CN113005868A - 利用铣刨鼓来铣刨交通区域的方法和执行该方法的铣刨机 - Google Patents

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Abstract

在利用铣刨机的铣刨鼓来铣刨交通区域的方法中，提供以下步骤：获得并存储在目标状况下的交通区域的表面的期望目标轮廓的目标轮廓数据，其中在独立于铣刨机特别是固定的坐标系中相对于待被作业的交通区域的表面指定的适于局部的期望铣刨深度的目标值被分配给位置数据；在坐标系中确定铣刨鼓的当前x，y位置，并检测当前相对于交通区域的表面调节的铣刨鼓的铣刨深度；在铣刨操作期间，根据分配给铣刨鼓的当前x，y位置的适于局部的期望铣刨深度的目标值和当前检测到的铣刨深度来控制铣刨鼓的铣刨深度；通过当前实际铣刨的铣刨深度，更新在作业交通区域上的铣刨鼓的当前位置中的目标轮廓数据；以及存储经更新的目标轮廓数据。

Description

利用铣刨鼓来铣刨交通区域的方法和执行该方法的铣刨机
技术领域
本发明涉及一种根据权利要求1或2所述的利用铣刨鼓来铣刨交通区域的方法，以及涉及一种根据权利要求11或12的前序特征字句所述的执行用于铣刨交通区域的方法的铣刨机。
尤其需要这种铣刨机在第一步骤中去除交通区域的旧道路摊铺路面，从而产生新的道路摊铺路面。
背景技术
在道路铣刨操作中，为了自动控制铣刨鼓的铣刨深度的目的而使用不同的系统。一些系统的共同特征是一次指定铣刨深度的恒定目标值并保持该值，直到手动指定新的目标值。因此，所述目标值与铣刨机在平面中的位置无关，从而不可能将交通区域的特定区段中的任何不平坦度调平。以不断调节的铣刨深度来铣刨现有的交通区域会导致在新表面上再次产生不平坦。
在此过程中，经由传感器以各种方式测量实际铣刨深度(实际值)，并通过铣刨深度控制器与所期望的铣刨深度(目标值)进行比较。所述比较连续进行，并且在铣刨深度控制器中将检测到的与目标值的偏差转换为用于铣刨鼓的高度调节的控制信号。
从EP 0 964 958 A已知一种用于铣刨交通区域的方法和装置，其可以用于将交通区域的长波浪的不平坦调平。指定与距离相关的或与位置相关的目标值用于铣刨深度。
在EP 0964958 A中描述了用于测量铣刨深度的实际值的以下方法：
1.使用安装在边缘保护装置上的任何给定传感器扫描水平高度；
2.用安装在直边上的滑橇或测量轮扫描水平高度；
3.通过与多个串联布置的超声传感器的多路复用来扫描水平高度；
4.与另外创建的水平高度参考有关的水平高度的相对扫描；以及
5.通过激光器调平。
根据EP 0 964 958 A，可以借助于单独的轮廓扫描装置来测量交通区域的实际轮廓，其中所测得的实际轮廓数据被分配给相对或绝对位置确定装置的对应位置数据。除非由安装在铣刨机上的计算机来计算目标轮廓数据，否则目标轮廓数据将通过数据存储装置或经由无线电传输到机器控制系统。
然而，已知的方法限于铣刨深度控制，所述铣刨深度控制只能沿着指定路径或沿着借助于位置数据指定的铣刨轨迹使用。
发明内容
本发明的目的是创建一种用于铣刨交通区域的方法和装置，其以简单的方式使得能够利用一个或多个铣刨机对已经完全地或部分地铣刨的交通区域进行重复铣刨。
根据本发明，上述目的分别通过权利要求1或2、或11或12的特征来实现。
根据权利要求1的根据本发明的方法，提供以下步骤：
在进行作业之后，获得并存储待被作业的交通区域表面的期望目标轮廓的目标轮廓数据x，y，Ft(x，y)，其中在独立于铣刨机的特别是固定的坐标系中，将适于局部的期望铣刨深度Ft的目标值Ft(x，y)分配给位置数据x，y，所述期望铣刨深度Ft是相对于待被作业的交通区域的表面指定的；
在坐标系中确定铣刨鼓的当前x，y位置，并检测当前相对于交通区域的表面调节的铣刨鼓的铣刨深度Ft'；
在铣刨操作期间，根据分配给铣刨鼓的当前x，y位置的适于局部的期望铣刨深度Ft的目标值Ft(x，y)和当前检测到的铣刨深度Ft'来控制铣刨鼓的铣刨深度Ft；
通过当前实际铣刨的铣刨深度量，将铣刨鼓在作业交通区域上的当前位置x，y中的目标轮廓数据x，y，Ft(x，y)更新为经更新的目标值；以及
存储经更新的目标轮廓数据x，y，Ft(x，y)。
因此，基于所获得的位置数据，在铣刨操作期间的当前计算可以考虑在指定位置上的铣刨量是否仍然未解决或者是否已经达到目标值。与当前位置相关联地更新和存储目标轮廓数据，最终使得交通区域的已铣刨的局部区域能够由相同或不同的铣刨机再加工一次或驶过，所述相同或不同的铣刨机拥有相同的经更新的目标轮廓数据。因此，也可以对已经被部分铣刨的区域进行作业。
检测铣刨深度意味着测量当前调节的铣刨深度，或者从机器控制系统应用适于铣刨鼓的铣刨深度的调节值。
应当理解的是，铣刨深度的控制还可以包括闭环控制。
经更新的实际轮廓数据优选地被实时存储。
作为替代方案，根据权利要求2可以提供以下步骤：
获得并存储待被作业的交通区域表面的实际轮廓的实际轮廓数据x，y，z，以及进行作业之后交通区域表面的期望目标轮廓的目标轮廓数据x，y，z'，其中在独立于铣刨机的特别是固定的坐标系中，将测得的实际轮廓值z(x，y)或指定的局部的期望的目标轮廓值z'(x，y)相应分配给位置数据x，y；
确定铣刨鼓在坐标系中的当前x，y位置，并检测相对于交通区域表面的当前调节的铣刨深度Ft'；
根据实际轮廓值z(x，y)与分配给铣刨鼓的当前x，y位置的目标轮廓值z'(x，y)之差以及当前检测到的铣刨深度Ft'来控制铣刨鼓的铣刨深度Ft；
通过当前实际铣刨的铣刨深度Ft，更新在经作业的交通区域上的铣刨鼓的当前位置x，y中的实际轮廓数据x，y，z；以及
存储经更新的实际轮廓数据x，y，z。
因此，根据第二替代方案，除了目标轮廓数据之外，还获得并存储实际轮廓数据。相应在铣刨深度的开环控制或闭环控制期间，计算实际轮廓值与目标轮廓值之间的差，并考虑当前调节的铣刨深度量的情况下控制铣刨深度。
在此过程中，通过实际铣刨的铣刨量更新实际轮廓数据。应当理解的是，可以替代地更新目标轮廓数据而不是实际轮廓数据。更新的实际轮廓数据优选地被实时存储。
每个替代方案中都可以提供以下步骤：
在独立于铣刨机的特别是固定的坐标系中记录实际轮廓并生成待被作业的交通区域的实际轮廓数据x，y，z；以及
-基于实际轮廓数据x，y，z和相对于交通区域表面的局部的期望的铣刨深度来计算目标轮廓数据x，y，Ft(x，y)，或基于获得的实际轮廓数据x，y，z和局部的期望的铣刨深度来在独立坐标系中计算目标轮廓数据x，y，z'(x，y)，从而生成和存储目标轮廓。
在这种布置中可以规定，在记录实际的轮廓时将交通区域划分为多个域，以便产生实际的轮廓数据，其中，x，y位置被分配给每个域，或者优选地被分配给域之间的虚拟边界线的节点。
在生成用于目标轮廓数据的目标轮廓时，也可以把要产生的交通区域划分为多个域，其中x，y位置在公共坐标系中被分配给每个域或域之间的虚拟边界线的每个节点。
在所有替代方案中，可以规定在具有位置xL，yL；xR，yR的铣刨鼓的侧端部处，根据相应的当前x，y位置单独控制铣刨深度。
在另一扩展方案中可以规定，考虑铣刨宽度Fb和铣刨鼓的三维对准，相应存储经更新的目标或实际的轮廓数据x，y，Ft(x，y)；x，y，z，其中
将相应的经更新的目标轮廓值Ft(xL，yL)；Ft(xR，yR)或实际轮廓值z(xL，yL)；z(xR，yR)相应分配给在具有位置xL，yL；xR，yR的铣刨鼓的侧端部处的、经作业的交通区域上的铣刨鼓的每个x，y位置。
在这种布置中，可优选地将插值更新的目标轮廓值Ft(xn，yn)或实际轮廓值z(xn，yn)相应分配给在具有位置xL，yL；xR，yR的侧端部之间的铣刨鼓的位置xn，yn。
这些例如可以是沿着铣刨鼓的最低接触线的位置。
优选地规定，将交通区域划分为三角形域或矩形域，其不同或相同的边缘长度在1mm至50cm之间，优选地在5mm至20cm之间的范围内。
在这种布置中，将经更新的插值目标轮廓值Ft(xn，yn)或实际轮廓值z(xn，yn)相应分配给节点，在具有位置xL，yL；xR，yR的端部之间的铣刨鼓越过所述节点。
在特别优选的实施例中，绝对坐标系用于目标轮廓数据和实际轮廓数据的x，y位置。
优选的是，所述方法进一步包括：在第一铣刨操作期间，在坐标系中确定铣刨鼓的当前x，y位置；在第一铣刨操作期间，检测铣刨鼓的当前铣刨深度；在第一铣刨操作期间，控制铣刨鼓的铣刨深度并部分铣刨交通区域，使得在交通区域中仍然存在期望的铣刨量；通过铣刨鼓的当前铣刨深度，更新在铣刨鼓的当前x，y位置中的目标轮廓数据，更新的目标轮廓数据包括用于局部期望铣刨深度的更新的目标值；存储更新的目标轮廓数据；在第二铣刨操作期间，在坐标系中确定铣刨鼓的当前x，y位置；在第二铣刨操作期间，检测铣刨鼓的当前铣刨深度；在第二铣刨操作期间，根据分配给铣刨鼓的当前x，y位置的用于局部期望铣刨深度的更新的目标值，并且根据当前铣刨深度，控制铣刨鼓的铣刨深度。
优选的是，所述方法进一步包括：在第一铣刨操作期间，在坐标系中确定铣刨鼓的当前x，y位置；在第一铣刨操作期间，检测铣刨鼓的当前铣刨深度；在第一铣刨操作期间，控制铣刨鼓的铣刨深度并部分铣刨交通区域，使得在交通区域中仍然存在期望的铣刨量；通过铣刨鼓的当前铣刨深度，更新在铣刨鼓的当前x，y位置中的实际轮廓数据；存储更新的实际轮廓数据；在第二铣刨操作期间，在坐标系中确定铣刨鼓的当前x，y位置；在第二铣刨操作期间，检测铣刨鼓的当前铣刨深度；在第二铣刨操作期间，根据分配给铣刨鼓的当前x，y位置的更新的实际轮廓值z(x，y)和目标轮廓值z’(x，y)以及检测到的当前铣刨深度，控制铣刨鼓的铣刨深度。
优选的是，由相同的铣刨机执行第一铣刨操作和第二铣刨操作。
优选的是，分别由第一铣刨机和第二铣刨机执行第一铣刨操作和第二铣刨操作。
优选的是，第二铣刨机具有更新的目标轮廓数据和/或更新的实际轮廓数据。
在用于铣刨交通区域的铣刨机中，铣刨机包括：
机器框架；
包括高度可调节的铣刨鼓；
用于控制铣刨深度的机器控制系统，包括计算机和存储装置；
位置确定装置，该位置确定装置将适于铣刨鼓的当前位置的位置数据x，y在独立于铣刨机的特别是固定的坐标系中馈送到机器控制系统；
铣刨深度测量装置，该铣刨深度测量装置将当前调节的铣刨鼓的铣刨深度Ft'馈送到机器控制系统；
其设置为：
机器控制系统获得待被作业的交通区域表面在目标状况下的指定目标轮廓数据x，y，Ft(x，y)，并将这些目标轮廓数据x，y，Ft(x，y)存储在存储装置中，相对于表面指定的局部的期望铣刨深度的目标值Ft(x，y)被分配给位置数据x，y；
机器控制系统的计算机根据铣刨鼓的当前位置数据x，y、当前检测到的铣刨深度Ft'和分配给铣刨鼓位置的目标值Ft(x，y)来控制铣刨鼓的铣刨深度；其中
通过当前实际铣刨的铣刨深度，机器控制系统的计算机更新在经作业的交通区域上的铣刨鼓的相应当前位置中的目标轮廓数据x，y，Ft(x，y)的目标轮廓值Ft(x，y)，并将经更新的目标轮廓数据x，y，Ft(x，y)存储在存储装置中。
在用于铣刨交通区域的替代铣刨机中，包括：
机器框架；
包括高度可调节的铣刨鼓；
用于控制铣刨深度的机器控制系统，包括计算机和存储装置；
位置确定装置，该位置确定装置将在独立于铣刨机的特别是固定的坐标系中的适于铣刨鼓的当前位置的位置数据x，y馈送到机器控制系统；
铣刨深度测量装置，该铣刨深度测量装置将铣刨鼓的当前检测到的铣刨深度Ft'馈送到机器控制系统；
其设置为：
机器控制系统获取待被作业的交通区域表面的指定实际轮廓数据x，y，z和在经作业的交通区域的目标状况中所期望表面的目标轮廓数据x，y，z'，并将其存储在存储装置中；
机器控制系统的计算机根据铣刨鼓的当前位置数据x，y、当前检测到的铣刨深度Ft'以及目标轮廓值z'(x，y)与实际轮廓值z(x，y)之差来控制铣刨鼓的铣刨深度；其中
通过当前实际铣刨的铣刨深度，机器控制系统的计算机更新经铣刨的交通区域上的铣刨鼓的相应当前位置x，y中的实际轮廓数据的实际轮廓值z，并将经更新的实际轮廓数据x，y，z存储在存储装置中。
所检测的铣刨深度可以是机器控制系统中当前调节的铣刨深度或当前测得的铣刨深度。
更新的轮廓数据可以被实时存储。
在这两种替代方案中，针对于相应的位置xL，yL和xR，yR，机器控制系统的计算机可以在具有位置xL，yL；xR，yR的铣刨鼓的侧端部处分开地控制铣刨深度。
机器控制系统可以优选地考虑铣刨宽度Fb和铣刨鼓的三维对准，将经更新的目标轮廓数据x，y，Ft(x，y)或实际轮廓数据x，y，z存储在存储装置中，其中机器控制系统的计算机分别将相应的更新目标值Ft(xL，yL)；Ft(xR，yR)或实际轮廓值z(xL，yL)；z(xR，yR)分配给在铣刨鼓的面端部xL，yL；xR，yR处的、在经铣刨的交通区域上的铣刨鼓的每个位置。
在这种布置中，机器控制系统还可以将插值更新后的目标轮廓值Ft(xn，yn)或实际轮廓值z(xn，yn)相应分配给沿着铣刨鼓在具有位置xL，yL；xR，yR的侧端部之间的位置xn，yn。
附图说明
在下文中，参考附图更详细地示出本发明的实施例。
示出如下：
图1是执行用于铣刨交通区域表面的方法的铣刨机(没有运输输送机)；
图2和图3是根据本发明的方法的序列；
图4是根据本发明的铣刨机的机器控制系统的外围的示意图；
图5示意性地示出表面的期望目标轮廓；
图6是交通区域表面的实际轮廓；
图7是实际轮廓与目标轮廓的叠加；
图8是部分作业的交通区域；
图9是沿着图7的线A-A的截面图；
图10是沿着图7的线B-B的截面图；
图11是图7中的细节X的俯视图的放大图；以及
图12以透视图示出细节X，该透视图示出未经作业的交通区域的实际轮廓和下层的经作业的交通区域的均匀目标轮廓。
具体实施方式
图1示意性地示出铣刨机6(不具有前端运输装置)，其前部履带式地面接合单元14搁置在尚未经作业的交通区域2上，而后部履带式地面接合单元15已经搁置在经作业的交通区域3的铣刨轨迹上。两个履带式地面接合单元14、15的升降柱13可以被调节，从而调节铣刨鼓4的铣刨深度的目的。然而，提供铣刨鼓4本身的高度调节是更复杂的。
图2和图3中更详细地解释说明了用于铣刨交通区域2的替代方法。
在其x，y坐标中检测待被加工的交通区域2，其中将铣刨深度值Ft(x，y)分配给每个位置x，y，由此产生目标轮廓数据x，y，Ft(x，y)，其可以被馈送到机器控制系统10并存储在机器控制系统10中。
现在，铣刨过程在第一步骤中包括至少相对于路径坐标来确定铣刨鼓4的当前x，y位置。这例如借助于位置确定装置16来实现，该位置确定装置的移动部分16b布置在铣刨机6的机器框架12上。
用于铣刨鼓4位置的位置确定例如可以经由以下描述的方法来进行：
a)在确定绝对位置的情况下，将在所有三个空间坐标(x，y，z)中以绝对项测量机器坐标。例如，这可以通过使用支持的GNS系统或使用具有自动目标跟踪的激光跟踪站(全站仪)来实现。
利用GNS系统，位置确定是通过卫星进行的，其中位置不同的卫星与物体之间的信号传播时间差用于位置确定。借助于DGNS系统(差分GNSS)可以实现更高的精度，其中除了随铣刨机6移动的GNSS接收器16b外，还在附近设置固定的GNSS接收器16c。计算两个GNSS接收器的信号之间的差异使得可以获得更高的精度。为了获得更高精度，还可以经由陀螺罗盘、距离脉冲和转向信息(支持的DGNS系统)对位置信息进行校正。
b)当使用一个或多个自动全站仪时，该机器配备有反射镜，即有源或无源棱镜，该棱镜将由发射/接收单元发射的激光束反射回到发射/接收单元。机器的位置可以根据信号的传播时间和/或相位位置以及接收角度来计算。
从静止的GNS系统16c和移动的GNS系统16b的数据之差，铣刨鼓4的实际位置可以以x，y和z坐标中的绝对值确定。位置确定装置16b，16c的测量值被馈送到机器控制系统10，在此它们可以分别借助于监测器或显示装置20来显示。当前的铣刨深度可以通过铣刨深度测量装置18测量并且被传输到机器控制系统10。
如图2中所示，目标轮廓数据例如被发送到计算机22，其可以将获得的目标轮廓和更新的目标轮廓存储在机器控制系统10的存储装置24中。
在该布置中，可替代地还可以设置为将目标轮廓数据无线地传输到机器控制系统10。
可以设置与机器控制系统10连接的显示装置20，以分别显示数据或作业进度，例如交通区域2或经作业的交通区域3的状况。
图5示意性地示出经作业的交通区域3的表面的期望目标轮廓x，y，z′，其中相对于交通区域2的表面指定的期望的铣刨深度Ft被归因于在独立于铣刨机6的坐标系中的，特别是静止坐标系中的，相应的位置数据x，y。
坐标系相对于待被作业的交通区域2的路线具有任意的但恒定的方向取向，并且因此特别地不必平行于交通区域2的边界。
由目标轮廓数据形成的目标轮廓8优选地针对待被作业的交通区域2预先计算，并且在铣刨机6启动之前被馈送到机器控制系统10。期望的目标轮廓的目标轮廓数据可以存储在存储装置24中。
目标轮廓8可以被划分为域30，其例如可以是矩形、正方形或优选地三角形的形状。域30由虚拟边界线34限制，其中，替代地，位置数据x，y被分配给域30，或者优选地，位置x，y的坐标被分配给由虚拟边界线34形成的节点32。
图6示出实际轮廓9，其中交通区域2的表面以与目标轮廓8类似的方式被划分为域36。所述域36例如也可以是正方形，矩形或优选三角形的形状，如可以从图6中推断出的那样。将独立于铣刨机6的坐标系的坐标x，y分配给节点38。
所述节点38由域36的虚拟边界线40形成。
图7示出待被作业的交通区域2的实际轮廓9与用于所述交通区域2的目标轮廓8(以虚线描绘)的叠加，如可以从图5中推断出的那样。所描绘的目标轮廓8包括例如两个靠近彼此延伸的铣刨轨迹，其具有例如四个域30的两个相邻矩形的铣刨宽度。
图7示出目标轮廓8与未经作业的交通区域2的实际轮廓9仅部分重叠。当对交通区域2进行作业时，可以理解的是，如果整个交通区域2而不是仅一部分待被作业，则整个交通区域2最终可以与目标轮廓8重叠。
在图8中，当前轮廓9未叠加在已被铣刨的交通区域3的区段中，从而仅可见目标轮廓8，其旨在对应于经作业的交通区域3的表面。
如从图7和图8可以推断出的那样，目标轮廓8的域30的对准、形状和大小不必与实际轮廓9的域36的对准、形状和大小匹配。仅必要的是，节点32、38的位置涉及相同的静止坐标系，优选是绝对坐标系。
为了铣刨待被作业的交通区域2的表面，铣刨机6可以在交通区域2和已经被铣刨的交通区域3上任意移动。
对于铣刨鼓4的每个当前位置x，y，机器控制系统10从包含目标轮廓的存储装置24中读取适于局部的期望的铣刨深度Ft的相关目标值Ft(x，y)，并因此考虑相对于交通区域2表面的当前调节的铣刨深度Ft`，控制铣刨鼓4的当前深度Ft。在此过程中，适于当前已被铣刨的交通区域3的目标轮廓数据x，y，Ft(x，y)被同时更新和存储。
当铣刨鼓4再次越过相同位置时，所述更新防止已经被铣刨的交通区域3再次被铣刨。
在优选的实施例中，当在交通区域2、3上行驶时，检测铣刨鼓4的面端部的位置xL，yL；xR，yR，在每个位置中，铣削深度Ft被单独控制。如果在铣刨鼓4的一端部处已经达到局部的期望铣刨深度Ft，并且可获得相应经更新的目标值Ft(x，y)，则当前在该位置中的调节的铣刨深度Ft`也改变到交通区域3的表面，因此在从已经被铣刨的交通区域3到尚待被作业的交通区域2时，机器控制系统10不必校准铣刨深度，以及反之亦然。
铣刨鼓4的面端部的位置xL，yL；xR，yR根据铣刨鼓4的切割圆的最低位置来确定。
机器控制系统10可以从x，y位置值的变化来计算铣刨机在坐标系中的行进方向，并且可以从x，y位置值随时间的变化来计算行进速度。
如果在铣刨期间行进经过目标轮廓8的节点32，则更新目标轮廓数据x，y，Ft(x，y)。
目标轮廓数据的更新例如可以通过以下方式进行：计算机检查铣刨鼓4的面端部之间的切割圆的最低位置的线是否经过节点32。如果是这种情况，则将由当前铣刨的铣刨深度量更新的经更新的铣刨深度值分配给节点32的坐标，并存储在存储装置24中，以更新目标轮廓数据。
可以借助于插值来更新位于铣刨鼓4的面端部之间的节点32。
在替代过程中，实际轮廓另外存储在机器控制系统10的存储装置24中。机器控制系统10的计算机22根据以下值来控制铣刨鼓4的铣刨深度Ft：铣刨鼓4的当前位置数据x，y、当前检测到的铣刨深度Ft'、以及目标轮廓值z'(x，y)与实际轮廓值z(x，y)之差。机器控制系统10的计算机22通过当前实际铣刨的铣刨深度Ft来更新经铣刨的交通区域3上的铣刨鼓4的相应当前位置x，y中的实际轮廓数据的实际轮廓值z，并且将更新的实际轮廓数据x，y，z存储在存储装置24中。
更新的实际轮廓数据优选地被实时存储。可以理解的是，可以替代地更新目标轮廓数据而不是实际轮廓数据。
可选地，所述方法进一步包括：在第一铣刨操作期间，在坐标系中确定铣刨鼓4的当前x，y位置；在第一铣刨操作期间，检测铣刨鼓4的当前铣刨深度；在第一铣刨操作期间，控制铣刨鼓4的铣刨深度并部分铣刨交通区域2，使得在交通区域中仍然存在期望的铣刨量；通过铣刨鼓4的当前铣刨深度，更新在铣刨鼓4的当前x，y位置中的目标轮廓数据，更新的目标轮廓数据包括用于局部期望铣刨深度的更新的目标值；存储更新的目标轮廓数据；在第二铣刨操作期间，在坐标系中确定铣刨鼓4的当前x，y位置；在第二铣刨操作期间，检测铣刨鼓4的当前铣刨深度；在第二铣刨操作期间，根据分配给铣刨鼓4的当前x，y位置的用于局部期望铣刨深度的更新的目标值，并且根据当前铣刨深度，控制铣刨鼓4的铣刨深度。
可选地，所述方法进一步包括：在第一铣刨操作期间，在坐标系中确定铣刨鼓4的当前x，y位置；在第一铣刨操作期间，检测铣刨鼓4的当前铣刨深度；在第一铣刨操作期间，控制铣刨鼓4的铣刨深度并部分铣刨交通区域2，使得在交通区域中仍然存在期望的铣刨量；通过铣刨鼓4的当前铣刨深度，更新在铣刨鼓4的当前x，y位置中的实际轮廓数据；存储更新的实际轮廓数据；在第二铣刨操作期间，在坐标系中确定铣刨鼓4的当前x，y位置；在第二铣刨操作期间，检测铣刨鼓4的当前铣刨深度；在第二铣刨操作期间，根据分配给铣刨鼓4的当前x，y位置的更新的实际轮廓值z(x，y)和目标轮廓值z’(x，y)以及检测到的当前铣刨深度，控制铣刨鼓4的铣刨深度。
优选的是，由相同的铣刨机执行第一铣刨操作和第二铣刨操作。
优选的是，分别由第一铣刨机和第二铣刨机执行第一铣刨操作和第二铣刨操作。
优选的是，第二铣刨机具有更新的目标轮廓数据和/或更新的实际轮廓数据。
图9示出了在作业过程之前沿图7中的线A-A的方向呈现的交通区域2、3的横截面。可以推断出，实际轮廓9具有不平坦的交通区域2，其中为了清楚起见以夸张的方式示出图9中的不平坦度。在所有铣刨过程完成之后，下层目标轮廓8示出所期望的平坦交通区域3。实际轮廓9具有距目标轮廓8的位置相关的距离，其与铣刨深度Ft相对应。根据图9的横截面基本上横向于交通区域2，3的纵向延伸，并且例如表示摊铺路面中的车轮车辙。
图10示出了在作业过程之前沿图7中的线B-B的方向呈现的交通区域2、3的横截面。线B-B在铣刨机的行进方向上延伸为垂直于线A-A。在这种情况下，实际轮廓9示出了在行进方向上存在的不平坦度，例如交通区域2的纵向起伏。
图11是图7中的细节X的俯视图的放大图，其中实际轮廓9与下层目标轮廓8重叠。
图12示意性地示出未经作业的交通区域2的实际轮廓9的透视图，其具有根据图7中的细节X的夸大的不平坦度，以及在交通区域2的下方的经作业的交通区域3的平坦目标轮廓。

Claims (20)

1.利用铣刨机(6)的高度能够调节的铣刨鼓(4)来铣刨交通区域(2、3)的方法，所述方法通过以下步骤进行：
获得并存储目标状况下交通区域(3)的表面的期望目标轮廓(8)的目标轮廓数据(x，y，Ft(x，y))，其中，在独立于铣刨机(6)的特别是固定的坐标系中，适于局部的期望铣刨深度(Ft)的目标值(Ft(x，y))被分配给位置数据(x，y)，所述目标值(Ft(x，y))是相对于待被作业的交通区域(2)的表面指定的；
确定铣刨鼓(4)在坐标系中的当前x，y位置，并检测铣刨鼓(4)当前相对于交通区域(2、3)的表面调节的铣刨深度(Ft')；
在铣刨操作期间，根据分配给铣刨鼓(4)的当前x，y位置的适于局部的期望铣刨深度(Ft)的目标值(Ft(x，y))和当前检测到的铣刨深度(Ft')来控制铣刨鼓(4)的铣刨深度(Ft)；
通过当前实际铣刨的铣刨深度(Ft)，更新在经作业的交通区域(3)上的铣刨鼓(4)的当前位置(x，y)中的目标轮廓数据(x，y，Ft(x，y))；以及
存储经更新的目标轮廓数据(x，y，Ft(x，y))。
2.利用铣刨机(6)的高度能够调节的铣刨鼓(4)来铣刨交通区域(2、3)的方法，所述方法通过以下步骤进行：
获得并存储待被作业的交通区域(2)的表面的实际轮廓的实际轮廓数据(x，y，z)以及目标状况下的交通区域(3)的表面的期望目标轮廓的目标轮廓数据(x，y，z')，其中，在独立于铣刨机(6)的特别是固定的坐标系中，将测得的实际轮廓值(z(x，y))或适于局部的期望铣刨深度(Ft)的指定局部期望的目标轮廓值(z'(x，y))相应分配给位置数据(x，y)，所述目标轮廓值(z'(x，y))是相对于待被作业的交通区域(2)的表面指定的；
确定铣刨鼓(4)在坐标系中的当前x，y位置，并检测当前相对于交通区域(2，3)的表面调节的铣刨深度(Ft')；
在铣刨操作期间，根据实际轮廓值(z(x，y))与分配给铣刨鼓(4)的当前x，y位置的目标轮廓值(z'(x，y))之间的差以及当前检测到的铣刨深度(Ft')来控制铣刨鼓(4)的铣刨深度(Ft)；
通过当前实际铣刨的铣刨深度(Ft)，更新在经作业的交通区域(3)上的铣刨鼓(4)的当前位置(x，y)中的实际轮廓数据(x，y，z)；以及
存储经更新的实际轮廓数据(x，y，z)。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：
在独立于铣刨机(6)特别是固定的坐标系中，记录实际轮廓并生成待被作业的交通区域(2)的实际轮廓数据(x，y，z)；以及
基于实际轮廓数据(x，y，z)和相对于交通区域(2)的表面的局部的期望铣刨深度(Ft)来计算目标轮廓数据(x，y，Ft(x，y))，或基于获得的实际轮廓数据(x，y，z)和局部的期望铣刨深度(Ft)来在独立坐标系中计算目标轮廓数据(x，y，z'(x，y))，从而生成和存储目标轮廓。
4.根据权利要求1至3所述的方法，其特征在于：在生成适于目标轮廓数据的目标轮廓时，将待产生的交通区域(3)划分为多个域(36)，其中x，y位置被分配给每个域(36)，或者被分配给域(36)之间的虚拟边界线(40)的每个节点(38)；和/或当记录待被作业的交通区域(2)的实际轮廓时，将交通区域(2)划分为多个域(30)，以便生成实际轮廓数据(x，y，z)，其中x，y位置被分配给每个域(30)或域(30)之间的虚拟边界线(34)的每个节点(32)。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于：在铣刨鼓(4)的具有位置(xL，yL；xR，yR)的面端部处，相对于相应的当前x，y位置单独控制铣刨深度(Ft)。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于：在坐标系内，考虑铣刨宽度(Fb)和铣刨鼓(4)的三维对准，相应存储更新的目标轮廓数据(x，y，Ft(x，y))或实际轮廓数据(x，y，z)，其中将相应的经更新的目标轮廓值(Ft(xL，yL)；Ft(xR，yR))或实际轮廓值(z(xL，yL)；z(xR，yR))相应分配给在具有位置(xL，yL；xR，yR)的铣刨鼓的侧端部处的、经作业的交通区域(3)上的铣刨鼓(4)的每个x，y位置。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：插值更新的目标轮廓值(Ft(xn，yn))或实际轮廓值(z(xn，yn))相应分配给在具有位置(xL，yL；xR，yR)的面端部之间的铣刨鼓(4)的位置(xn，yn)。
8.根据权利要求4至7中任一项所述的方法，其特征在于：将交通区域(2，3)划分为三角形域或矩形域(30，36)，其虚拟边界线(34，40)的不同或相同的边缘长度在1mm至50cm之间的范围内，优选地在5mm至20cm之间的范围内。
9.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于：将经更新插值的目标轮廓值(Ft(xn，yn))或实际轮廓值(z(xn，yn))相应分配给节点(38)，铣刨鼓(4)在具有位置(xL，yL；xR，yR)的端部之间越过所述节点(38)。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其特征在于：绝对坐标系用于实际轮廓数据和目标轮廓数据的x，y位置。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，进一步包括：
在第一铣刨操作期间，在坐标系中确定铣刨鼓的当前x，y位置；
在第一铣刨操作期间，检测铣刨鼓的当前铣刨深度；
在第一铣刨操作期间，控制铣刨鼓的铣刨深度并部分铣刨交通区域，使得在交通区域中仍然存在期望的铣刨量；
通过铣刨鼓的当前铣刨深度，更新在铣刨鼓的当前x，y位置中的目标轮廓数据，更新的目标轮廓数据包括用于局部期望铣刨深度的更新的目标值；
存储更新的目标轮廓数据；
在第二铣刨操作期间，在坐标系中确定铣刨鼓的当前x，y位置；
在第二铣刨操作期间，检测铣刨鼓的当前铣刨深度；
在第二铣刨操作期间，根据分配给铣刨鼓的当前x，y位置的用于局部期望铣刨深度的更新的目标值，并且根据当前铣刨深度，控制铣刨鼓的铣刨深度。
12.根据权利要求2至10中任一项所述的方法，进一步包括：
在第一铣刨操作期间，在坐标系中确定铣刨鼓的当前x，y位置；
在第一铣刨操作期间，检测铣刨鼓的当前铣刨深度；
在第一铣刨操作期间，控制铣刨鼓的铣刨深度并部分铣刨交通区域，使得在交通区域中仍然存在期望的铣刨量；
通过铣刨鼓的当前铣刨深度，更新在铣刨鼓的当前x，y位置中的实际轮廓数据；
存储更新的实际轮廓数据；
在第二铣刨操作期间，在坐标系中确定铣刨鼓的当前x，y位置；
在第二铣刨操作期间，检测铣刨鼓的当前铣刨深度；
在第二铣刨操作期间，根据分配给铣刨鼓的当前x，y位置的更新的实际轮廓值(z(x，y))和目标轮廓值(z’(x，y))以及检测到的当前铣刨深度，控制铣刨鼓的铣刨深度。
13.根据权利要求11或12所述的方法，其特征在于：
由相同的铣刨机执行第一铣刨操作和第二铣刨操作。
14.根据权利要求11或12所述的方法，其特征在于：
分别由第一铣刨机和第二铣刨机执行第一铣刨操作和第二铣刨操作。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于：
第二铣刨机具有更新的目标轮廓数据和/或更新的实际轮廓数据。
16.用于铣刨交通区域(2，3)的铣刨机(6)，其包括：
机器框架(12)；
包括高度能够调节的铣刨鼓(4)；
用于控制铣刨深度(Ft)的机器控制系统(10)，其包括计算机(22)和存储装置(20)；
位置确定装置(16)，其将在独立于铣刨机(6)特别是固定的坐标系中的适于铣刨鼓(4)的当前位置的位置数据(x，y)馈送到机器控制系统(10)；
铣刨深度测量装置(18)，其将当前调节的铣刨鼓(4)的铣刨深度(Ft')馈送到机器控制系统(10)；
其特征在于：
机器控制系统(10)获得在目标状况下的交通区域(3)的表面的指定目标轮廓数据(x，y，Ft(x，y))，并将这些目标轮廓数据(x，y，Ft(x，y))存储在存储装置(24)中，适于局部的期望铣刨深度(Ft)的目标值(Ft(x，y))被分配给位置数据(x，y)，所述期望铣刨深度(Ft)是相对于待被作业的交通区域(2)的表面指定的；
机器控制系统(10)的计算机(22)根据铣刨鼓(4)的当前位置数据(x，y)、当前检测到的铣刨深度(Ft')和分配给铣刨鼓(4)的位置(x，y)的目标值(Ft(x，y))来控制铣刨鼓(4)的铣刨深度(Ft)，其中机器控制系统(10)的计算机(22)通过当前实际铣刨的铣刨深度(Ft)将在经作业的交通区域(3)上的铣刨鼓(4)的相应当前位置(x，y)中的目标轮廓数据(x，y，Ft(x，y))的目标轮廓值(Ft(x，y))更新，并将经更新的目标轮廓数据(x，y，Ft(x，y))存储在存储装置(24)中。
17.用于铣刨交通区域(2，3)的铣刨机(6)，其包括：
机器框架(12)；
包括高度能够调节的铣刨鼓(4)；
用于控制铣刨深度(Ft)的机器控制系统(10)，包括计算机(22)和存储装置(24)；
位置确定装置(16)，其将在独立于铣刨机(6)特别是固定的坐标系中的适于铣刨鼓(4)的当前位置的位置数据(x，y)馈送到机器控制系统(10)；
铣刨深度测量装置(18)，其将当前检测到的(调节的或测量的)铣刨鼓(4)的铣刨深度(Ft')馈送到机器控制系统(10)；
其特征在于：
机器控制系统(10)获取待被作业的交通区域(2)的表面的指定实际轮廓数据(x，y，z)和在目标状况中在作业交通区域(3)的表面的目标轮廓数据(x，y，z')，并将其存储在存储装置(24)中；
机器控制系统(10)的计算机(22)根据铣刨鼓(4)的当前位置数据(x，y)、当前检测到的铣刨深度(Ft')和目标轮廓值(z'(x，y))与实际轮廓值(z(x，y))之差来控制铣刨鼓(4)的铣刨深度(Ft)；其中
机器控制系统(10)的计算机(22)通过当前实际铣刨的铣刨深度(Ft)将在铣刨交通区域(3)上的铣刨鼓(4)的相应当前位置(x，y)中的实际轮廓数据的实际轮廓值(z)更新，并将经更新的实际轮廓数据(x，y，z)存储在存储装置(24)中。
18.根据权利要求16或17所述的铣刨机(6)，其特征在于：机器控制系统(10)的计算机(22)相对于相应位置(xL，yL)和(xR，yR)分开地在铣刨鼓(4)的具有位置(xL，yL；xR，yR)的面端部处控制铣刨深度(Ft)。
19.根据权利要求18所述的铣刨机(6)，其特征在于：考虑铣刨宽度(Fb)和铣刨鼓(4)的三维对准，机器控制系统(10)将经更新的目标轮廓数据(x，y，Ft(x，y))或实际轮廓数据(x，y，z)相应地存储在存储装置(24)中，其中机器控制系统(10)的计算机(22)将相应的更新目标值(Ft(xL，yL)；Ft(xR，yR))或实际轮廓值(z(xL，yL)；z(xR，yR))相应分配给在铣刨鼓(4)的面端部(xL，yL；xR，yR)处的、在经铣刨的交通区域(3)上的铣刨鼓(4)的每个位置。
20.根据权利要求19所述的铣刨机(6)，其特征在于：机器控制系统(10)将插值更新的目标轮廓值(Ft(xn，yn))或实际轮廓值(z(xn，yn))相应分配给沿着铣刨鼓(4)在具有位置(xL，yL；xR，yR)的面端部之间的位置(xn，yn)。
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