CN112981289A - 一种7000系铝合金铸锭去应力退火及均匀化退火的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种7000系铝合金铸锭去应力退火及均匀化退火的方法，本发明是从铸锭成型的高温余温阶段开始设计去应力退火和均匀化退火的连续处理过程，即在熔铸过程采用7000系铝合金的熔炼工艺及直冷半连续铸造工艺，浇铸成型后将铸锭转移至热处理炉进行缓冷处理，再定温进行去应力退火处理，最后直接升温进行多级均匀化退火处理。这样操作不仅可以减少加热散热的高低温转换次数，降低铸锭开裂风险，节约能源，缩短退火处理周期，同时结合多级均匀化退火工艺，强制回溶合金粗大中间相，显著提高铸锭均匀化处理效果。

Description

一种7000系铝合金铸锭去应力退火及均匀化退火的方法

技术领域

本发明属于硬质铝合金的热处理技术领域，涉及一种7000系铝合金铸锭去应力退火及均匀化退火的方法，具体涉及一种针对大规格、高合金化7000系铝合金直冷半连续扁铸锭的去应力退火及均匀化退火的连续处理方法。

背景技术

7000系铝合金属于高强/超高强可热处理强化铝合金，具有强度高、韧性优良、加工性能好等特点，是航空工业领域应用最为广泛的铝合金材料之一，主要用于飞机结构件的制备。随着航空领域的快速发展，低成本整体制造是目前最为重要的发展方向，针对铝合金原始铸锭规格的放大和制备工艺全过程成本的控制提出了更高的要求。

7000系铝合金具有高合金化的特点，高Zn元素含量、高Zn/Mg比、高合金化元素总量是该系列铝合金成分的发展趋势，这必然导致局部偏析的加剧，更高应力的局部集中，在直冷半连续铸造过程中，热裂和冷裂倾向也更加突出。除此之外，该系列铝合金的大规格铸锭在后续的去应力退火、均匀化退火、热变形、热处理和机加工等过程中，内应力导致的开裂问题同样显著。工程实践证明，除了直冷半连续铸造过程的铸锭开裂之外，去应力退火和均匀化退火过程中铸锭的开裂率同样较高，这主要是由于铸锭成型后仍处于较高的温度状态，在空冷至室温后，先要经过“升温→低温保温→降温”的去应力退火过程，再经过“升温→高温保温→降温”的均匀化退火过程，高合金化导致局部偏析的加剧和内应力的局部集中，在经过多次的高低温变换过程中，温度场随之多次变化，从而使得应力更加集中，形成开裂。另一方面，高合金化会导致合金铸态组织形成较多的粗大的中间相，如果在均匀化退火过程中回溶效果不理想，将对后续的热加工等过程造成恶劣的影响，加剧开裂风险。

可见，去应力退火释放内应力和均匀化退火回溶中间相对于高合金化的7000系铝合金直冷半连续扁铸锭的后续加工尤为重要。

目前，520mm（厚度）×1620mm（宽度）是工业化尺寸最大的铝合金扁铸锭，同时高合金化7000系铝合金是开裂倾向最大的合金系，如何通过去应力退火和均匀化退火过程降低高合金化大规格7000系铝合金铸锭的开裂，且最大限度的回溶粗大的中间相，是本领域技术人员急需解决的难题。

发明内容

为了改善现有技术的不足，本发明提供一种针对7000系铝合金直冷半连续扁铸锭的去应力退火及均匀化退火的连续处理方法，所述方法适用于大规格、高合金化7000系铝合金铸锭，特别适用于520mm×1620mm（厚度×宽度）的大规格、高合金化7000系铝合金扁铸锭，所述方法的使用可以显著降低（约降低至2-5%）铸锭开裂的风险，提升晶界中间相的回溶效果（残留中间相总面积约降至2.5%以下），更进一步地，所述方法还可以节省能源的利用，降低铝合金的制备成本。

本发明目的是通过如下技术方案实现的：

一种7000系铝合金铸锭去应力退火及均匀化退火的方法，所述方法包括如下步骤：

（1）将7000系铝合金铸锭浇铸成型后转移至热处理炉内，进行去应力处理；

（2）对步骤（1）的去应力处理后的7000系铝合金铸锭直接升温，进行多级均匀化退火处理；

（3）对步骤（2）的多级均匀化退火处理后的7000系铝合金铸锭进行缓冷处理，随后出炉空冷。

根据本发明的实施方式，所述7000系铝合金为本领域常规的7000系铝合金；示例性地，所述7000系铝合金选自高纯7000系铝合金和/或非高纯7000系铝合金，所述高纯7000系铝合金选自7055合金、7085合金、7150合金、7A55合金、7A85合金、7B50合金中的至少一种；所述非高纯7000系铝合金选自7050合金、7010合金中的至少一种。

根据本发明的实施方式，所述7000系铝合金铸锭的规格没有特定的定义，可以为本领域常规的铸锭规格；示例性地，所述7000系铝合金铸锭的规格为520mm×1620mm（厚度×宽度）。

根据本发明的实施方式，步骤（1）中，所述浇铸成型的工艺步骤为本领域常规的工艺步骤，例如可以参见中国专利文献CN110331319A中公开的步骤；优选地，所述浇铸成型的工艺步骤包括合金熔炼、净化和过滤处理和直冷半连续铸造。

示例性地，所述浇铸成型的工艺步骤包括如下步骤：

准备原材料，待原材料完全熔化、温度稳定后，先后经过氯氩混合气精炼处理和多层陶瓷熔体过滤处理，采用直冷半连续铸造法浇铸制备得到合金扁锭。

根据本发明的实施方式，步骤（1）中，所述热处理炉为本领域常用的热处理炉。

根据本发明的实施方式，步骤（1）中，所述浇铸成型后的7000系铝合金铸锭的温度为450~550℃。

根据本发明的实施方式，步骤（1）中，将浇铸成型后的7000系铝合金铸锭在2个小时内转移至热处理炉内，优选在1个小时内转移至热处理炉内；所述在2个小时内转移至热处理炉内可以有效避免浇铸成型后的7000系铝合金铸锭在室温下的快速降温。

根据本发明的实施方式，步骤（1）中，转移至热处理炉内的7000系铝合金铸锭的温度为400~450℃。

根据本发明的实施方式，步骤（1）中，所述去应力处理是将初始温度（即铸锭加入时热处理炉的温度）为350~400℃的热处理炉缓慢冷却，铸锭在热处理炉内随炉缓慢冷却至目标温度，实现对7000系铝合金铸锭的降温处理和定温处理，经此操作可以实现7000系铝合金铸锭的去应力。

根据本发明的实施方式，步骤（1）中，所述去应力处理具体包括如下步骤：

采用随炉缓慢冷却的方式对7000系铝合金铸锭进行降温处理，随后进行定温处理。

其中，所述随炉缓慢冷却是指热处理炉为断电不加热或低功率加热状态，从而控制炉体的降温速率，7000系铝合金铸锭温度随炉温的降低而降低至目标温度，所述的热处理炉的初始温度（即铸锭加入时热处理炉的温度）为350~400℃，示例性地，所述热处理炉的初始温度为350℃、360℃、370℃、380℃、390℃或400℃。

其中，所述降温处理的降温速率为25~100℃/h，例如为25℃/h、30℃/h、35℃/h、40℃/h、45℃/h、50℃/h、55℃/h、60℃/h、65℃/h、70℃/h、75℃/h、80℃/h、85℃/h、90℃/h、95℃/h或100℃/h。

示例性地，若所述7000系铝合金选自非高纯7000系铝合金时，所述降温速率为50~100℃/h；若所述7000系铝合金选自高纯7000系铝合金时，所述降温速率为25~50℃/h。所述降温速率具体是指7000系铝合金铸锭的降温速率。

其中，所述定温处理的温度为200~260℃；示例性地，所述定温处理的温度为200℃、210℃、220℃、230℃、240℃、250℃或260℃。

示例性地，若所述7000系铝合金选自非高纯7000系铝合金时，所述定温处理的温度为200~240℃；若所述7000系铝合金选自高纯7000系铝合金时，所述定温处理的温度为220~260℃。

其中，所述定温处理的时间为12~16h；示例性地，所述定温处理的时间为12h、13h、14h、15h或16h。

根据本发明的实施方式，步骤（2）中，所述多级均匀化退火处理优选在热处理炉内进行。所述多级均匀化退火处理例如是二级均匀化退火处理、三级均匀化退火处理、四级均匀化退火处理或高于四级均匀化退火处理；优选为三级均匀化退火处理。

根据本发明的实施方式，步骤（2）具体包括：

对步骤（1）的去应力处理后的7000系铝合金铸锭依次进行第一次升温和定温处理、第二次升温和定温处理和第三次升温和定温处理；

其中，所述第一次升温和定温处理的升温速率为50~100℃/h，所述第一次升温和定温处理的定温温度为390~430℃，所述第一次升温和定温处理的定温时间为12~16h；所述第二次升温和定温处理的升温速率为50~100℃/h，所述第二次升温和定温处理的定温温度为460~470℃，所述第二次升温和定温处理的定温时间为12~16h；所述第三次升温和定温处理的升温速率为10~20℃/h，所述第三次升温和定温处理的定温温度为465~475℃，所述第三次升温和定温处理的定温时间为48~60h，且第三次升温和定温处理的定温温度高于第二次升温和定温处理的定温温度。

本发明中，升温处理的终点温度即为定温处理的温度。

示例性地，若所述7000系铝合金选自非高纯7000系铝合金时，所述步骤（2）具体包括：

对步骤（1）的去应力处理后的7000系铝合金铸锭依次进行第一次升温和定温处理、第二次升温和定温处理和第三次升温和定温处理；

其中，所述第一次升温和定温处理的升温速率为50~100℃/h，所述第一次升温和定温处理的定温温度为390~420℃，所述第一次升温和定温处理的定温时间为12~16h；

其中，所述第二次升温和定温处理的升温速率为50~100℃/h，所述第二次升温和定温处理的定温温度为460~465℃，所述第二次升温和定温处理的定温时间为12~16h；

其中，所述第三次升温和定温处理的升温速率为10~20℃/h，所述第三次升温和定温处理的定温温度为465~470℃，所述第三次升温和定温处理的定温时间为48~60h，且第三次升温和定温处理的定温温度高于第二次升温和定温处理的定温温度。

示例性地，若所述7000系铝合金选自高纯7000系铝合金时，所述步骤（2）具体包括：

对步骤（1）的去应力处理后的7000系铝合金铸锭依次进行第一次升温和定温处理、第二次升温和定温处理和第三次升温和定温处理；

其中，所述第一次升温和定温处理的升温速率为50~100℃/h，所述第一次升温和定温处理的定温温度为400~430℃，所述第一次升温和定温处理的定温时间为12~16h；

其中，所述第二次升温和定温处理的升温速率为50~100℃/h，所述第二次升温和定温处理的定温温度为465~470℃，所述第二次升温和定温处理的定温时间为12~16h；

其中，所述第三次升温和定温处理的升温速率为10~20℃/h，所述第三次升温和定温处理的定温温度为470~475℃，所述第三次升温和定温处理的定温时间为48~60h，且第三次升温和定温处理的定温温度高于第二次升温和定温处理的定温温度。

本发明中，多级均匀化退火处理过程中每级升温和定温处理的定温温度逐渐升高。

根据本发明的实施方式，步骤（3）中，所述缓冷处理是指利用热处理炉对步骤（2）的多级均匀化退火处理后的7000系铝合金铸锭进行随炉缓慢冷却处理，例如随炉缓慢冷却至200~260℃。

其中，所述随炉缓慢冷却是指热处理炉为断电不加热或低功率加热状态，从而控制炉体的降温速率，7000系铝合金铸锭温度随炉温的降低而降低至目标温度。

根据本发明的实施方式，步骤（3）中，所述出炉空冷是指将缓冷处理后的7000系铝合金铸锭移出热处理炉，利用空气自然冷却处理。

根据本发明的实施方式，所述方法具体包括如下步骤：

1）将中低Zn元素含量、中低Zn/Mg比、非高纯7000系铝合金（如7050合金或7010合金）铸锭浇铸成型后1h内转移至热处理炉内，热处理炉的初始温度为350~400℃，铸锭随炉缓慢冷却的降温速率为50~100℃/h，降温至200~240℃后保温12~16h；

2）保温到时后，直接升温进行三级均匀化退火处理：

第一次升温至390~420℃，升温速率为50~100℃/h，定温保温的时间12~16h；第二次升温至460~465℃，升温速率为50~100℃/h，定温保温的时间12~16h；第三次升温至465~470℃，升温速率为10~20℃/h，定温保温的时间48~60h，且第三次升温后的温度高于第二次升温后的温度；

3）保温到时后，随炉缓冷降温至200~230℃后，出炉空冷。

根据本发明的实施方式，所述方法具体包括如下步骤：

1）将中高Zn元素含量、中高Zn/Mg比、高纯7000系铝合金（如7055合金、7085合金、7150合金、7A55合金、7A85合金、7B50合金中的至少一种）铸锭浇铸成型后1h内转移至热处理炉内，热处理炉的初始温度为350~400℃，铸锭随炉缓慢冷却的降温速率为25~50℃/h，降温至220~260℃后保温12~16h；

2）保温到时后，直接升温进行三级均匀化退火处理：

第一次升温至400~430℃，升温速率为50~100℃/h，定温保温的时间12~16h；第二次升温至465~470℃，升温速率为50~100℃/h，定温保温的时间12~16h；第三次升温至470~475℃，升温速率为10~20℃/h，定温保温的时间48~60h，且第三次升温后的温度高于第二次升温后的温度；

3）保温到时后，随炉缓冷降温至230~260℃后，出炉空冷。

本发明的有益效果：

本发明提供了一种大规格、高合金化7000系铝合金铸锭的处理方法，所述处理方法可以有效解决扁铸锭在成型后，进行去应力退火和均匀化退火处理过程中的应力释放问题，减少裂纹产生，同时使得合金粗大中间相实现强制回溶，显著提高铸锭均匀化处理效果。

本申请的发明人通过研究发现，传统的去应力退火和均匀化退火工艺流程为：铸锭成型后空冷至室温，然后装入热处理炉一次加热定温去应力退火，结束后空冷至室温，再装入热处理炉二次加热进行均匀化退火，最后缓冷至室温后进行后续加工。这种传统的去应力退火和均匀化退火工艺针对低合金化和较小规格的铸锭尚可，但针对高合金化、大规格铸锭时，多次高低温转换将使铸锭应力加剧，更容易形成开裂，导致开裂风险更大，能源消耗更多，处理周期更长。而本发明则是从铸锭成型的高温余温阶段开始设计去应力退火和均匀化退火的连续处理过程，即在熔铸过程采用7000系铝合金的熔炼工艺及直冷半连续铸造工艺，浇铸成型后将铸锭转移至热处理炉进行缓冷处理，再定温进行去应力退火处理，最后直接升温进行多级均匀化退火处理。这样操作不仅可以减少加热散热的高低温转换次数，降低铸锭开裂风险，节约能源，缩短退火处理周期，同时结合多级均匀化退火工艺，强制回溶合金粗大中间相，显著提高铸锭均匀化处理效果。

具体实施方式

下文将结合具体实施例对本发明的制备方法做更进一步的详细说明。应当理解，下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。

下述实施例和对比例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法；下述实施例中所用的试剂、材料等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。

下述实施例和对比例中所使用的铝合金扁铸锭浇铸成型工艺示例性地包括如下步骤：准备合金，待合金完全熔化、温度稳定后，先后经过氯氩混合气精炼处理和多层陶瓷熔体过滤处理，采用直冷半连续铸造法浇铸制备得到合金扁锭。

本领域技术人员已知的其他铝合金扁铸锭浇铸成型工艺也同样适用于本申请的铝合金扁铸锭浇铸成型工艺。

对比例1：

520mm×1620mm规格的7050铝合金扁铸锭浇铸成型后空冷至室温，进行去应力退火处理，工艺为：升温速率60℃/h，升温至220℃定温保温14h，断电随炉缓冷至室温；再进行均匀化退火处理，工艺为：一次升温至400℃，升温速率为60℃/h，定温保温时间14h；二次升温至465℃，升温速率为60℃/h，定温保温时间54h；保温到时后，断电随炉缓冷至230℃后，出炉空冷。

对比例2：

520mm×1620mm规格的7055铝合金扁铸锭浇铸成型后空冷至室温，进行去应力退火处理，工艺为：升温速率60℃/h，升温至240℃定温保温14h，断电随炉缓冷至室温；再进行均匀化退火处理，工艺为：一次升温至410℃，升温速率为60℃/h，定温保温时间14h；二次升温至465℃，升温速率为60℃/h，定温保温时间54h；保温到时后，断电随炉缓冷至240℃后，出炉空冷。

对比例3：

520mm×1620mm规格的7085铝合金扁铸锭浇铸成型后空冷至室温，进行去应力退火处理，工艺为：升温速率60℃/h，升温至230℃定温保温14h，断电随炉缓冷至室温；再进行均匀化退火处理，工艺为：一次升温至420℃，升温速率为70℃/h，定温保温时间14h；二次升温至460℃，升温速率为70℃/h，定温保温时间16h；三次升温至470℃，升温速率为15℃/h，定温保温时间48h；保温到时后，断电随炉缓冷至240℃后，出炉空冷。

对比例4：

520mm×1620mm规格的7085铝合金扁铸锭浇铸成型后1h内转移至热处理炉内，热处理炉的初始温度为400℃，铸锭随炉缓慢冷却的降温速率为50℃/h，降温至240℃后保温时间为16h；保温到时后，直接升温进行二级均匀化退火处理：一次升温至400℃，升温速率为60℃/h，定温保温时间14h；二次升温至465℃，升温速率为60℃/h，定温保温时间54h；保温到时后，断电随炉缓冷至230℃后，出炉空冷。

实施例1：

520mm×1620mm规格的7050铝合金扁铸锭浇铸成型后1h内转移至热处理炉内，热处理炉的初始温度为400℃，铸锭随炉缓慢冷却的降温速率为50℃/h，降温至240℃后保温时间为16h；保温到时后，直接升温进行三级均匀化退火处理：一次升温至420℃，升温速率为50℃/h，定温保温时间16h；二次升温至465℃，升温速率为50℃/h，定温保温时间16h；三次升温至470℃，升温速率为10℃/h，定温保温时间60h；保温到时后，断电随炉缓冷至230℃后，出炉空冷。

实施例2：

520mm×1620mm规格的7010铝合金扁铸锭浇铸成型后1h内转移至热处理炉内，热处理炉的初始温度为350℃，铸锭随炉缓慢冷却的降温速率为100℃/h，降温至200℃后保温时间为12h；保温到时后，直接升温进行三级均匀化退火处理：一次升温至390℃，升温速率为100℃/h，定温保温时间12h；二次升温至460℃，升温速率为100℃/h，定温保温时间12h；三次升温至465~470℃，升温速率为20℃/h，定温保温时间48h；保温到时后，断电随炉缓冷至200℃后，出炉空冷。

实施例3：

520mm×1620mm规格的7055铝合金扁铸锭浇铸成型后1h内转移至热处理炉内，热处理炉的初始温度为400℃，铸锭随炉缓慢冷却的降温速率为25℃/h，降温至260℃后保温时间为16h；保温到时后，直接升温进行三级均匀化退火处理：一次升温至430℃，升温速率为50℃/h，定温保温时间16h；二次升温至470℃，升温速率为50℃/h，定温保温时间16h；三次升温至475℃，升温速率为10℃/h，定温保温时间60h；保温到时后，断电随炉缓冷至260℃后，出炉空冷。

实施例4：

520mm×1620mm规格的7085铝合金扁铸锭浇铸成型后1h内转移至热处理炉内，热处理炉的初始温度为350℃，铸锭随炉缓慢冷却的降温速率为50℃/h，降温至220℃后保温时间为12h；保温到时后，直接升温进行三级均匀化退火处理：一次升温至400℃，升温速率为100℃/h，定温保温时间12h；二次升温至465℃，升温速率为100℃/h，定温保温时间12h；三次升温至470℃，升温速率为20℃/h，定温保温时间48h；保温到时后，断电随炉缓冷至230℃后，出炉空冷。

表1为上述实施例和对比例中使用的铝合金的成分列表，所述铝合金中各元素的含量为采用本领域已知的方法检测获得。

表1 实施例和对比例中使用的铝合金的成分

合金名称	Zn/wt.%	Mg/wt.%	Cu/wt.%	Zn/Mg/wt.%	Σ主合金元素/wt.%
						7050	5.7~6.7	1.9~2.6	2.0~2.6	2.2~3.5	9.6~11.9
7010	5.7~6.7	2.1~2.6	1.5~2.0	2.2~3.2	9.3~11.3
						7055	7.6~8.4	1.8~2.3	2.0~2.6	3.3~4.7	11.4~13.3
7085	7.0~8.0	1.2~1.8	1.3~2.0	3.9~6.7	9.5~11.8

表2为上述实施例和对比例中处理后的铝合金铸锭的性能测试结果，其中的开裂率是浇注成型的铸锭产生裂纹的铸锭数占铸锭总数的比例，残留中间相总面积是采用金相显微镜自带的中间相面积统计方法测试得到的，具体测试结果详见表2。

从表2中可以看出，采用本发明的方法，制备得到的扁铸锭发生开裂的倾向显著降低，回溶效果显著提升，能源消耗显著减少。

表2 实施例和对比例中处理后的铝合金铸锭的性能测试结果

以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种7000系铝合金铸锭去应力退火及均匀化退火的方法，所述方法包括如下步骤：

（1）将7000系铝合金铸锭浇铸成型后转移至热处理炉内，进行去应力处理；

（2）对步骤（1）的去应力处理后的7000系铝合金铸锭直接升温，进行多级均匀化退火处理；

（3）对步骤（2）的多级均匀化退火处理后的7000系铝合金铸锭进行缓冷处理，随后出炉空冷。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述7000系铝合金选自高纯7000系铝合金和/或非高纯7000系铝合金，所述高纯7000系铝合金选自7055合金、7085合金、7150合金、7A55合金、7A85合金、7B50合金中的至少一种；所述非高纯7000系铝合金选自7050合金、7010合金中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述7000系铝合金铸锭的规格为520mm厚度×1620mm宽度。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤（1）中，将浇铸成型后的7000系铝合金铸锭在2个小时内转移至热处理炉内，转移至热处理炉内的7000系铝合金铸锭的温度为400~450℃。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤（1）中，所述去应力处理包括如下步骤：

采用随炉缓慢冷却的方式对7000系铝合金铸锭进行降温处理，随后进行定温处理；

其中，所述的热处理炉的初始温度为350~400℃；

所述降温处理的降温速率为25~100℃/h；

所述定温处理的温度为200~260℃；所述定温处理的时间为12~16h。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤（2）中，所述多级均匀化退火处理是二级均匀化退火处理、三级均匀化退火处理或四级均匀化退火处理。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，步骤（2）具体包括：

对步骤（1）的去应力处理后的7000系铝合金铸锭依次进行第一次升温和定温处理、第二次升温和定温处理和第三次升温和定温处理；

其中，所述第一次升温和定温处理的升温速率为50~100℃/h，所述第一次升温和定温处理的定温温度为390~430℃，所述第一次升温和定温处理的定温时间为12~16h；

所述第二次升温和定温处理的升温速率为50~100℃/h，所述第二次升温和定温处理的定温温度为460~470℃，所述第二次升温和定温处理的定温时间为12~16h；

所述第三次升温和定温处理的升温速率为10~20℃/h，所述第三次升温和定温处理的定温温度为465~475℃，所述第三次升温和定温处理的定温时间为48~60h，且第三次升温和定温处理的定温温度高于第二次升温和定温处理的定温温度。

8.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤（3）中，所述缓冷处理是指利用热处理炉对步骤（2）的多级均匀化退火处理后的7000系铝合金铸锭进行随炉缓慢冷却处理，例如随炉缓慢冷却至200~260℃。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述方法具体包括如下步骤：

1）将中低Zn元素含量、中低Zn/Mg比、非高纯7000系铝合金铸锭浇铸成型后1h内转移至热处理炉内，热处理炉的初始温度为350~400℃，铸锭随炉缓慢冷却的降温速率为50~100℃/h，降温至200~240℃后保温12~16h；

2）保温到时后，直接升温进行三级均匀化退火处理：

第一次升温至390~420℃，升温速率为50~100℃/h，定温保温的时间12~16h；第二次升温至460~465℃，升温速率为50~100℃/h，定温保温的时间12~16h；第三次升温至465~470℃，升温速率为10~20℃/h，定温保温的时间48~60h，且第三次升温后的温度高于第二次升温后的温度；

3）保温到时后，随炉缓冷降温至200~230℃后，出炉空冷。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述方法具体包括如下步骤：

1）将中高Zn元素含量、中高Zn/Mg比、高纯7000系铝合金铸锭浇铸成型后1h内转移至热处理炉内，热处理炉的初始温度为350~400℃，铸锭随炉缓慢冷却的降温速率为25~50℃/h，降温至220~260℃后保温12~16h；

2）保温到时后，直接升温进行三级均匀化退火处理：

第一次升温至400~430℃，升温速率为50~100℃/h，定温保温的时间12~16h；第二次升温至465~470℃，升温速率为50~100℃/h，定温保温的时间12~16h；第三次升温至470~475℃，升温速率为10~20℃/h，定温保温的时间48~60h，且第三次升温后的温度高于第二次升温后的温度；

3）保温到时后，随炉缓冷降温至230~260℃后，出炉空冷。