CN112968075A - 一种光伏组件制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种光伏组件制作方法，涉及太阳能电池制造领域，用于解决固定胶带容易出现的黄变、鼓包等现象，包括以下步骤：S01：铺设盖板材料；S02：在所述盖板材料上铺设正面封装胶膜；S03：在所述正面封装胶膜上铺设电池阵列；S04：在所述电池阵列上铺设背面封装胶膜，在所述背面封装胶膜背离所述电池阵列的一侧对所述背面封装胶膜的预定区域进行加热，所述预定区域对应所述电池阵列中电池串间隙区域，且所述预定区域的宽度大于所述电池串间隙区域的宽度；S05：在加热后的所述背面封装胶膜上铺设背板材料，得到完成铺设的叠层材料；S06：将叠层材料放入层压设备进行层压得到所述光伏组件。本发明能在不用固定胶带的情况下，固定相邻电池串。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能电池制造领域，尤其涉及一种光伏组件制作方法。
背景技术
太阳能作为一种新兴能源，与传统的化石燃料相比，具有取之不尽用之不竭、清洁环保等各方面的优势。目前主要的一种太阳能利用方式是通过太阳能电池组件将接收的光能转化为电能输出，其可以是由若干太阳能电池(或称光伏电池)串联后进行封装并按方阵排列形成的大面积光伏组件。
光伏组件由钢化玻璃、封装材料、太阳能电池片、背板等材料层叠并热压成型，电池串与电池串之间一般都留有间隙，在组件层压过程中，由于封装材料的收缩率和流动性，容易出现电池片移位问题，所以，目前普遍使用定位胶带来固定电池串。
然而，随着光伏组件版型和电池片尺寸逐渐增大，定位胶带出现的黄变、鼓包等现象愈发明显，这都是目前所需解决的问题。
发明内容
鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种光伏组件制作方法，在不用固定胶带的情况下，固定相邻电池串。
本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：
本发明实施例提供了一种光伏组件制作方法，包括以下步骤：
S01：铺设盖板材料；
S02：在所述盖板材料上铺设正面封装胶膜；
S03：在所述正面封装胶膜上铺设电池阵列；
S04：在所述电池阵列上铺设背面封装胶膜，在所述背面封装胶膜背离所述电池阵列的一侧对所述背面封装胶膜的预定区域进行加热，所述预定区域对应所述电池阵列中电池串间隙区域，且所述预定区域的宽度大于所述电池串间隙区域的宽度；
S05：在加热后的所述背面封装胶膜上铺设背板材料，得到完成铺设的叠层材料；
S06：将叠层材料放入层压设备进行层压得到所述光伏组件。
进一步地，所述盖板材料为光伏玻璃。
进一步地，所述正面封装胶膜为EVA、POE或共挤EVA/POE的一种。
进一步地，所述背面封装胶膜为EVA、POE或共挤EVA/POE的一种。
进一步地，所述背板材料为光伏玻璃或光伏背板。
进一步地，所述加热方式为辐射加热。
进一步地，所述辐射加热为红外加热。
进一步地，所述加热温度为100℃～200℃。
进一步地，所述加热时间为20s～300s。
进一步地，步骤S04中的预定区域的长度不小于所述电池阵列中电池串的长度。
进一步地，在所述步骤S03之后，所述方法还包括：利用垫条覆盖所述电池阵列中的电池串间隙区域，之后执行步骤S05。
本发明技术方案的有益效果：
1.通过在层压前对与电池串间隙对应、且宽度大于电池串间隙区域宽度的背面封装胶膜的预定进行加热，使得背面封装胶膜的预定区域熔融并发生一定的交联，而熔融状态的封装胶膜会和电池串上的电池片进行粘结，待其冷却后，覆盖在该区域上的封装胶膜会固定相邻电池串，从而实现，在不用固定胶带的情况下，固定相邻电池串。
2.对于上述背面封装胶膜的预定区域来说，其长度可以大于电池串长度，从而使得电池串之间能够更牢固地粘连。
3.通过红外加热的方式在层压前进行加热，因此加热工艺简单可行，且不会对后续的层压工艺造成任何影响，因而本发明提供的技术方案具有较强的适应性。
4.通过高温使得封装胶膜快速交联，同时控制加热时间，使得产生气泡能够扩散到空气中，如此，既能实现覆盖电池串间隙区域的封装胶膜的快速预交联，又能借助其预交联固定相邻电池串，还能防止预交联过程中气泡被裹覆在胶膜中。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分的从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1：现有技术的光伏组件结构示意图；
图2：本发明实施例提供的一种背面胶膜加热示意图；
图3：本发明实施例1-4的光伏组件电池阵列示意图；
图4：本发明实施例1和2的光伏组件电池串间预交联区域示意图；
图5：本发明实施例3和4的光伏组件电池串间预交联区域示意图；
图6：本发明实施例5-8的光伏组件电池阵列示意图；
图7：本发明实施例5和6的光伏组件电池串间预交联区域示意图；
图8：本发明实施例7和8的光伏组件电池串间预交联区域示意图；
图9：本发明实施例提供的一种光伏组件的结构示意图。
附图标记：
10-盖板材料；20-正面封装胶膜；3-垫条；30-电池阵列；31-电池串；40-背面封装胶膜；50-背板材料；60-背面封装胶膜加热预交联区域。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。
光伏组件制作过程中常常会出现电池串间距不等，汇流条移动等现象。造成其上述现象的主要原因如下：
1.胶膜拉力
层压过程中，胶膜将在一定温度下进入熔融状态，此时胶膜开始流动；随后，胶膜会在一定压力以及层压温度下发生交联反应，由线型结构逐渐变成交联网状结构，以粘连背板和电池串，以及固定电池串之间的间距，从而有效地保护组件内部并实现对电池串的封装。然而胶膜熔融时，胶膜自身具有流动性，同时胶膜对电池串具有粘附力，因此熔融状态下的胶膜，会对电池串产生胶膜拉力。该拉力的方向是随机的，因而导致电池串之间的间距发生变化。
2.粘连区域
如图2和图5所示，电池串有多个电池片构成并具有一定的长度，如果使用定位胶带只能固定部分电池片。对于没有被固定的电池片，在层压时，由于熔融状态下的胶膜会产生水平方向的拉力，因此电池串还是会在胶膜拉力的作用下产生位移。此外，定位胶带是一种以PET为基材的高分子材料，其虽耐高温，但由于PET耐紫外性能较差，长期使用会出现黄变，且随着组件版型逐渐增大，组件表面温度会逐渐升高，定位胶带会在高温下出现鼓包的不良现象。
为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种光伏组件制作方法，包括以下步骤：
步骤S01：铺设盖板材料10。
在本发明实施例中，盖板材料10为光伏玻璃。
步骤S02：在盖板材料10上铺设正面封装胶膜20。
在本发明实施例中，正面封装胶膜20为EVA、POE或共挤EVA/POE的一种。
步骤S03：在正面封装胶膜20上铺设电池阵列30。
步骤S04：在电池阵列30上铺设背面封装胶膜40，在所述背面封装胶膜背离所述电池阵列的一侧对背面封装胶膜40的预定区域进行加热，预定区域对应电池阵列30中电池串间隙区域，且预定区域的宽度大于电池串间隙区域的宽度，得到背面封装胶膜40上的加热预交联区域60。
在本发明实施例中，背面封装胶膜为EVA、POE或共挤EVA/POE的一种。利用红外加热设备对覆盖电池串间隙区域的封装胶膜进行辐射加热。例如，通过红外加热灯对预定区域进行加热，并利用红外加热灯中的聚光装置调节加热区域，使之覆盖预定区域。在可能的实现方式中，可以在红外加热灯和背面封装胶膜之间设置掩膜板，掩膜板对应背面封装胶膜需要加热的部位镂空。
步骤S05：在背面封装胶膜上铺设背板材料50。
在本发明实施例中，背板材料为光伏玻璃或光伏背板。
步骤S06：将叠层好的材料放入层压设备进行层压得到本发明的光伏组件。
EVA或POE在交联后，其物理性质将会发生质的变化。具体地，交联前EVA或POE在温度到达140℃-160℃时进入熔融状态，而熔融状态的胶膜必然会产生胶膜压力，从而改变电池串间距。
为了消除胶膜拉力对电池串的影响，在本发明实施例中，通过加热覆盖电池串间隙区域的封装胶膜，使该区域的EVA或POE发生预交联。则该区域在层压时不会进入熔融状态，从而将熔融的胶膜和电池串隔离开，以避免胶膜拉力拉动电池串移动。
并且，本发明实施例中，所加热的背面封装胶膜的预定区域的宽度大于电池串间隙的宽度，这样在加热预交联的过程中，熔融的胶膜可以对电池串的边缘起到粘接作用，从而起到固定电池串的作用。
本发明实施例中，预定区域的宽度略大于电池串间隙区域宽度即可。通常光伏组件中电池串的间隙在1.8mm～2.0mm左右，预定区域的宽度可以为5～15mm，例如5mm、6mm、8mm、10mm、12mm、15mm等。
由于目前采用的定位胶带是PET材质，容易出现变黄、鼓泡等问题，因此不适合大范围应用，使得固定胶带的粘接区域有限，只能固定部分电池片之间的距离。而本发明实施例中，由于是对背面封装胶膜的预定区域进行加热，没有引入其他的材料，因此加热区域的长度可以与电池串的长度相同(如图4、图7所示)，也可以大于电池串的长度，又或者可以如图5和图8所示，预定区域在长度方向上是间断的，间断的位置为同一串电池串中相邻两片电池片之间的间隙区域。
在本发明实施例中，影响预交联的效果主要有两方面：温度和时间。其中，温度主要控制胶膜预交联的反应速度，而时间控制预交联的程度。
具体地，胶膜中含有以过氧化物为主的交联剂，由于过氧化物易分解，因此温度没有到达一定数值意味着过氧化物的分解速率大于交联速率，这不仅会影响预交联的效果，还会因为过氧化物大量损耗而影响后续层压时胶膜正式交联的效果甚至降低光伏组件的性能。例如，过氧化物会产生大量气体，在预交联过程中这些气体残留在胶膜中，从而影响光伏组件的性能。温度又不宜过高，以节省能源同时防止加热区域完全交联。因此，本发明实施例设定加热温度为100℃～200℃，例如100℃、120℃、140℃、150℃、160℃、180℃、2000℃等。
对于加热时间，太短则预交联效果差，同时还会增加大量气泡，而过长则加热区域直接进行全交联。因此，本发明实施例设定加热时间为20s～300s，例如20s、50s、100s、150s、200s、250s、300s等。
通过对加热温度和加热时间的控制，既能实现覆盖电池串间隙区域的封装胶膜的快速预交联，又能借助其预交联固定相邻电池串，还能消除预交联过程中气泡被裹覆在胶膜中。
为了进一步提升对电池串的固定效果，本发明实施例中还可以在背面封装胶膜40和电池阵列30之间设置与背面封装胶膜40材料相同的垫条3。如图9所示，垫条3设置在电池串间隙区域的位置。在制备光伏组件时，在铺设完电池阵列30之后，在电池串间隙区域铺设垫条3，再铺设背面封装胶膜，之后再对背面封装胶膜的预定区域进行加热，使背面封装胶膜的预定区域和垫条3均发生熔融及预交联，这就相当于增加了背面封装胶膜预定区域的胶膜厚度，能够对电池串更好的固定。并且预定区域胶膜厚度的增加还能在一定程度上对后续层压开始阶段电池片受力进行缓冲。
在另一种可选的实现方式中，在铺设垫条3之后，可以先对垫条3进行预热，之后在铺设背面封装胶膜40，再对背面封装胶膜40的预定区域进行加热。通过先对垫条3进行预热，避免背面封装胶膜40的预定区域过度交联而垫条3未达到理想交联效果，同时也有利于垫条3在加热过程中产生的气泡的排出。
垫条3的大小可以与背面封装胶膜40的预定区域的大小相同。
其中，垫条3的制备材料与背面封装胶膜40的制备材料相同，可以为EVA、POE或共挤POE/EVA中的一种，以保证层压时，垫条3和背面封装胶膜40上不会产生气泡。
如果胶膜和垫条的制备材料一个为POE一个为EVA时，层压温度要略高于POE胶膜(垫条)的熔点，此时的层压温度对于EVA垫条(胶膜)的交联剂层而言属于温度过高，从而导致EVA垫条(胶膜)的交联剂中的过氧化物分解，进而产生多余的气体。由于层压过程要在真空中进行，因此产生的气体不容易排出，最终造成层压后会出现气泡等未熔不良现象。此外，由于制备材料不同，其与背板和组件内部其他材料的粘接性能有所差异，如果胶膜和垫条的材质一个为POE一个为EVA，会有脱层的风险。所以，垫条的制备材料应该与胶膜的制备材料一致。
为保证组件层压后的外观效果以及生产成本的考虑，对垫条的尺寸需做一定的要求：设定垫条的克重为260-360g/m2，例如260g/m2、265g/m2、270g/m2、275g/m2、280g/m2、285g/m2、290g/m2、300g/m2、305g/m2、310g/m2、315g/m2、320g/m2、325g/m2、330g/m2、335g/m2、340g/m2、345g/m2、350g/m2、355g/m2、360g/m2等，以限定垫条厚度，并设定垫条的宽度为5-15mm，例如5mm、6mm、7mm、8mm、9mm、10mm、11mm、12mm、13mm、14mm、15mm等。
下面通过具体实施例对本发明的技术方案做进一步描述。
实施例1：
一种光伏组件制作方法，包括以下步骤：S01：盖板材料铺设，其中盖板材料为光伏玻璃；S02：在盖板材料上铺设正面封装胶膜，材料为EVA胶膜；S03：在正面封装胶膜上铺设电池阵列，电池阵列由6个电池串串联而成，如图3所示；S04：在电池阵列上铺设背面封装胶膜，材料为EVA胶膜，然后用红外加热灯从上方对背面封装胶膜的预定区域进行加热，如图4所示，本实施例中，预定区域对应6串电池串之间的5个间隙区域，且预定区域的长度与电池串长度相等，加热温度为100℃，加热时间为300s，使得电池串间隙区域的背面封装胶膜熔融并发生一定的交联，此时，熔融状态的封装胶膜会和电池串上的电池片进行粘结，待其冷却后，相邻电池串均会被加热发生交联的封装胶膜进行固定，如图4所示；S05：在背面封装胶膜上铺设背板材料，其中背板材料为光伏背板；S06：将叠层好的材料放入层压设备进行层压得到本发明的光伏组件，如图1所示。
实施例2：
一种光伏组件制作方法，包括以下步骤：S01：盖板材料铺设，其中盖板材料为光伏玻璃；S02：在盖板材料上铺设正面封装胶膜，材料为POE胶膜；S03：在正面封装胶膜上铺设电池阵列，电池阵列由6个电池串串联而成，如图3所示；S04：在电池阵列上铺设背面封装胶膜，材料为POE胶膜，然后用红外加热灯从上方对背面封装胶膜的预定区域进行加热，如图4所示，本实施例中，预定区域对应6串电池串之间的5个间隙区域，且预定区域的长度与电池串长度相等，加热温度为120℃，加热时间为225s，使得电池串间隙区域的背面封装胶膜熔融并发生一定的交联，此时，熔融状态的封装胶膜会和电池串上的电池片进行粘结，待其冷却后，相邻电池串均会被加热发生交联的封装胶膜进行固定，如图4所示；S05：在背面封装胶膜上铺设背板材料，其中背板材料为光伏玻璃；S06：将叠层好的材料放入层压设备进行层压得到本发明的光伏组件，如图1所示。
实施例3：
一种光伏组件制作方法，包括以下步骤：S01：盖板材料铺设，其中盖板材料为光伏玻璃；S02：在盖板材料上铺设正面封装胶膜，材料为POE胶膜；S03：在正面封装胶膜上铺设电池阵列，电池阵列由6个电池串串联而成，如图3所示；S04：在电池阵列上铺设背面封装胶膜，材料为POE胶膜，用红外加热灯从上方对背面封装胶膜的预定区域进行加热，如图5所示，本实施例中，预定区域对应6串电池串之间的5个间隙区域，但是预定区域在长度方向上不连续，同一串电池串的相邻电池片的间隙区域不进行加热，加热温度为130℃，加热时间为188s，使得电池串间隙区域封装胶膜熔融并发生一定的交联，此时，熔融状态的封装胶膜会和电池串上的电池片进行粘结，待其冷却后，相邻电池串均会被加热发生交联的封装胶膜进行固定，如图5所示；S05：在背面封装胶膜上铺设背板材料，其中背板材料为光伏玻璃；S06：将叠层好的材料放入层压设备进行层压得到本发明的光伏组件，如图1所示。
实施例4：
一种光伏组件制作方法，包括以下步骤：S01：盖板材料铺设，其中盖板材料为光伏玻璃；S02：在盖板材料上铺设正面封装胶膜，材料为POE胶膜；S03：在正面封装胶膜上铺设电池阵列，电池阵列由6个电池串串联而成，如图3所示；S04：在电池阵列上铺设背面封装胶膜，材料为POE胶膜，然后用红外加热灯从上方对背面封装胶膜的预定区域进行加热，如图5所示，本实施例中，预定区域对应6串电池串之间的5个间隙区域，但是预定区域在长度方向上不连续，同一串电池串的相邻电池片的间隙区域不进行加热，加热温度为140℃，加热时间为150s，使得电池串间隙区域封装胶膜熔融并发生一定的交联，此时，熔融状态的封装胶膜会和电池串上的电池片进行粘结，待其冷却后，相邻电池串均会被加热发生交联的封装胶膜进行固定，如图5所示；S05：在背面封装胶膜上铺设背板材料，其中背板材料为光伏玻璃；S06：将叠层好的材料放入层压设备进行层压得到本发明的光伏组件，如图1所示。
对比例1
一种光伏组件制作方法，包括以下步骤：S01：盖板材料铺设，其中盖板材料为光伏玻璃；S02：在盖板材料上铺设正面封装胶膜，材料为POE胶膜；S03：在正面封装胶膜上铺设电池阵列，电池阵列由6个电池串串联而成，如图3所示；S04：在电池串间隙处设置有若干定位胶带；S05：在电池阵列上铺设背面封装胶膜，材料为POE胶膜；S06：在背面封装胶膜上铺设背板材料，其中背板材料为光伏玻璃；S07：将叠层好的材料放入层压设备进行层压得到本发明的光伏组件，如图1所示。
对上述实施例1～4及对比例1中层压前后电池串间距进行测量，结果显示，实施例1～4中，层压前后电池串间距均符合光伏组件的外观检测标准，没有发生明显变化，且无气泡等不良现象；而对比例1中，由于定位胶带不能固定所有电池片，使得电池串间距在层压后发生了大于1mm的变化，且存在电池片隐裂和定位胶带贴偏的情况。相对于现有技术中采用定位胶带的方法，本发明实施例提供的技术方案能够更好地固定电池串间距。
实施例5：
一种光伏组件制作方法，包括以下步骤：S01：盖板材料铺设，其中盖板材料为光伏玻璃；S02：在盖板材料上铺设正面封装胶膜，材料为EVA胶膜；S03：在正面封装胶膜上铺设电池阵列，电池阵列由12个电池串串-并联而成，如图6所示；S04：在电池阵列上铺设背面封装胶膜，材料为EVA胶膜，然后用红外加热灯从上方对背面封装胶膜的预定区域进行加热，如图7所示，本实施例中，预定区域对应12串电池串之间的10个间隙区域，且预定区域的长度与电池串长度相等，加热温度为150℃，加热时间为110s，使得电池串间隙区域封装胶膜熔融并发生一定的交联，此时，熔融状态的封装胶膜会和电池串上的电池片进行粘结，待其冷却后，相邻电池串均会被加热发生交联的封装胶膜进行固定，如图7所示；S05：在背面封装胶膜上铺设背板材料，其中背板材料为光伏背板；S06：将叠层好的材料放入层压设备进行层压得到本发明的光伏组件，如图1所示。
实施例6：
一种光伏组件制作方法，包括以下步骤：S01：盖板材料铺设，其中盖板材料为光伏玻璃；S02：在盖板材料上铺设正面封装胶膜，材料为EVA胶膜；S03：在正面封装胶膜上铺设电池阵列，电池阵列由12个电池串串-并联而成，如图6所示；S04：在电池阵列上铺设背面封装胶膜，材料为EVA胶膜，然后用红外加热灯从上方对背面封装胶膜的预定区域进行加热，图7所示，本实施例中，预定区域对应12串电池串之间的10个间隙区域，且预定区域的长度与电池串长度相等，加热温度为160℃，加热时间为70s，使得电池串间隙区域封装胶膜熔融并发生一定的交联，此时，熔融状态的封装胶膜会和电池串上的电池片进行粘结，待其冷却后，相邻电池串均会被加热发生交联的封装胶膜进行固定，如图7所示；S05：在背面封装胶膜上铺设背板材料，其中背板材料为光伏背板；S06：将叠层好的材料放入层压设备进行层压得到本发明的光伏组件，如图1所示。
实施例7：
一种光伏组件制作方法，包括以下步骤：S01：盖板材料铺设，其中盖板材料为光伏玻璃；S02：在盖板材料上铺设正面封装胶膜，材料为EVA胶膜；S03：在正面封装胶膜上铺设电池阵列，电池阵列由12个电池串串-并联而成，如图6所示；S04：在电池阵列上铺设背面封装胶膜，材料为EVA胶膜，用红外加热灯从上方对背面封装胶膜的预定区域进行加热，如图8所示，本实施例中，预定区域对应12串电池串之间的10个间隙区域，但是预定区域在长度方向上不连续，同一串电池串的相邻电池片的间隙区域不进行加热，加热温度为180℃，加热时间为45s，使得电池串间隙区域封装胶膜熔融并发生一定的交联，此时，熔融状态的封装胶膜会和电池串上的电池片进行粘结，待其冷却后，相邻电池串均会被加热发生交联的封装胶膜进行固定，如图8所示；S05：在背面封装胶膜上铺设背板材料，其中背板材料为光伏背板；S06：将叠层好的材料放入层压设备进行层压得到本发明的光伏组件，如图1所示。
实施例8：
一种光伏组件制作方法，包括以下步骤：S01：盖板材料铺设，其中盖板材料为光伏玻璃；S02：在盖板材料上铺设正面封装胶膜，材料为POE胶膜；S03：在正面封装胶膜上铺设电池阵列，电池阵列由12个电池串串-并联而成，如图6所示；S04：在电池阵列铺设上铺设背面封装胶膜，材料为POE胶膜，用红外加热灯从上方对背面封装胶膜的预定区域进行加热，如图8所示，本实施例中，预定区域对应12串电池串之间的10个间隙区域，但是预定区域在长度方向上不连续，同一串电池串的相邻电池片的间隙区域不进行加热，加热温度为200℃，加热时间为20s，使得电池串间隙区域封装胶膜熔融并发生一定的交联，此时，熔融状态的封装胶膜会和电池串上的电池片进行粘结，待其冷却后，相邻电池串均会被加热发生交联的封装胶膜进行固定，如图8所示；S05：在背面封装胶膜上铺设背板材料，其中背板材料为光伏玻璃；S06：将叠层好的材料放入层压设备进行层压得到本发明的光伏组件，如图1所示。
对比例2
一种光伏组件制作方法，包括以下步骤：S01：盖板材料铺设，其中盖板材料为光伏玻璃；S02：在盖板材料上铺设正面封装胶膜，材料为EVA胶膜；S03：在正面封装胶膜上铺设电池阵列，电池阵列由12个电池串串-并联而成，如图6所示；S04：在电池串间隙处设置有若干定位胶带；S05：在电池阵列上铺设背面封装胶膜，材料为EVA胶膜；S06：在背面封装胶膜上铺设背板材料，其中背板材料为光伏背板；S07：将叠层好的材料放入层压设备进行层压得到本发明的光伏组件，如图1所示。
对上述实施例5～8及对比例2中层压前后电池串间距进行测量，结果显示，实施例5～8中，层压前后电池串间距均符合光伏组件的外观检测标准，没有发生明显变化，且无气泡等不良现象；而对比例2中，由于定位胶带不能固定所有电池片，使得电池串间距在层压前后发生了大于1mm的变化，且存在电池片隐裂和定位胶带贴偏的情况。相对于现有技术中采用定位胶带的方法，本发明实施例提供的技术方案能够更好地固定电池串间距。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种光伏组件制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S01：铺设盖板材料；
S02：在所述盖板材料上铺设正面封装胶膜；
S03：在所述正面封装胶膜上铺设电池阵列；
S04：在所述电池阵列上铺设背面封装胶膜，在所述背面封装胶膜背离所述电池阵列的一侧对所述背面封装胶膜的预定区域进行加热，所述预定区域对应所述电池阵列中电池串间隙区域，且所述预定区域的宽度大于所述电池串间隙区域的宽度；
S05：在加热后的所述背面封装胶膜上铺设背板材料，得到完成铺设的叠层材料；
S06：将叠层材料放入层压设备进行层压得到所述光伏组件。
2.根据权利要求1所述的光伏组件制作方法，其特征在于，所述盖板材料为光伏玻璃。
3.根据权利要求1所述的光伏组件制作方法，其特征在于，所述正面封装胶膜为EVA、POE或共挤EVA/POE的一种。
4.根据权利要求1所述的光伏组件制作方法，其特征在于，所述背面封装胶膜为EVA、POE或共挤EVA/POE的一种。
5.根据权利要求1所述的光伏组件制作方法，其特征在于，所述背板材料为光伏玻璃或光伏背板。
6.根据权利要求1所述的光伏组件制作方法，其特征在于，所述加热方式为辐射加热。
7.根据权利要求1-6所述的光伏组件制作方法，其特征在于，所述辐射加热为红外加热。
8.根据权利要求1所述的光伏组件制作方法，其特征在于，所述加热温度为100℃～200℃。
9.根据权利要求1所述的光伏组件制作方法，其特征在于，所述加热时间为20s～300s。
10.根据权利要求1所述的光伏组件制作方法，其特征在于，
步骤S04中的预定区域的长度不小于所述电池阵列中电池串的长度。
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