组件内。

参见图4，进一步的，在将浆液注入埋管组件内的步骤包括：

提供注浆管，将注浆管螺合连接于埋管组件，通过注浆管向埋管组件内注浆。

参见图3和图4，更进一步的，在将浆液注入埋管组件内的步骤包括：

提供注浆管，将注浆管螺合连接于第二管件3的另一敞口端，通过注浆管向第二管件3内注浆，挡片在注浆压力作用下被浆液顶开，浆液流经该通道，再流入第一管件1，使浆液填充间隙。

参见图4，较佳地，较佳地，埋管组件的外壁凸起形成有螺纹状的第二止水结构12，通过第二止水结构12延长了渗水路径，起到了止水效果。

较佳地，止回件2由聚酰胺材料制成。

通过采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：

本发明通过在埋管组件的外周形成有呈环型状的第一止水结构，延长了渗水路径，起到了止水效果，通过在埋管组件的外周形成有呈环型状的第一止水结构，延长了渗水路径，起到了止水效果。在注浆时若干个挡片可向着相互远离的方向移动而呈张开状态从而连通埋管组件，以实现浆液的注入，停止注浆时若干个挡片相互靠近而封挡埋管组件以实现浆液的止回，从而确保良好的注浆和止回效果。肋板增加了第二管件与管片浆液之间的接触面积，增强了第二管件与管片的连接强度，提高了管片注浆预埋件的抗扭转能力以及抗拔能力。将第二管件部分采有钢材制成，提高了结构的刚度，增强了管片注浆预埋件受力性能。通过密封件提高第一管件和第二管件之间的密封性。止水钢板和第二止水结构延长了渗水路径，起到了止水效果。

需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

Claims (8)

1.一种管片注浆方法，管片具有内弧面和外弧面，所述外弧面和盾构隧道之间形成有间隙，其特征在于，所述管片注浆方法包括如下步骤：

提供埋管组件和止回件，所提供的埋管组件一端敞口、另一端封闭且外周形成有呈环型状的第一止水结构，所提供的止回件呈弹性状且截面尺寸与所述埋管组件的截面尺寸相适配，所述止回件具有呈锥面状的止回部，所述止回部上设有一端相互连通的若干个开口，且若干个所述开口的连通处位于所述止回部的尖端处，通过若干个所述开口于所述止回部上划分形成若干个挡片，将所述止回件安装于所述埋管组件内且尖端朝向所述外弧面，以封挡所述埋管组件，使所述开口与所述埋管组件连通；

将所述埋管组件埋设于所述管片内且使所述埋管组件的敞口端位于所述内弧面上、封闭端靠近所述外弧面设置；

在所述管片拼装好后，提供钻具，将所述钻具伸入所述埋管组件内并将若干个挡片顶开，通过所述钻具对所述埋管组件的封闭端进行钻孔并打穿所述管片，取出所述钻具；

提供浆液，将所述浆液注入所述埋管组件内，若干个挡片向着相互远离的方向移动而呈张开状态从而连通所述埋管组件以使所述浆液流经所述止回件，所述浆液再通过所述封闭端和所述管片进入所述间隙中；以及

在停止注浆时，若干个挡片相互靠近而封挡所述埋管组件以实现浆液的止回。

2.根据权利要求1所述的管片注浆方法，其特征在于，将所述埋管组件埋设于管片内的步骤包括：

提供第一管件和第二管件，所提供的第一管件一端敞口且另一端封闭，所提供的第二管件两端敞口，将所述第二管件的其中一敞口端与所述第一管件的敞口端螺合连接；

提供肋板，将所述肋板固设于所述第二管件外壁，并使所述肋板的设置方向与所述第二管件的长度方向一致；

将所述第一管件和所述第二管件埋入所述管片内，并使所述第二管件的另一敞口端位于所述内弧面上，所述第一管件的封闭端靠近所述外弧面。

3.根据权利要求2所述的管片注浆方法，其特征在于，

在将所述第二管件的其中一敞口端与所述第一管件的敞口端螺合连接时，提供密封件，将所述密封件安装于所述第二管件的其中一所述敞口端与所述第一管件的敞口端之间。

4.根据权利要求2所述的管片注浆方法，其特征在于，所述第二管件为钢管；

在将所述第二管件的其中一敞口端与所述第一管件的敞口端螺合连接之前，提供止水钢板，将所述止水钢板套设固定于所述第二管件上。

5.根据权利要求2所述的管片注浆方法，其特征在于，所述肋板为若干个且均匀分布于所述第二管件的外壁。

6.根据权利要求1所述的管片注浆方法，其特征在于，所提供的止回件还包括与所述止回部一体成型的安装部；

所述止回件通过所述安装部螺合连接于所述埋管组件内。

7.根据权利要求1所述的管片注浆方法，其特征在于，将所述浆液注入所述埋管组件内的步骤包括：

提供注浆管，将所述注浆管螺合连接于所述埋管组件，通过所述注浆管向所述埋管组件内注浆。

8.根据权利要求1所述的管片注浆方法，其特征在于，所述止水件由聚酰胺材料制成。

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