CN112977637A - 底板构造 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够将侧面碰撞荷载迅速地传递至横梁、且能够提高支承刚性的底板构造。该底板构造具有：沿车辆前后方向延伸设置的下纵梁；设于下纵梁的车宽方向内侧的底板面板；和在底板面板的上侧沿车宽方向延伸的后侧横梁。后侧横梁具有：从上表面部的前缘垂下的前侧面部；从后缘垂下的后侧面部；从前侧面部以及后侧面部的下端分别向前方以及后方延伸的一对的前、后侧凸缘部；和从上表面部、前侧面部以及后侧面部的车宽方向外侧朝向下纵梁延伸的剖视时コ字状的延伸部。延伸部的车宽方向外侧端部与一对的前、后侧凸缘部的车宽方向外侧端部相比位于车宽方向外侧，同时相对于下纵梁的侧面部而向车宽方向内侧远离。

Description

底板构造

技术领域

本发明涉及底板构造。

背景技术

作为以往的底板构造而已知如下底板构造，其具有沿车辆前后方向延伸设置的下纵梁、沿车宽方向延伸设置的横梁、和将下纵梁以及横梁之间结合的结合部件(例如参照专利文献1)。

结合部件使用强度比横梁低的钢板构成。结合部件的各接合凸缘的形状与要接合的下纵梁或横梁的形状匹配地折曲加工。

并且，通过使用这种结合部件，能够在使横梁的端部从下纵梁的内侧侧面分离的状态下进行连接。

另外，已知一种构造，其对横梁的端部实施凸缘加工，将横梁直接接合于下纵梁的内侧侧面(例如参照专利文献2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利5391771号

专利文献2：日本专利5598632号

发明内容

在上述以往的底板构造中，在作为横梁的构成材料而使用拉伸强度为390Mpa以上的高张力钢板(高拉伸材料)的情况下，难以与要接合的下纵梁的内侧侧面的形状匹配地将连接凸缘等折曲加工为横梁的端部。

另外，若设为使横梁的端部从下纵梁的内侧侧面分离的状态，则无法使对下纵梁施加的侧面碰撞荷载迅速地传递至横梁。由此，由于无法发挥充分的支承刚性，所以要求进一步改善。

本发明的目的为，提供能够将侧面碰撞荷载迅速地传递至横梁、且能够提高支承刚性的底板构造。

本发明的底板构造的特征在于，具有：沿车辆前后方向延伸设置的下纵梁；设于所述下纵梁的车宽方向内侧的底板面板；和在所述底板面板的上侧沿车宽方向延伸的横梁，所述横梁具有：上表面部；从所述上表面部的前缘垂下的前侧面部；从所述上表面部的后缘垂下的后侧面部；从所述前侧面部以及所述后侧面部的下端分别向前方以及后方延伸的一对凸缘部；和从所述上表面部、所述前侧面部以及所述后侧面部的车宽方向外侧朝向所述下纵梁延伸的剖视时コ字状的延伸部，所述延伸部的车宽方向外侧端部与所述一对凸缘部的车宽方向外侧端部相比位于车宽方向外侧，同时相对于所述下纵梁而向车宽方向内侧远离。

发明效果

根据本发明，提供能够将侧面碰撞荷载迅速地传递至横梁、且能够提高支承刚性的底板构造。

附图说明

图1是本发明的实施方式的底板构造，且是拆除地毡来表示底板面板整体的构成的俯视图。

图2是实施方式的底板构造，且是沿着图1中II-II线的位置处的局部剖视图。

图3是实施方式的底板构造，且是表示主要部分的构成的沿着图2中III-III线的位置处的局部剖视图。

图4是实施方式的底板构造，且是表示主要部分中图3中假想线IV所包围的部分的主要部分的放大剖视图。

图5是实施方式的底板构造，且是表示由图2中假想线V所包围的主要部分的放大剖视图。

图6是实施方式的底板构造，且是沿着图1中VI-VI线的位置处的局部剖视图。

图7是实施方式的底板构造，且是沿着图1中VII-VII线的位置处的剖视图。

图8是实施方式的底板构造，且是从图1中向示VIII方向观察主要部分的构成的俯视图。

图9是实施方式的底板构造，且是沿着图8中IX-IX线的位置处的端视图。

图10是实施方式的底板构造，且是沿着图8中X-X线的位置处的端视图

图11是实施方式的底板构造，且是沿着图8中XI-XI线的位置处的端视图。

附图标记说明

1 车身

2 下纵梁

3 底板面板

6 后侧横梁(横梁之一)

12、13 前、后侧面部

14、15 前、后侧凸缘部

14a、15a 外侧端部

20 延伸部

21 车宽方向外侧端部

具体实施方式

以下，一边适当参照附图一边说明本发明的一个实施方式。对于同一构成要素标注相同的附图标记，并省略重复的说明。当说明方向时，只要没有特别表示，则基本上基于从驾驶员来看的前后、左右或上下而说明。另外，“车宽方向”与“左右方向”同义。

图1表示本发明的基本实施方式的底板构造所适用的车辆的车身1。

本实施方式的车身1具有沿车辆前后方向延伸设置的左、右一对下纵梁2、2、和设于下纵梁2、2的车宽方向内侧且具有通道部4的底板面板3。

也就是说，底板面板3在车宽方向中间部沿着车辆前后方向设有通道部4。通道部4朝向车辆上方鼓出形成，将车宽方向截面形状设为大致帽子状。

另外，底板面板3在通道部4的两侧具有左、右一对平面部3a、3a。平面部3a整体上平坦地延伸设置于下纵梁2与通道部4之间。

并且，底板面板3具有从平面部3a朝向车辆上方突出设置的多个面板加强筋形状部3b。面板加强筋形状部3b使长边方向沿着车辆前后方向，在车宽方向上分别隔着规定间隔延伸设置(参照图2)。

如图2所示，在底板面板3的上侧具有沿车宽方向延伸的前、后侧横梁5、6。前、后侧横梁5、6使长边方向沿着车宽方向，延伸设置于左、右的下纵梁2、2之间。另外，前、后侧横梁5、6形成为，各自的车辆前后方向的截面形状在一部分具有M字状(参照图7)，成为大致帽子形状。

在本实施方式中，主要说明后侧横梁6的构成。此外，前侧横梁5的构成与后侧横梁6的构成相同或均等，因此省略说明。

后侧横梁6具有：上表面部11；从上表面部11的前缘垂下的前侧面部12；从上表面部11的后缘垂下的后侧面部13；和从前侧面部12以及后侧面部13的下端分别向前方以及后方延伸的一对前、后侧凸缘部14、15。

另外，如图4所示，后侧横梁6具有从上表面部11、前侧面部12以及后侧面部13的车宽方向外侧朝向下纵梁2延伸的剖视时コ字状的延伸部20。

延伸部20的车宽方向外侧端部21与一对前、后侧凸缘部14、15的外侧端部14a、15a相比向车宽方向外侧以规定尺寸L1突出设置。

并且，车宽方向外侧端部21以成为没有相对于下纵梁2的侧面部2a抵接的状态的方式在车宽方向内侧具有规定尺寸L2的间隙而分离。

而且，底板面板3具有在车宽方向外侧端部朝上地弯曲而与下纵梁2的侧面部2a结合的弯曲部23(参照图3)。

另一方面，如图4所示，后侧横梁6在与弯曲部23相对的位置处，在延伸部20的下方具有朝向车宽方向内侧凹陷的凹部25。

在本实施方式的底板构造中，从前、后侧凸缘部14、15的外侧端部14a、15a到前侧面部12以及后侧面部13的上下方向大致1/3的位置为止，以朝向车宽方向内侧弯曲为凹状的方式使凹部25凹陷。

而且，在本实施方式的底板构造中，如图1所示，设有将前、后侧横梁5、6的左、右两端部与下纵梁2、2结合的结合部件30。

结合部件30当正视时形成为大致门型，为了容易进行加工，使用强度比前、后侧横梁5、6(例如1800MPa程度)低的材料(例如270Mpa级钢板)而构成。

另外，如图5所示，结合部件30具有上表面结合部31。上表面结合部31具有与后侧横梁6中的上表面部11的前后方向尺寸大致同等的宽度。

并且，上表面结合部31将后侧横梁6的上表面部11和下纵梁2的上表面部2b结合。在上表面结合部31，沿着车宽方向形成有多个加强筋。加强筋以跨着上表面部11以及上表面部2b的方式形成。

另外，结合部件30与上表面结合部31一体地具有前、后侧面结合部32、33。前、后侧面结合部32、33从上表面结合部31的前、后侧缘分别向下方延伸设置。

并且，前、后侧面结合部32、33将水平方向截面形状设为大致L字状，使面外方向分别正交。由此，各前、后侧面结合部32、33分别结合于后侧横梁6的前、后侧面部12、13和下纵梁2的侧面部2a。

而且，结合部件30具有使上表面结合部31与各前、后侧面结合部32、33一体连接而连续的前、后连续部34、35(参照由图5所示的网络线部分)

结合部件30由强度比后侧横梁6低的材料构成。由此，结合部件30能够相对于上表面结合部31而使要弯折的各前、后侧面结合部32、33以及前、后连续部34、35容易加工。

例如，在结合部件30的强度高的情况下，不得不设置为了加工所必要的切缺状的退避部36(参照由图5所示的虚线部分)。但是，在本实施方式的底板构造中，在上表面结合部31与各前、后侧面结合部32、33之间使退避部36最小化或者无需设置。

由此，结合部件30能够以使上表面结合部31与各前、后侧面结合部32、33连续而一体连接的方式设置连续部35、35。

另外，如图3所示，后侧横梁6在内表面具有加强部件40。

本实施方式的加强部件40使前、后凸缘部与后侧横梁6的前、后凸缘部14、15一起接合于底板面板3的平面部3a。

并且，加强部件40与后侧横梁6一起沿着车宽方向延伸设置。作为加强部件40的长边方向的一端部的外侧缘41延伸设置到与下纵梁2的侧面部2a相对的位置。

另外，作为加强部件40的外侧缘41相反侧的另一端部的内侧缘42在通道部4的近前延伸设置到与侧面4c相对的位置(参照图6)。

如图3所示，加强部件40朝向后侧横梁6的背面侧方向鼓出形成有多个固定部43。并且，使这些固定部43与后侧横梁6的内侧面6c接合。由此，加强部件40固定于后侧横梁6的内侧。

并且，在本实施方式的底板构造中，在后侧横梁6的内表面配置有加强部件40的状态下，以俯视时呈交错状配置将上表面部11侧以及加强部件40结合的焊点60(参照图8中所示的X标记)。

在本实施方式的底板构造中，将多个焊点60配置为在车宽方向上为三列且在俯视时呈交错状，将后侧横梁6的上表面部11侧以及加强部件40结合。

也就是说，如图7所示，在后侧横梁6的上表面部11，形成有沿车宽方向延伸设置的前后一对凸部11b、11b。在凸部11b、11b之间形成有凹部11a。凹部11a以与凸部11b一起在车辆前后方向上成为凹凸状的方式设置于在车辆上下方向上比凸部11b低的位置。

另外，设于后侧横梁6的内侧的加强部件40以沿着后侧横梁6的凹凸形状的方式形成。

并且，后侧横梁6以及加强部件40的车辆前后方向的截面形状形成为车辆前后方向中央凹陷的大致M字状。

在后侧横梁6的水平部6b中，相对于凸部11b、11b以及凹部11a，通过配置为图8所示的交错状的各焊点60而使加强部件40与后侧横梁6接合。

如图9所示，凸部11b、11b的焊点60的上下方向位置设定得比凹部11a的焊点60的上下方向位置(参照图10)高。

另外，加强部件40与设于水平部6b的各焊点60的上下方向位置匹配地，形成为上下交替的凹凸形状。

并且，通过这些焊点60，在上下方向上使上表面部11侧与加强部件40之间牢固地结合。

另外，通过后侧横梁6与加强部件40的接合，在后侧横梁6的内表面与加强部件40的上表面之间形成有闭合空间部。由此，后侧横梁6通过使加强部件40接合，能够有效提高弯曲方向以及压溃方向的刚性。

如图1所示，本实施方式的后侧横梁6在车宽方向左、右一对水平部6b、6b之间形成有通道交叉部6a。通道交叉部6a与水平部6b、6b相比向上方隆起。由此，通道交叉部6a以跨着通道部4正交的方式形成。

如图7所示，本实施方式的后侧横梁6中的左右的水平部6b、6b在车辆前后方向上具有M字状的截面形状。另外，如图11所示，通道交叉部6a在车辆前后方向上具有帽子状的截面形状。在位于通道部4的上方的通道交叉部6a内未设置加强部件40。由此，加强部件40、40在通道部4的位置处划分为左、右，作为单独部件而构成。

另外，如图2所示，在相对于配设于底板面板3的上表面部的后侧横梁6而隔着底板面板3为上下相反的下侧，沿着车宽方向配置有蓄电池包100。

本实施方式的蓄电池包100具有：多个蓄电池单元115，其呈具有规定的上下方向尺寸的大致长方体形状；和下表面侧横梁110，其在蓄电池单元115、115之间沿着车宽方向延伸设置，蓄电池包100的周围由保护用的蓄电池包的罩112覆盖。

本实施方式的后侧横梁6上所设的左、右的水平部6b、6b经由连结部件120与这些蓄电池包100上所设的下表面侧横梁110连结。

下表面侧横梁110以在车宽方向上成为沿着长边方向的长尺寸形状的方式形成。并且，在沿车辆前后方向排列有多个的各蓄电池包100、100之间，以延伸而成为一体的方式固定有各下表面侧横梁110。

另外，在下表面侧横梁110，沿车宽方向隔开规定的间隔而设有连结部件120、120。连结部件120设有使轴向沿着上下方向的管部件121。并且，在连结部件120的上端部中央，使轴向沿着上下方向而开口形成有形成了凹螺纹部的螺栓孔51、52。凹螺纹部以供用于固定蓄电池包100的紧固螺栓50螺合的方式构成

而且，在后侧凸缘部15，形成有将重叠的底板面板3、加强部件40以及后侧横梁6的水平部6b贯穿的穿插开口3d、3e…。

并且，各穿插开口3d、3e在与螺栓孔51，52匹配的状态下，使穿插于这些穿插开口3d、3e的紧固螺栓50与螺栓孔51的凹螺纹部螺合。由此，蓄电池包100经由连结部件120固定于车身1的底板面板3的下表面侧。另外，当将连结部件120紧固时，在穿插开口3d的周缘，加强部件40以及后侧凸缘部15与底板面板3的水平部6b以及通道部4的外侧缘4a一起共同紧固。

而且，从下纵梁2的下方，朝向车宽方向中央延伸设置有凸缘状的蓄电池支承部件111。并且，蓄电池支承部件111从下方支承蓄电池包100的左、右外侧缘部，使蓄电池包100沿着车宽方向而平行配置于底板面板3的下侧。

另外，下表面侧横梁110的两端部由设于下纵梁2、2的蓄电池支承部件111从下方支承。

下表面侧横梁110使长边方向沿着车宽方向而在下纵梁2、2之间延伸设置。

由此，位置配置于底板面板3的下侧的下表面侧横梁110跨着在底板面板3的车宽方向中间部朝向上方突出设置的通道部4、和后侧横梁6的通道交叉部6a而在车宽方向上延伸设置。

并且，如图2所示，在下纵梁2的内部配置有隔板200。本实施方式的隔板200具有从下部202朝向上部201向车辆内侧倾斜的车外侧边并形成为侧视时的大致梯形形状。

如图2所示，隔板200的上部201与后侧横梁6结合。另外，隔板200的下部202经由结合部件203与蓄电池支承部件111结合。

而且，本实施方式的隔板200沿着下纵梁2的延伸设置方向隔着规定的间隔设有多个(参照图1)。

另外，如图1所示，本实施方式的前、后侧横梁5、6在车辆前后方向上隔着规定的间隔配置有一对。在各前、后侧横梁5、6，配置有多个座椅安装托架300、310。

在这些座椅安装托架300、310，安装有供乘员落座的未图示的前、后侧座椅。

并且，前侧横梁5侧设定为，强度比后侧横梁6侧低。

而且，如图1所示，底板面板3划分为平面部3a和通道部4。并且，平面部3a和通道部4在由前、后侧横梁5、6以及下表面侧横梁110从车辆上下方向夹持的状态下，由紧固螺栓50紧固而固定。

接着，说明本实施方式的底板构造的作用效果。

根据本实施方式的底板构造，提供能够向横梁迅速地传递侧面碰撞荷载、且能够提高支承刚性的底板构造。

也就是说，如图4所示，后侧横梁6的延伸部20的车宽方向外侧端部21与前、后侧凸缘部14、15的外侧端部14a、15a相比向车宽方向外侧以规定尺寸L1突出设置。

另外，在车宽方向上，后侧横梁6的延伸部20中的车宽方向外侧端部21相对于下纵梁2的侧面部2a具有规定尺寸L2而接近配置。

本实施方式的规定尺寸L2设定为，与以往相比较，变小了车宽方向外侧端部21具有剖视时コ字状的延伸部20的尺寸量。

由此，下纵梁2能够从侧面部2a经由车宽方向外侧端部21向后侧横梁6迅速地传递侧面碰撞荷载，提高支承刚性。

具体地，后侧横梁6的端部的延伸部20形成为从上表面部11、前侧面部12以及后侧面部13的车宽方向外侧朝向下纵梁延伸的剖视时コ字状。

在该形状下，即使作为构成后侧横梁6的材料而使用拉伸强度高达1800MPa程度的高张力钢板，也能够进行加工，使得延伸部20尽可能地接近至下纵梁2的附近。

由此，能够通过与前侧横梁5以及前侧横梁5同样形成的后侧横梁6，迅速地支承对下纵梁2施加的侧面碰撞荷载。

另外，如图4所示，使底板面板3与侧面部2a接合的弯曲部23从底板面板3的水平部分朝上地弯曲。

本实施方式的弯曲部23夹在后侧横梁6与侧面部2a之间。尤其，弯曲部23的阴角部分向接近延伸部20的车宽方向外侧端部21的方向鼓出。

在这种情况下，后侧横梁6也在车宽方向的外侧端部具有凹部25。凹部25在与弯曲部23相对的位置形成为凹状。

而且，本实施方式的凹部25使前侧面部12以及后侧面部13的一部分以及前、后侧凸缘部14、15的外侧端部14a、15a朝向车宽方向内侧后退为凹状。

由此，即使在以使车宽方向外侧端部21近接下纵梁2的侧面部2a的方式配置后侧横梁6的端部的延伸部20的情况下，也通过凹部25避开弯曲部23的鼓出部分，后侧横梁6不会干涉。

由此，能够使后侧横梁6的端部的延伸部20尽可能地接近(规定尺寸L2)至下纵梁2的侧面部2a的附近。

而且，结合部件30能够使强度更高的、例如高张力钢板制的前、后侧横梁5、6与下纵梁2结合。由此，左、右的下纵梁2、2能够通过前、后侧横梁5、6以网格状接合而提高底板刚性。

另外，结合部件30能够将强度设定得比前、后侧横梁5、6低。例如，结合部件30与后侧横梁6单独地构成。由此，结合部件30能够使用270Mpa级的钢板。由此，能够提高延性而将用于冲压成形的退避部36的形状最小化。

而且，连续部35能够使上表面结合部31与各前、后侧面结合部32、33连续而使结合效率上升。因此，能够提高底板强度、刚性的韧度。

另外，如图8所示，将后侧横梁6、与位于内侧的加强部件40(未图示)接合的焊点的配置构成为，在俯视时成为交错状。

由此，后侧横梁6和加强部件40不会上下偏离地接合。因此，能够使后侧横梁6的延伸设置方向的各部位中的截面强度均质化并得到加强。

这样地在本实施方式的底板构造中，能够减少后侧横梁6的截面强度的强弱。因此，能够消除如应力集中而成为弯曲起点那样的弱点部位。

并且，通过将凸部11b以及凹部11a的各焊点配置为交错状，即使输入了侧面碰撞荷载，也能够将其支承。

将车辆前后方向的截面形状设为M字状的上表面部11侧以及加强部件40由交错状的焊点60结合。由此，即使将后侧横梁6的上下高度设定得低，具有M字状截面的后侧横梁6以及加强部件40也具有所希望的弯曲刚性。

而且，在将车辆前后方向的截面形状设为M字状的基础上，使凸部11b以及凹部11a的各焊点配置为交错状。由此，即使从下纵梁2向后侧横梁6输入了较大的侧面碰撞荷载，也能够获得所希望的支承刚性。

另外，将后侧横梁6的左、右的水平部6b、6b之间由通道交叉部6a连结，由此后侧横梁6成为左、右一根。由此，能够减少零部件点数而削减制造成本。

并且，如图l所示，能够使用拉伸强度高达l800MPa程度的高张力钢板等，而制造一根较长的后侧横梁6或前侧横梁5。由此，能够进一步抑制制造成本。

另外，如图9、图10所示，水平部6b、6b通过尽量设定得低，能够提供乘员的放脚部位。

而且，图11所示的通道交叉部6a与底板面板3的通道部4牢固地结合。由此，能够在车宽方向上，在通道交叉部6a的位置处省略加强部件40。由此，能够抑制通道交叉部6a在上方向上的突出尺寸。另外，与由通道交叉部6a省略加强部件40的量对应地，能够减少零部件点数而谋求轻量化。

而且，在与底板面板3相比设于下侧的蓄电池包100上设有下表面侧横梁110。下表面侧横梁110经由连结部件120、120与后侧横梁6的后侧凸缘部15连结(参照图2)。

由此，通过与底板面板3相比设于下侧的蓄电池包100的下表面侧横梁110，能够加强底板面板3的通道部4。

因此，即使在通道部4上取消左、右的后侧横梁6的加强部件40，也能够对应力容易集中的通道交叉部6a赋予所希望的刚性。

另外，若连结部件120紧固，则在穿插开口3d的周缘，加强部件40以及后侧凸缘部15与底板面板3的水平部6b以及通道部4的外侧缘4a一起共同紧固。

由此，能够使蓄电池包100的固定、和加强部件40、后侧横梁6、水平部6b以及外侧缘4a间的连接由少量的紧固螺栓50同时进行。因此，部件效率良好。

而且，下表面侧横梁110以在车宽方向上跨着通道部4以及通道交叉部6a的方式沿车宽方向延伸设置并连接。通道交叉部6a呈弯曲形状，由此已知针对侧面碰撞荷载弱。但是，在底板面板3的下侧，蓄电池包100的下表面侧横梁110相对于上表面侧的后侧横梁6，在沿上下方向分离的位置处且平行地配置。

由此，能够使底板面板3具有所希望的强度。

在本实施方式的车身的底板构造中，如图1所示，侧面碰撞荷载通过在下纵梁2的外侧隔着规定的间隔设置的隔板200而分散至后侧横梁6和下方的蓄电池包100的下表面侧横梁110。

另外，隔板200被压溃而吸收冲击能量。由此，冲击能量的吸收特性良好。

并且，在本实施方式的底板构造中，前侧横梁5的强度设定得比后侧横梁6的强度低。由此，前侧横梁5溃变而能够缓和前方碰撞时的对乘员施加的冲击。

另外，后侧横梁6与前侧横梁5相比较，强度高。由此，能够提高车身1的底板构造的刚性。

而且，如图1所示，本实施方式的底板面板3划分为平面部3a和通道部4。并且，平面部3a和通道部4由紧固螺栓50紧固。

此时，如图2所示，水平部6b和通道交叉部6a由后侧横梁6以及下表面侧横梁110的连结部件120夹持而固定

由此，水平部6b和通道交叉部6a牢固地结合。因此，能够相对于来自车辆前方以及车辆侧方的冲击吸收而提高车身1的底板构造的强度。

另外，使用将蓄电池包100固定的紧固螺栓50，能够将水平部6b和通道交叉部6a连接而固定。由此，无需准备其他部件，能够抑制零部件点数的增大而削减制造成本。

如上述那样，在本实施方式的底板构造中，通过后侧横梁6的延伸部20，能够迅速地向后侧横梁6传递侧面碰撞荷载。

由此，发挥如下的实用上有益的作用效果，即提供了使承受对下纵梁2施加的侧面碰撞荷载的支承刚性提高的底板构造。

本发明并不限定于上述实施方式，能够进行各种变形。上述实施方式是为了易于理解本发明而举出的，并不限定必须具有所说明的全部构成。另外能够将某一实施方式的构成的一部分置换为其他实施方式的构成，另外也能够在某一实施方式的构成中增加其他实施方式的构成。另外能够删除各实施方式的构成的一部分，或追加、置换其他构成。能够对上述实施方式进行的变形例如为如下。

在本实施方式的底板构造中，图2所示的后侧横梁6具有从上表面部11、前侧面部12以及后侧面部13的车宽方向外侧朝向下纵梁2延伸的剖视时コ字状的延伸部20(参照图4)。

并且，在延伸部20的下方设有向车宽方向内侧凹陷的凹部25。但是，凹部25的形状并不特别限定于此。例如，可以为以退避到弯曲部23的上端为止的方式，从前、后侧凸缘部14、15的外侧端部14a、15a到前侧面部12以及后侧面部13的上下方向大致1/10至3/5程度，朝向车宽方向内侧设为凹状，即使将凹部25设为其他形状，但只要是难以与弯曲部23干涉的形状，也可以为任何形状。

另外，在本实施方式中构成为，通过结合部件30而将前、后侧横梁5、6的左、右两端部和下纵梁2、2结合，但并不特定限于此。例如，结合部件30的形状可以为其他形状，结合部件30的形状、数量以及材质没有特别限定。

而且，在本实施方式中，沿着后侧横梁6的内表面设有加强部件40。但并不限于此。例如加强部件40的形状可以为其他形状，加强部件40的形状、数量以及材质没有特别限定。

Claims (12)

1.一种底板构造，其特征在于，具有：

沿车辆前后方向延伸设置的下纵梁；

设于所述下纵梁的车宽方向内侧的底板面板；和

在所述底板面板的上侧沿车宽方向延伸的横梁，

所述横梁具有：上表面部；从所述上表面部的前缘垂下的前侧面部；从所述上表面部的后缘垂下的后侧面部；从所述前侧面部以及所述后侧面部的下端分别向前方以及后方延伸的一对凸缘部；和从所述上表面部、所述前侧面部以及所述后侧面部的车宽方向外侧朝向所述下纵梁延伸的剖视时コ字状的延伸部，

所述延伸部的车宽方向外侧端部与所述一对凸缘部的车宽方向外侧端部相比位于车宽方向外侧，同时相对于所述下纵梁而向车宽方向内侧远离。

2.根据权利要求1所述的底板构造，其特征在于，

所述底板面板具有在车宽方向外侧端部朝上地弯曲而与所述下纵梁结合的弯曲部，

所述横梁具有在所述延伸部的下方、向车宽方向内侧凹陷的凹部。

3.根据权利要求1或2所述的底板构造，其特征在于，

还具有结合部件，该结合部件由强度比所述横梁低的材料构成，并将所述下纵梁与所述横梁结合，

所述结合部件具有：将所述横梁的上表面部与所述下纵梁的上表面部结合的上表面结合部；将所述横梁的侧面部与所述下纵梁的侧面部结合的侧面结合部；和使所述上表面结合部与所述侧面结合部连续的连续部。

4.根据权利要求1或2所述的底板构造，其特征在于，

所述横梁在内表面具有加强部件，并以俯视时呈交错状来配置将所述上表面部侧以及所述加强部件结合的焊点。

5.根据权利要求4所述的底板构造，其特征在于，

所述横梁以及所述加强部件将车辆前后方向的截面形状设为在前后一对凸部之间具有凹部的M字状，将所述凸部与所述凹部的各焊点配置为交错状而在上下方向上接合。

6.根据权利要求1或2所述的底板构造，其特征在于，

所述横梁由左右的水平部、和与所述水平部相比向上方隆起的通道交叉部构成。

7.根据权利要求6所述的底板构造，其特征在于，

所述左右的水平部在车辆前后方向上具有M字状的截面形状，所述通道交叉部在车辆前后方向上具有帽子状的截面形状。

8.根据权利要求7所述的底板构造，其特征在于，具有：

将所述横梁配设于上表面部的底板面板；和

沿着车宽方向配置于所述底板面板的下方的蓄电池包，

所述横梁的水平部与设于所述蓄电池包的下表面侧横梁连结。

9.根据权利要求8所述的底板构造，其特征在于，

在所述底板面板上具有在车宽方向中间部向上方突出设置的通道部，

在所述横梁形成沿着所述通道部配置的通道交叉部，

所述下表面侧横梁在车宽方向上以跨着所述通道部以及通道交叉部的方式连接。

10.根据权利要求8或9所述的底板构造，其特征在于，

在所述下纵梁的内部配置有隔板，所述隔板的上部与所述横梁结合，并且所述隔板的下部与所述蓄电池包结合。

11.根据权利要求1所述的底板构造，其特征在于，

所述横梁沿车辆前后方向配置有一对，在各所述横梁上配置有座椅安装托架，前侧横梁侧与后侧横梁侧相比强度设定得低。

12.根据权利要求8所述的底板构造，其特征在于，

所述底板面板划分为水平部和通道部，由所述横梁以及所述下表面侧横梁将所述水平部和所述通道部固定。

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