CN112986007B - 一种螺栓抗剪强度检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种螺栓检测领域，尤其涉及一种螺栓抗剪强度检测装置。本发明要解决的技术问题是：提供一种螺栓抗剪强度检测装置。技术方案为：一种螺栓抗剪强度检测装置，包括有输送组件、夹持组件、上层液压检测组件、下层液压检测组件、动力组件、支架台、控制台和收集箱；输送组件和动力组件相连接；输送组件和支架台相连接；夹持组件和动力组件相连接；夹持组件和支架台相连接；上层液压检测组件和动力组件相连接；上层液压检测组件和支架台相连接；下层液压检测组件和支架台相连接；收集箱和支架台相连接。本发明实现了对不同直径和长度的螺栓进行抗剪强度检测工作，无需更换测量配件，无需手动对螺栓进行定位，操作步骤简单，检测工作方便快捷。

Description

一种螺栓抗剪强度检测装置

技术领域

本发明涉及一种螺栓检测领域，尤其涉及一种螺栓抗剪强度检测装置。

背景技术

螺栓是机械零件，配用螺母的圆柱形带螺纹的紧固件。螺栓由螺帽和螺杆（带有外螺纹的圆柱体）两部分组成的一类紧固件，需与螺母配合，用于紧固连接两个带有通孔的零件。这种连接形式称螺栓连接。如把螺母从螺栓上旋下，又可以使这两个零件分开，故螺栓连接是属于可拆卸连接。

现有的对螺栓进行检测的装置较多，但是对螺栓进行抗剪强度检测的装置存在装配步骤繁琐的问题，对不同尺寸的螺栓需要使用不同的套件将螺栓进行固定，并且套件的孔径不可变，对不同尺寸的螺栓连续进行检测时还需临时更换套件，浪费时间，降低检测速度。

所以，急需一种可自动适应不同直径、不同长度螺栓的自动化螺栓抗剪强度检测装置来解决上述问题。

发明内容

为了克服现有抗剪强度检测装置不能自动适应不同尺寸的螺栓直接进行检测，并且套件的装配步骤繁琐，特别是连续检测不同尺寸的螺栓时还需随时更换套件的缺点，本发明要解决的技术问题是：提供一种螺栓抗剪强度检测装置。

技术方案为：一种螺栓抗剪强度检测装置，包括有输送组件、夹持组件、上层液压检测组件、下层液压检测组件、动力组件、支架台、控制台和收集箱；输送组件和动力组件相连接；输送组件和支架台相连接；夹持组件和动力组件相连接；夹持组件和支架台相连接；上层液压检测组件和动力组件相连接；上层液压检测组件和支架台相连接；下层液压检测组件和支架台相连接；动力组件和支架台相连接；控制台和支架台相连接；收集箱和支架台相连接。

作为更进一步的优选方案，输送组件包括有第一锥齿轮、滚动丝杆、旋进滑块、第一升降机、第一固定架、第一电动推杆、机械夹、上层夹持单元和下层夹持单元；第一锥齿轮与滚动丝杆进行固接；第一锥齿轮与动力组件相连接；滚动丝杆与支架台进行转动连接；旋进滑块与滚动丝杆进行旋接；旋进滑块与支架台进行滑动连接；第一升降机的上下两端分别与旋进滑块的顶端和第一固定架进行固接；第一电动推杆的两端与第一固定架和机械夹进行固接；在机械夹的夹子机构下方直线阵列设有五组上层夹持单元；上层夹持单元与支架台进行固接；在上层夹持单元的正下方直线阵列设有五组下层夹持单元；下层夹持单元与支架台进行固接。

作为更进一步的优选方案，上层夹持单元包括有左夹块、右夹块、第一弹簧伸缩杆和第二弹簧伸缩杆；在机械夹的夹子靠近第一固定架一侧，第一弹簧伸缩杆的一端与支架台进行固接；第一弹簧伸缩杆的另一端与左夹块进行固接；在机械夹的夹子远离第一固定架一侧，第二弹簧伸缩杆的一端与支架台进行固接；第二弹簧伸缩杆的另一端与右夹块进行固接。

作为更进一步的优选方案，夹持组件包括有第二锥齿轮、第一转轴、第一固定圆盘、第一推杆、第二推杆、第一转接板、转动环轨、小推头、固定环轨、滑动固定夹和第三弹簧伸缩杆；在机械夹远离上层夹持单元一侧，第二锥齿轮与第一转轴进行固接；第二锥齿轮与动力组件相连接；第一转轴与支架台进行转动连接；第一转轴与第一固定圆盘进行固接；第一固定圆盘的一侧与第一推杆进行固接；第一推杆通过转轴与第二推杆传动连接；第二推杆通过转轴与第一转接板传动连接；第一转接板与转动环轨的外侧进行固接；转动环轨与支架台进行滑动连接；在转动环轨的内侧，环绕转动环轨的中心等距设有六组小推头；在转动环轨的中间，固定环轨与支架台进行固接，并且转动环轨的中心与固定环轨的中心相平齐；在六组小推头旁另设有六组滑动固定夹；每组滑动固定夹从固定环轨的外侧向固定环轨的内侧贯穿，并且滑动固定夹与固定环轨进行滑动连接；当小推头与滑动固定夹相接触时，小推头的斜切面与滑动固定夹的斜切面相重合；另外，在固定环轨外侧设有六组第三弹簧伸缩杆，每组第三弹簧伸缩杆的两端分别与滑动固定夹和固定环轨进行固接。

作为更进一步的优选方案，上层液压检测组件包括有第二升降机、第二固定架、第一测距滑块、第三固定架、第一拉钩、第一液压缸、第二转轴、第三锥齿轮、第二固定圆盘、第三推杆、第四固定架、第二拉钩和第二电动推杆；在转动环轨远离第一固定圆盘一侧的上方，第二升降机的上下两端分别与支架台和第二固定架进行固接；第一测距滑块与第二固定架靠近夹持组件的一侧进行滑动连接；第一测距滑块的顶端与第三固定架进行固接；第一拉钩与第三固定架靠近夹持组件的一端进行固接；第一液压缸与第三固定架远离夹持组件的另一端进行固接；第一液压缸与第二固定架进行固接；第二转轴与第三固定架的顶端进行转动连接；第三锥齿轮与第二转轴靠近输送组件的一端进行固接；第二电动推杆通过轴套与第二转轴远离输送组件的一端进行转动连接；第二电动推杆与第三固定架进行固接；在第三锥齿轮和第二电动推杆之间，第二固定圆盘与第二转轴进行固接；第二固定圆盘的一侧与第三推杆进行固接；在第一拉钩的正上方，第二拉钩与第三固定架进行滑动连接；第四固定架与第二拉钩的顶端进行固接；第三推杆通过滑杆与第四固定架进行滑动连接。

作为更进一步的优选方案，下层液压检测组件包括有第三拉钩、第二测距滑块和第二液压缸；在转动环轨远离上层液压检测组件一侧的下方，两个第二测距滑块与支架台进行滑动连接；两个第二测距滑块的顶端分别与第三拉钩的两侧进行固接；第二液压缸与第三拉钩远离转动环轨的一侧进行固接；第二液压缸与支架台进行固接。

作为更进一步的优选方案，动力组件包括有电机、第三转轴、第一直齿轮、第二直齿轮、第四转轴、第三直齿轮、第五锥齿轮、第二转接板、第三电动推杆、第四直齿轮、第六锥齿轮、第七锥齿轮、第五转轴、第八锥齿轮、第五直齿轮、第六转轴、第九锥齿轮、第十锥齿轮、第七转轴、第十一锥齿轮、第十二锥齿轮、第八转轴和第四锥齿轮；在第一升降机远离上层夹持单元的一侧，电机与支架台进行固接；电机与第三转轴进行固接；第三转轴与第一直齿轮进行固接；第一直齿轮与第二直齿轮相啮合；在第三转轴远离第一升降机一侧，第四转轴支架台进行转动连接；从第四转轴远离第一固定圆盘的一端到第四转轴靠近第一固定圆盘的一端，第四转轴依次与第三直齿轮、第二直齿轮、第二转接板和第五锥齿轮相连接；第二转接板与第三电动推杆相连接；第三电动推杆与支架台进行固接；当第三直齿轮与第四直齿轮相啮合时，第四直齿轮转动；当第三直齿轮不与第四直齿轮啮合时，第四直齿轮不转动；当第五锥齿轮与第二锥齿轮相啮合时，第二锥齿轮转动；当第五锥齿轮不与第二锥齿轮啮合时，第二锥齿轮不转动；第四直齿轮与第六锥齿轮固接同一根转轴，并且第四直齿轮与第六锥齿轮通过转轴与支架台进行转动连接；第六锥齿轮与第七锥齿轮相啮合；第七锥齿轮与第五转轴进行固接；第五转轴与支架台进行转动连接；第五转轴与第八锥齿轮进行固接；第八锥齿轮与第一锥齿轮相啮合；在第三转轴远离第四转轴一侧，第六转轴与支架台进行转动连接；从第六转轴远离第一固定圆盘的一侧到第六转轴靠近第一固定圆盘的一侧，第六转轴依次与第五直齿轮和第九锥齿轮进行固接；第五直齿轮与第一直齿轮相啮合；第九锥齿轮与第十锥齿轮相啮合；第十锥齿与第七转轴进行固接；第七转轴与支架台进行转动连接；第七转轴与第十一锥齿轮进行固接；第十一锥齿轮与第十二锥齿轮相啮合；第十二锥齿轮与第八转轴进行固接；第八转轴与支架台进行转动连接；第八转轴与第四锥齿轮进行固接；当第四锥齿轮与第三锥齿轮相啮合时，第三锥齿轮转动；当第四锥齿轮不与第三锥齿轮啮合时，第三锥齿轮不转动。

作为更进一步的优选方案，第一拉钩和第二拉钩靠近夹持组件的一端为V形结构；第三拉钩靠近夹持组件的一端为V形结构。

本发明的有益效果如下：1、为克服现有抗剪强度检测装置不能自动适应不同尺寸的螺栓直接进行检测，并且套件的装配步骤繁琐，特别是连续检测不同尺寸的螺栓时还需随时更换套件的缺点；

2、采用上述装置后，由于设计了：将五颗待检测的螺栓放置于输送组件上，输送组件可分别得出五颗螺栓的直径和长度所在数值范围，再由输送组件依次将螺栓夹起并输送至夹持组件中，在动力组件带动夹持组件将需进行检测的螺栓夹住之后，动力组件分别带动上层液压检测组件和下层液压检测组件对螺栓进行抗剪强度检测工作，最后被检测完的螺栓被丢进收集箱中；

3、本发明实现了对不同直径和长度的螺栓进行抗剪强度检测工作，无需更换测量配件，无需手动对螺栓进行定位，操作步骤简单，检测工作方便快捷。

附图说明

图1为本发明的第一种立体结构示意图；

图2为本发明的第二种立体结构示意图；

图3为本发明的第三种立体结构示意图；

图4为本发明的输送组件立体结构示意图；

图5为本发明的上层夹持单元立体结构示意图；

图6为本发明的夹持组件立体结构示意图；

图7为本发明的夹持组件M区立体结构示意图；

图8为本发明的上层液压检测组件第一种立体结构示意图；

图9为本发明的上层液压检测组件第二种立体结构示意图；

图10为本发明的上层液压检测组件的局部立体结构示意图；

图11为本发明的下层液压检测组件立体结构示意图；

图12为本发明的动力组件立体结构示意图。

其中：1-输送组件，2-夹持组件，3-上层液压检测组件，4-下层液压检测组件，5-动力组件，6-支架台，7-控制台，8-收集箱，101-第一锥齿轮，102-滚动丝杆，103-旋进滑块，104-第一升降机，105-第一固定架，106-第一电动推杆，107-机械夹，108-上层夹持单元，109-下层夹持单元，10801-左夹块，10802-右夹块，10803-第一弹簧伸缩杆，10804-第二弹簧伸缩杆，201-第二锥齿轮，202-第一转轴，203-第一固定圆盘，204-第一推杆，205-第二推杆，206-第一转接板，207-转动环轨，208-小推头，209-固定环轨，210-滑动固定夹，211-第三弹簧伸缩杆，301-第二升降机，302-第二固定架，303-第一测距滑块，304-第三固定架，305-第一拉钩，306-第一液压缸，307-第二转轴，308-第三锥齿轮，309-第二固定圆盘，310-第三推杆，311-第四固定架，312-第二拉钩，313-第二电动推杆，401-第三拉钩，402-第二测距滑块，403-第二液压缸，501-电机，502-第三转轴，503-第一直齿轮，504-第二直齿轮，505-第四转轴，506-第三直齿轮，507-第五锥齿轮，508-第二转接板，509-第三电动推杆，510-第四直齿轮，511-第六锥齿轮，512-第七锥齿轮，513-第五转轴，514-第八锥齿轮，515-第五直齿轮，516-第六转轴，517-第九锥齿轮，518-第十锥齿轮，519-第七转轴，520-第十一锥齿轮，521-第十二锥齿轮，522-第八转轴，523-第四锥齿轮。

具体实施方式

下面结合具体的实施例来对本发明做进一步的说明，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语如：设置、安装、相连、连接应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

一种螺栓抗剪强度检测装置，如图1-12所示，包括有输送组件1、夹持组件2、上层液压检测组件3、下层液压检测组件4、动力组件5、支架台6、控制台7和收集箱8；输送组件1和动力组件5相连接；输送组件1和支架台6相连接；夹持组件2和动力组件5相连接；夹持组件2和支架台6相连接；上层液压检测组件3和动力组件5相连接；上层液压检测组件3和支架台6相连接；下层液压检测组件4和支架台6相连接；动力组件5和支架台6相连接；控制台7和支架台6相连接；收集箱8和支架台6相连接。

工作过程：使用时先将装置放置在所需位置，保持支架台6稳定，外接电源后通过调控控制台7来对整个装置进行调节，接着将五颗待检测的螺栓放置于输送组件1上，输送组件1可分别得出五颗螺栓的直径和长度所在数值范围，再由输送组件1依次将螺栓夹起并输送至夹持组件2中，在动力组件5带动夹持组件2将需进行检测的螺栓夹住之后，动力组件5分别带动上层液压检测组件3和下层液压检测组件4对螺栓进行抗剪强度检测工作，最后被检测完的螺栓被丢进收集箱8中；本发明实现了对不同直径和长度的螺栓进行抗剪强度检测工作，无需更换测量配件，无需手动对螺栓进行定位，操作步骤简单，检测工作方便快捷。

输送组件1包括有第一锥齿轮101、滚动丝杆102、旋进滑块103、第一升降机104、第一固定架105、第一电动推杆106、机械夹107、上层夹持单元108和下层夹持单元109；第一锥齿轮101与滚动丝杆102进行固接；第一锥齿轮101与动力组件5相连接；滚动丝杆102与支架台6进行转动连接；旋进滑块103与滚动丝杆102进行旋接；旋进滑块103与支架台6进行滑动连接；第一升降机104的上下两端分别与旋进滑块103的顶端和第一固定架105进行固接；第一电动推杆106的两端与第一固定架105和机械夹107进行固接；在机械夹107的夹子机构下方直线阵列设有五组上层夹持单元108；上层夹持单元108与支架台6进行固接；在上层夹持单元108的正下方直线阵列设有五组下层夹持单元109；下层夹持单元109与支架台6进行固接。

在检测工作开始之前，首先将五颗待检测的螺栓分别插入于五组上层夹持单元108中，直到螺帽与上层夹持单元108相接触，同时上层夹持单元108会向控制台7发出信号分别测得螺栓的直径，当长螺栓插入上层夹持单元108时螺栓的下半截会插入下层夹持单元109中，同时下层夹持单元109向控制台7发出伸缩信号，之后动力组件5带动第一锥齿轮101转动，第一锥齿轮101带动滚动丝杆102转动，滚动丝杆102带动旋进滑块103滑动及其所连接的部件，使机械夹107位于需进行检测的螺栓正上方，接着第一升降机104带动其所连接的部件向下移动，使机械夹107的两侧夹子与螺栓的螺帽平齐后，机械夹107的两侧夹子将螺栓的螺帽夹住，接着第一升降机104带动其所连接的部件向上移动，使机械夹107将螺栓从上层夹持单元108中取出，之后动力组件5带动第一锥齿轮101转动，使旋进滑块103滑动及其所连接的部件沿滚动丝杆102向夹持组件2移动，同时第一电动推杆106带动机械夹107及其所夹住的螺栓向外伸出，实现螺栓被输送至夹持组件2上方，接着第一升降机104带动其所连接的部件向下移动，使螺栓位于夹持组件2中，同时动力组件5带动夹持组件2将螺栓稳固夹持，最后输送组件1复位并准备进行下一颗螺栓的夹持；该组件完成了依次对五颗螺栓进行直径、长度测量，并依次将五颗螺栓输送至夹持组件2中。

上层夹持单元108包括有左夹块10801、右夹块10802、第一弹簧伸缩杆10803和第二弹簧伸缩杆10804；在机械夹107的夹子靠近第一固定架105一侧，第一弹簧伸缩杆10803的一端与支架台6进行固接；第一弹簧伸缩杆10803的另一端与左夹块10801进行固接；在机械夹107的夹子远离第一固定架105一侧，第二弹簧伸缩杆10804的一端与支架台6进行固接；第二弹簧伸缩杆10804的另一端与右夹块10802进行固接。

由上层夹持单元108和下层夹持单元109以相同的工作原理将待检测的螺栓夹持，首先当螺栓被插入上层夹持单元108中时，螺栓将左夹块10801和右夹块10802分别向两边推开，同时第一弹簧伸缩杆10803受左夹块10801和支架台6的挤压而收缩，第二弹簧伸缩杆10804受右夹块10802和支架台6的挤压而收缩；另外，第一弹簧伸缩杆10803和第二弹簧伸缩杆10804分别将伸缩杆的收缩信号传输至控制台7中，控制台7可计算得到螺栓的直径。

夹持组件2包括有第二锥齿轮201、第一转轴202、第一固定圆盘203、第一推杆204、第二推杆205、第一转接板206、转动环轨207、小推头208、固定环轨209、滑动固定夹210和第三弹簧伸缩杆211；在机械夹107远离上层夹持单元108一侧，第二锥齿轮201与第一转轴202进行固接；第二锥齿轮201与动力组件5相连接；第一转轴202与支架台6进行转动连接；第一转轴202与第一固定圆盘203进行固接；第一固定圆盘203的一侧与第一推杆204进行固接；第一推杆204通过转轴与第二推杆205传动连接；第二推杆205通过转轴与第一转接板206传动连接；第一转接板206与转动环轨207的外侧进行固接；转动环轨207与支架台6进行滑动连接；在转动环轨207的内侧，环绕转动环轨207的中心等距设有六组小推头208；在转动环轨207的中间，固定环轨209与支架台6进行固接，并且转动环轨207的中心与固定环轨209的中心相平齐；在六组小推头208旁另设有六组滑动固定夹210；每组滑动固定夹210从固定环轨209的外侧向固定环轨209的内侧贯穿，并且滑动固定夹210与固定环轨209进行滑动连接；当小推头208与滑动固定夹210相接触时，小推头208的斜切面与滑动固定夹210的斜切面相重合；另外，在固定环轨209外侧设有六组第三弹簧伸缩杆211，每组第三弹簧伸缩杆211的两端分别与滑动固定夹210和固定环轨209进行固接。

在机械夹107将螺栓输送至六组滑动固定夹210的中间后，由夹持组件2对需进行检测的螺栓进行夹持工作，首先动力组件5带动第二锥齿轮201进行转动，第二锥齿轮201带动第一转轴202转动，第一转轴202带动第一固定圆盘203转动，第一固定圆盘203带动第一推杆204绕第一固定圆盘203轴心转动，第一推杆204带动第二推杆205进行运动，第二推杆205带动第一转接板206绕转动环轨207轴心转动，第一转接板206带动转动环轨207绕转动环轨207轴心转动，转动环轨207带动小推头208绕转动环轨207轴心转动，小推头208推动滑动固定夹210向固定环轨209的轴心移动，同时第三弹簧伸缩杆211受滑动固定夹210和支架台6的挤压而收缩，实现六组滑动固定夹210将螺栓的中间夹住，等待上层液压检测组件3和下层液压检测组件4对螺栓进行抗剪强度检测工作；另外，当检测工作结束后，上层液压检测组件3和下层液压检测组件4分别将螺栓松开，之后动力组件5带动第二锥齿轮201进行反向转动，使滑动固定夹210向外移动而将螺栓松开，失去夹持力的螺栓掉入收集箱8中。

上层液压检测组件3包括有第二升降机301、第二固定架302、第一测距滑块303、第三固定架304、第一拉钩305、第一液压缸306、第二转轴307、第三锥齿轮308、第二固定圆盘309、第三推杆310、第四固定架311、第二拉钩312和第二电动推杆313；在转动环轨207远离第一固定圆盘203一侧的上方，第二升降机301的上下两端分别与支架台6和第二固定架302进行固接；第一测距滑块303与第二固定架302靠近夹持组件2的一侧进行滑动连接；第一测距滑块303的顶端与第三固定架304进行固接；第一拉钩305与第三固定架304靠近夹持组件2的一端进行固接；第一液压缸306与第三固定架304远离夹持组件2的另一端进行固接；第一液压缸306与第二固定架302进行固接；第二转轴307与第三固定架304的顶端进行转动连接；第三锥齿轮308与第二转轴307靠近输送组件1的一端进行固接；第二电动推杆313通过轴套与第二转轴307远离输送组件1的一端进行转动连接；第二电动推杆313与第三固定架304进行固接；在第三锥齿轮308和第二电动推杆313之间，第二固定圆盘309与第二转轴307进行固接；第二固定圆盘309的一侧与第三推杆310进行固接；在第一拉钩305的正上方，第二拉钩312与第三固定架304进行滑动连接；第四固定架311与第二拉钩312的顶端进行固接；第三推杆310通过滑杆与第四固定架311进行滑动连接。

螺栓的抗剪强度检测工作由上层液压检测组件3进行，首先第二升降机301带动第二固定架302及其所连接的部件向下移动，使第一拉钩305的顶端与螺栓的螺帽底端水平高度相平齐，同时第一拉钩305的底端与固定环轨209相接触，接着第一液压缸306带动第三固定架304及其所连接的部件向远离夹持组件2方向移动，使第一拉钩305靠近夹持组件2一端的内表面与螺栓的上半截相接触，同时下层液压检测组件4与螺栓的下半截相接触，之后第一液压缸306带动第三固定架304及其所连接的部件推动螺栓的上半截向远离夹持组件2方向移动，同时下层液压检测组件4推动螺栓的下半截向远离夹持组件2方向移动，同时第一测距滑块303沿第三固定架304的顶端向远离夹持组件2方向移动；另外，第一测距滑块303和第一液压缸306通过电气系统分别与传感器相连接，在第一拉钩305与螺栓的上半截相接触后，第一液压缸306带动第一拉钩305拉动螺栓移动时，第一测距滑块303向控制台7发出位移信号可测得螺栓形变程度，第一液压缸306向控制台7发出伸缩信号可测得螺栓受到的横向应力；另外，当下层夹持单元109向控制台7发出伸缩信号后，说明插入下层夹持单元109中的螺栓长度较长，单靠第一拉钩305不能对螺栓的上半截给予足够产生明显形变的应力，在将该螺栓输送至夹持组件2中后，第二电动推杆313推动第二转轴307及其所连接的部件向动力组件5方向移动，使动力组件5带动第三锥齿轮308转动，第三锥齿轮308带动第二转轴307转动，第二转轴307带动第二固定圆盘309转动，第二固定圆盘309带动第三推杆310绕第二固定圆盘309的轴心转动，第三推杆310通过滑杆推动第四固定架311及其所连接的第二拉钩312向下移动，使第二拉钩312的底端与第一拉钩305的顶端相接触，之后第二升降机301带动第二固定架302及其所连接的部件向下移动，使第二拉钩312的顶端与螺栓的螺帽底端水平高度相平齐，接着第一液压缸306带动第三固定架304及其所连接的部件向远离夹持组件2方向移动，使第一拉钩305和第二拉钩312靠近夹持组件2一端的内表面与螺栓的上半截相接触，接着按上述方式对螺栓进行抗剪强度检测工作。

下层液压检测组件4包括有第三拉钩401、第二测距滑块402和第二液压缸403；在转动环轨207远离上层液压检测组件3一侧的下方，两个第二测距滑块402与支架台6进行滑动连接；两个第二测距滑块402的顶端分别与第三拉钩401的两侧进行固接；第二液压缸403与第三拉钩401远离转动环轨207的一侧进行固接；第二液压缸403与支架台6进行固接。

在机械夹107将螺栓输送至夹持组件2中后，螺栓的下半截将进入第三拉钩401的正中间镂空处，之后第二液压缸403带动第三拉钩401及其所连接的第二测距滑块402向远离夹持组件2方向移动，使第三拉钩401靠近夹持组件2一端的内表面与螺栓的下半截相接触，在第一液压缸306带动第三固定架304及其所连接的部件推动螺栓的上半截向远离夹持组件2方向移动时，第二液压缸403带动第三拉钩401及其所连接的第二测距滑块402推动螺栓的下半截向远离夹持组件2方向移动；另外两个第二测距滑块402通过电气系统分别与传感器相连接，在第三拉钩401与螺栓的上半截相接触后，第二液压缸403带动第三拉钩401拉动螺栓移动时，第二测距滑块402向控制台7发出位移信号可测得螺栓形变程度，第二液压缸403向控制台7发出伸缩信号可测得螺栓受到的横向应力。

动力组件5包括有电机501、第三转轴502、第一直齿轮503、第二直齿轮504、第四转轴505、第三直齿轮506、第五锥齿轮507、第二转接板508、第三电动推杆509、第四直齿轮510、第六锥齿轮511、第七锥齿轮512、第五转轴513、第八锥齿轮514、第五直齿轮515、第六转轴516、第九锥齿轮517、第十锥齿轮518、第七转轴519、第十一锥齿轮520、第十二锥齿轮521、第八转轴522和第四锥齿轮523；在第一升降机104远离上层夹持单元108的一侧，电机501与支架台6进行固接；电机501与第三转轴502进行固接；第三转轴502与第一直齿轮503进行固接；第一直齿轮503与第二直齿轮504相啮合；在第三转轴502远离第一升降机104一侧，第四转轴505支架台6进行转动连接；从第四转轴505远离第一固定圆盘203的一端到第四转轴505靠近第一固定圆盘203的一端，第四转轴505依次与第三直齿轮506、第二直齿轮504、第二转接板508和第五锥齿轮507相连接；第二转接板508与第三电动推杆509相连接；第三电动推杆509与支架台6进行固接；当第三直齿轮506与第四直齿轮510相啮合时，第四直齿轮510转动；当第三直齿轮506不与第四直齿轮510啮合时，第四直齿轮510不转动；当第五锥齿轮507与第二锥齿轮201相啮合时，第二锥齿轮201转动；当第五锥齿轮507不与第二锥齿轮201啮合时，第二锥齿轮201不转动；第四直齿轮510与第六锥齿轮511固接同一根转轴，并且第四直齿轮510与第六锥齿轮511通过转轴与支架台6进行转动连接；第六锥齿轮511与第七锥齿轮512相啮合；第七锥齿轮512与第五转轴513进行固接；第五转轴513与支架台6进行转动连接；第五转轴513与第八锥齿轮514进行固接；第八锥齿轮514与第一锥齿轮101相啮合；在第三转轴502远离第四转轴505一侧，第六转轴516与支架台6进行转动连接；从第六转轴516远离第一固定圆盘203的一侧到第六转轴516靠近第一固定圆盘203的一侧，第六转轴516依次与第五直齿轮515和第九锥齿轮517进行固接；第五直齿轮515与第一直齿轮503相啮合；第九锥齿轮517与第十锥齿轮518相啮合；第十锥齿与第七转轴519进行固接；第七转轴519与支架台6进行转动连接；第七转轴519与第十一锥齿轮520进行固接；第十一锥齿轮520与第十二锥齿轮521相啮合；第十二锥齿轮521与第八转轴522进行固接；第八转轴522与支架台6进行转动连接；第八转轴522与第四锥齿轮523进行固接；当第四锥齿轮523与第三锥齿轮308相啮合时，第三锥齿轮308转动；当第四锥齿轮523不与第三锥齿轮308啮合时，第三锥齿轮308不转动。

由动力组件5控制输送组件1进行工作并提供部分动力，首先电机501带动提供第三转轴502带动第一直齿轮503转动，第一直齿轮503啮合第二直齿轮504带动第四转轴505转动，第四转轴505分别带动第三直齿轮506和第五锥齿轮507转动，接着第三电动推杆509带动第二转接板508及其所连接的部件缩回，使第三直齿轮506啮合第四直齿轮510通过转轴带动第六锥齿轮511转动，此时第五锥齿轮507不啮合第二锥齿轮201，第四锥齿轮523不啮合第三锥齿轮308，第六锥齿轮511啮合第七锥齿轮512带动第五转轴513转动，第五转轴513带动第八锥齿轮514转动，第八锥齿轮514啮合第一锥齿轮101使传送组件开始移动工作中；另外，由动力组件5控制夹持组件2进行工作并动力，第五锥齿轮507啮合第二锥齿轮201使夹持组件2将螺栓进行夹持工作；同时由动力组件5控制上层液压检测组件3进行工作并提供部分动力，首先第一直齿轮503啮合第五直齿轮515带动第六转轴516转动，第六转轴516带动第九锥齿轮517转动，第九锥齿轮517啮合第十锥齿轮518转动，第十锥齿轮518带动第七转轴519转动，第七转轴519带动第十一锥齿轮520转动，第十一锥齿轮520啮合第十二锥齿轮521带动第八转轴522转动，第八转轴522带动第四锥齿轮523转动，第四锥齿轮523啮合第三锥齿轮308带动上层液压检测组件3上的第二拉钩312向下移动，此时第四直齿轮510通不啮合第六锥齿轮511。

第一拉钩305和第二拉钩312靠近夹持组件2的一端为V形结构；第三拉钩401靠近夹持组件2的一端为V形结构。

可以使第一拉钩305、第二拉钩312和第三拉钩401均可紧贴不同直径的螺栓进行移动工作。

以上结合具体实施例描述了本发明实施例的技术原理。这些描述只是为了解释本发明实施例的原理，而不能以任何方式解释为对本发明实施例保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明实施例的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明实施例的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种螺栓抗剪强度检测装置，包括有支架台（6）、控制台（7）和收集箱（8），其特征在于：还包括有输送组件（1）、夹持组件（2）、上层液压检测组件（3）、下层液压检测组件（4）和动力组件（5）；输送组件（1）和动力组件（5）相连接；输送组件（1）和支架台（6）相连接；夹持组件（2）和动力组件（5）相连接；夹持组件（2）和支架台（6）相连接；上层液压检测组件（3）和动力组件（5）相连接；上层液压检测组件（3）和支架台（6）相连接；下层液压检测组件（4）和支架台（6）相连接；动力组件（5）和支架台（6）相连接；控制台（7）和支架台（6）相连接；收集箱（8）和支架台（6）相连接；

输送组件（1）包括有第一锥齿轮（101）、滚动丝杆（102）、旋进滑块（103）、第一升降机（104）、第一固定架（105）、第一电动推杆（106）、机械夹（107）、上层夹持单元（108）和下层夹持单元（109）；第一锥齿轮（101）与滚动丝杆（102）进行固接；第一锥齿轮（101）与动力组件（5）相连接；滚动丝杆（102）与支架台（6）进行转动连接；旋进滑块（103）与滚动丝杆（102）进行旋接；旋进滑块（103）与支架台（6）进行滑动连接；第一升降机（104）的上下两端分别与旋进滑块（103）的顶端和第一固定架（105）进行固接；第一电动推杆（106）的两端与第一固定架（105）和机械夹（107）进行固接；在机械夹（107）的夹子机构下方直线阵列设有五组上层夹持单元（108）；上层夹持单元（108）与支架台（6）进行固接；在上层夹持单元（108）的正下方直线阵列设有五组下层夹持单元（109）；下层夹持单元（109）与支架台（6）进行固接；

上层夹持单元（108）包括有左夹块（10801）、右夹块（10802）、第一弹簧伸缩杆（10803）和第二弹簧伸缩杆（10804）；在机械夹（107）的夹子靠近第一固定架（105）一侧，第一弹簧伸缩杆（10803）的一端与支架台（6）进行固接；第一弹簧伸缩杆（10803）的另一端与左夹块（10801）进行固接；在机械夹（107）的夹子远离第一固定架（105）一侧，第二弹簧伸缩杆（10804）的一端与支架台（6）进行固接；第二弹簧伸缩杆（10804）的另一端与右夹块（10802）进行固接；

夹持组件（2）包括有第二锥齿轮（201）、第一转轴（202）、第一固定圆盘（203）、第一推杆（204）、第二推杆（205）、第一转接板（206）、转动环轨（207）、小推头（208）、固定环轨（209）、滑动固定夹（210）和第三弹簧伸缩杆（211）；在机械夹（107）远离上层夹持单元（108）一侧，第二锥齿轮（201）与第一转轴（202）进行固接；第二锥齿轮（201）与动力组件（5）相连接；第一转轴（202）与支架台（6）进行转动连接；第一转轴（202）与第一固定圆盘（203）进行固接；第一固定圆盘（203）的一侧与第一推杆（204）进行固接；第一推杆（204）通过转轴与第二推杆（205）传动连接；第二推杆（205）通过转轴与第一转接板（206）传动连接；第一转接板（206）与转动环轨（207）的外侧进行固接；转动环轨（207）与支架台（6）进行滑动连接；在转动环轨（207）的内侧，环绕转动环轨（207）的中心等距设有六组小推头（208）；在转动环轨（207）的中间，固定环轨（209）与支架台（6）进行固接，并且转动环轨（207）的中心与固定环轨（209）的中心相平齐；在六组小推头（208）旁另设有六组滑动固定夹（210）；每组滑动固定夹（210）从固定环轨（209）的外侧向固定环轨（209）的内侧贯穿，并且滑动固定夹（210）与固定环轨（209）进行滑动连接；当小推头（208）与滑动固定夹（210）相接触时，小推头（208）的斜切面与滑动固定夹（210）的斜切面相重合；另外，在固定环轨（209）外侧设有六组第三弹簧伸缩杆（211），每组第三弹簧伸缩杆（211）的两端分别与滑动固定夹（210）和固定环轨（209）进行固接；

上层液压检测组件（3）包括有第二升降机（301）、第二固定架（302）、第一测距滑块（303）、第三固定架（304）、第一拉钩（305）、第一液压缸（306）、第二转轴（307）、第三锥齿轮（308）、第二固定圆盘（309）、第三推杆（310）、第四固定架（311）、第二拉钩（312）和第二电动推杆（313）；在转动环轨（207）远离第一固定圆盘（203）一侧的上方，第二升降机（301）的上下两端分别与支架台（6）和第二固定架（302）进行固接；第一测距滑块（303）与第二固定架（302）靠近夹持组件（2）的一侧进行滑动连接；第一测距滑块（303）的顶端与第三固定架（304）进行固接；第一拉钩（305）与第三固定架（304）靠近夹持组件（2）的一端进行固接；第一液压缸（306）与第三固定架（304）远离夹持组件（2）的另一端进行固接；第一液压缸（306）与第二固定架（302）进行固接；第二转轴（307）与第三固定架（304）的顶端进行转动连接；第三锥齿轮（308）与第二转轴（307）靠近输送组件（1）的一端进行固接；第二电动推杆（313）通过轴套与第二转轴（307）远离输送组件（1）的一端进行转动连接；第二电动推杆（313）与第三固定架（304）进行固接；在第三锥齿轮（308）和第二电动推杆（313）之间，第二固定圆盘（309）与第二转轴（307）进行固接；第二固定圆盘（309）的一侧与第三推杆（310）进行固接；在第一拉钩（305）的正上方，第二拉钩（312）与第三固定架（304）进行滑动连接；第四固定架（311）与第二拉钩（312）的顶端进行固接；第三推杆（310）通过滑杆与第四固定架（311）进行滑动连接；

下层液压检测组件（4）包括有第三拉钩（401）、第二测距滑块（402）和第二液压缸（403）；在转动环轨（207）远离上层液压检测组件（3）一侧的下方，两个第二测距滑块（402）与支架台（6）进行滑动连接；两个第二测距滑块（402）的顶端分别与第三拉钩（401）的两侧进行固接；第二液压缸（403）与第三拉钩（401）远离转动环轨（207）的一侧进行固接；第二液压缸（403）与支架台（6）进行固接；

动力组件（5）包括有电机（501）、第三转轴（502）、第一直齿轮（503）、第二直齿轮（504）、第四转轴（505）、第三直齿轮（506）、第五锥齿轮（507）、第二转接板（508）、第三电动推杆（509）、第四直齿轮（510）、第六锥齿轮（511）、第七锥齿轮（512）、第五转轴（513）、第八锥齿轮（514）、第五直齿轮（515）、第六转轴（516）、第九锥齿轮（517）、第十锥齿轮（518）、第七转轴（519）、第十一锥齿轮（520）、第十二锥齿轮（521）、第八转轴（522）和第四锥齿轮（523）；在第一升降机（104）远离上层夹持单元（108）的一侧，电机（501）与支架台（6）进行固接；电机（501）与第三转轴（502）进行固接；第三转轴（502）与第一直齿轮（503）进行固接；第一直齿轮（503）与第二直齿轮（504）相啮合；在第三转轴（502）远离第一升降机（104）一侧，第四转轴（505）支架台（6）进行转动连接；从第四转轴（505）远离第一固定圆盘（203）的一端到第四转轴（505）靠近第一固定圆盘（203）的一端，第四转轴（505）依次与第三直齿轮（506）、第二直齿轮（504）、第二转接板（508）和第五锥齿轮（507）相连接；第二转接板（508）与第三电动推杆（509）相连接；第三电动推杆（509）与支架台（6）进行固接；当第三直齿轮（506）与第四直齿轮（510）相啮合时，第四直齿轮（510）转动；当第三直齿轮（506）不与第四直齿轮（510）啮合时，第四直齿轮（510）不转动；当第五锥齿轮（507）与第二锥齿轮（201）相啮合时，第二锥齿轮（201）转动；当第五锥齿轮（507）不与第二锥齿轮（201）啮合时，第二锥齿轮（201）不转动；第四直齿轮（510）与第六锥齿轮（511）固接同一根转轴，并且第四直齿轮（510）与第六锥齿轮（511）通过转轴与支架台（6）进行转动连接；第六锥齿轮（511）与第七锥齿轮（512）相啮合；第七锥齿轮（512）与第五转轴（513）进行固接；第五转轴（513）与支架台（6）进行转动连接；第五转轴（513）与第八锥齿轮（514）进行固接；第八锥齿轮（514）与第一锥齿轮（101）相啮合；在第三转轴（502）远离第四转轴（505）一侧，第六转轴（516）与支架台（6）进行转动连接；从第六转轴（516）远离第一固定圆盘（203）的一侧到第六转轴（516）靠近第一固定圆盘（203）的一侧，第六转轴（516）依次与第五直齿轮（515）和第九锥齿轮（517）进行固接；第五直齿轮（515）与第一直齿轮（503）相啮合；第九锥齿轮（517）与第十锥齿轮（518）相啮合；第十锥齿与第七转轴（519）进行固接；第七转轴（519）与支架台（6）进行转动连接；第七转轴（519）与第十一锥齿轮（520）进行固接；第十一锥齿轮（520）与第十二锥齿轮（521）相啮合；第十二锥齿轮（521）与第八转轴（522）进行固接；第八转轴（522）与支架台（6）进行转动连接；第八转轴（522）与第四锥齿轮（523）进行固接；当第四锥齿轮（523）与第三锥齿轮（308）相啮合时，第三锥齿轮（308）转动；当第四锥齿轮（523）不与第三锥齿轮（308）啮合时，第三锥齿轮（308）不转动。

2.如权利要求1所述的一种螺栓抗剪强度检测装置，其特征在于：第一拉钩（305）和第二拉钩（312）靠近夹持组件（2）的一端为V形结构；第三拉钩（401）靠近夹持组件（2）的一端为V形结构。