CN1129674A - 含油废水处理后浮渣的处理方法 - Google Patents

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Abstract

含油废水处理后浮渣的处理方法，涉及一种使用铝盐系列无机混凝剂处理含油废水后产生的浮渣的处理过程，其特征是用硫酸或盐酸对含油浮渣进行酸化处理，反应后将分层的上层为浮油物和下层混浊状铝盐溶液分别回收利用，得到的再生铝盐溶液作为混凝剂重新用于含油废水的脱油处理。本发明的方法工艺简单、成本低、对环境污染小，可实现对工业废弃物的处理的同时实现对废弃污染物进行资源化利用的理想目的。

Description

含油废水处理后浮渣的处理方法
含油废水处理后浮渣的处理方法，涉及一种使用铝盐系列无机混凝剂处理含油废水后产生的浮渣的处理方法，用于油气田和炼油厂的含油废水脱油处理中产生的浮渣的处理。
在油气田和炼油厂的含油废水脱油处理中，普遍使用铝盐系列无机混凝剂，由此而产生大量的含油浮渣。仅一家大型炼油厂而言，每年将产生含油浮渣10万多吨(含水率99.5—99.8％)，经离心脱水后可得含油浮渣滤饼约3000—3500吨(含水率80—85％)，约占炼油厂＂三废＂总量的50—60％。对含油浮渣滤饼而言，其组成为含水80—85％，油含量5—15％，固含量5—7％。固含量中主要成份是铝盐无机混凝剂的水解产物(主要为Al(OH)3)。目前，对含油浮渣的处理基本是采用离心脱水得到含油浮渣滤饼，然后将滤饼送入焚烧炉内焚烧，去除其中的油等有机物质，残渣用土地掩埋法处理。焚烧过程中产生的烟气，通过除尘、淋洗工艺处理，使其中的粉尘、N氧化物、S氧化物等达到排放标准后放空。用焚烧法对含油浮渣的二次处理，不仅工艺复杂、设备投资大，而且运行费用也很高，使得含油废水处理的总运行费用大大增加。烟气淋洗过程中耗水量也较大，约15M3水/每吨污泥，增加了废水排放量。对放空的废气，虽然经过处理后，其中的各种污染物浓度符合了排放标准，但根据目前我国环保要求，对废气的排放不仅要控制其中污染物的浓度，同时要控制污染物的排放总量，含油浮渣的焚烧处理不可避免地增加了污染物的排放总量。因此，用焚烧法处理含油浮渣不是一个理想的方法。
本发明的目的就是为了克服现有技术中存在的工艺复杂、设备投资大、运行费用高、污染环境的缺点，提供一种新的工艺简单、成本低、对环境污染小的含油废水处理后浮渣的处理方法。
本发明的含油废水处理后浮渣的处理方法，是通过以下技术方案实现的。
含油废水处理后浮渣的处理方法，其特征在于将含油废水处理后浮渣置于反应器中，在强搅拌条件下，逐渐加入一定量的硫酸溶液进行酸化反应，反应充分后再静置，得可分层的上层为浮油物和下层为混浊状铝盐溶液的反应产物，最后分别分离回收浮在上层的浮油和下层的铝盐溶液。
酸化反应条件为：
含油浮渣的含水率：75～99.5％
硫酸浓度：        0.1—10mol/L)
反应温度：        室温～80℃
反应时间：        10—120分钟
酸化处理所用的酸也可以是是盐酸。
本发明的含油废水的处理后浮渣的处理方法所得的产物根据浮渣中所含油品性，得到的再生铝盐水溶液可以直接回用于相应的含油品质的含油废水混凝脱油处理，或先经砂滤后再回用于含油废水的混凝处理。浮油可回收应用。实现了对工业废弃物的处理、对污染进行治理的同时对废弃污染物进行资源化利用开发理想目的。
下面结合实例对本发明作进一步说明。
含油废水处理后浮渣的处理方法，其特征在于将含油废水处理后浮渣置于反应器中，在强搅拌条件下，逐渐加入一定量的硫溶液进行酸化反应，反应充分后再静置，得可分层的上层为浮油物和下层的混浊状铝盐溶液的反应产物，最后分别分离回收浮在上层的浮油和下层的铝酸盐溶液。酸化反应条件为：含油浮渣的含水率：75～99.5％，无机酸的浓度：0.1—10mol/L，反应温度：室温～80℃，反应时间：10—120分钟，搅拌方式可采取机械搅拌，转速为400～500转/分。酸化处理所用的酸也可以是盐酸。
由于含油浮渣的主要组成除水外主要是油和铝盐的水解产物，对含油浮渣滤饼而言，其中含油约5—15％，含铝盐水解产物约5—7％，这是一笔很可观的资源。本发明针对含油浮渣的处理，提出直接酸化水解的工艺。由于在处理含油废水的过程中，铝盐混凝剂在碱性条件下，发生水解、聚合、成核生成无定型氢氧化铝沉淀，通过卷扫、吸附将水中的油包裹在其中，产生含油浮渣而一同分离出来。本发明用酸酸化处理含油浮渣，使无定型氢氧化铝沉淀与酸作用，生成Al3+离子(完全中和条件下)或生成聚合铝Al2(OH)nCl6-13(部分中和至一定的碱化度)，从而破坏了氢氧铝的网状结构，使得油释放出来，铝离子或聚铝离子溶于水相中。此工艺过程中释放出的油可回收利用，水相为再生铝盐溶液，重新作为混凝剂用于含油废水的混凝处理，基本实现混凝剂的闭路循环使用，并可去掉用焚烧法二次处理含油浮渣的工艺过程，即在对含油浮渣进行资源化综合利用的同时解决了含油浮渣的污染治理，显然本发明所具有的经济和环境效益是十分可观的。
上述工艺中所需的酸用量，与所设定的碱化度B和含油浮渣中所含的油品性质有关。对完全中和的情况，即B＝0，得到的是铝(III)盐溶液，反应完成后溶液可先经砂滤，然后再用碱剂中等和至一定的碱化度B，也可不经碱剂中和而直接回用。碱中和过程中所用的碱剂，可以是NaOH，Na2CO3，NaHCO3和CaO等。
实例一：
取一定含水率的含油浮渣，置于反应器内，强搅拌中逐渐加入盐酸或硫酸溶液，控制一定的反应温度控制，反应一段时间，改变酸的加入量从而得到不同碱化度B的中和铝盐产物和浮油，回收释放出来的浮油，回收的铝盐溶液不经砂滤即可直接作为混凝剂回用于含油废水的混凝处理。
实验结果见表1。
表1含油浮渣酸化处理条件及再生铝盐用于处理含油废水的实验结果
序号   含水率％     酸浓度mol/L     碱化度B  反应温度℃   反应时间min. CAl Coil
    12     90     0.3(HCl)     1.8     45     60     30100   3.51.1
    345     75     0.1(HCl)     1.4     80     10     3075100   4.23.52.0
    67     99.5     10(H2SO4)     0     室温     120     50100   4.53.5
    8910     新配硫酸铝 - - - -     3050100   18.02.02.0
注：CAl指将再生铝盐加入到欲处理的含油废水后的将再生铝盐折合成
Al2(SO4)3的浓度值(mg/l)
Coil指含油废水经再生铝盐处理后净化水的含油量(mg/l)表1中给出了经酸化处理的条件及制成的具有不同酸化度的再生铝盐溶液作为混凝剂用于含油废水处理结果。
实验中的含油废水的含油量为480mg/L，水中油含量测定采用酸化—氯仿萃取—光度测定的方法。
实例二：
再生铝盐溶液的制取如实例一，中和产物的碱化度B＝0。对比经历多次本发明的处理过程所得的再生铝盐溶液的循环使用时对含油废水脱油效果的影响(表2)。
           表2 经5次循环使用对脱油效果的影响
循环次数 1原水  净化水 2原水  净化水 3原水  净化水 4原水  净化水 5原水  净化水
油含量mg/LCODCr mg/L除油率％COD脱除率％ 495   6.0725   30.198.895.8 330   3.5483   17.698.996.4 480   15.0-    -96.9- 450   15.0-     -96.7- 450   20.0643   28.695.595.6
注：表中原水为含油废水。
实例三：
再生铝盐溶液的制取如实例一，中和产物的碱化度B＝0。对比再生铝盐溶液砂滤与不砂滤两种情况下对脱油效果的影响(表3)。
表3 经砂滤处理对脱油效果的影响
    循环次数     1原水  净化水     2原水  净化水
砂滤 油含量mg/LCODCr mg/L除油率％COD脱除率％ 500   16.0604   28.796.895.2 450   10.0544   30.097.894.5
不砂滤 油含量mg/LCODCr mg/L除油率％COD脱除率％ 500   18.0604   26.596.495.6 450   9.0544   28.098.094.9
    注：表中原水为含油废水。
本发明的含油废水处理后浮渣的处理方法，工艺简单，运行费用低，对环境污染小，可实现其全过程的资源的综合利用，工艺方法简单可行，提供了一种实用有效的含油废水处理后浮渣的处理方法。

Claims (2)

1.含油废水处理后浮渣的处理方法，其特征在于：将含油废水处理后浮渣，置于反应器中，在强搅拌条件下，逐渐加入一定量的硫酸溶液进行酸化反应，反应充分后再静置，得可分层的上层为浮油物和下层为混浊状铝盐溶液的反应产物，最后分别分离回收浮在上层的浮油和下层铝盐溶液，
酸化反应条件为：
含油浮渣的含水率：75～99.5％
无机酸的浓度：    0.1—10mol/L)
反应温度：        室温～80℃
反应时间：        10—120分钟。
2.根据权利要求1所述的含油废水处理后浮渣的处理方法，其特征在于：酸化处理所用酸也可以是盐酸。
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CN102432148A (zh) * 2010-09-29 2012-05-02 中国石油化工股份有限公司 一种三采油泥的处理方法
CN102951744A (zh) * 2011-08-31 2013-03-06 中国石油化工股份有限公司 一种含油富水浮渣脱水处理方法

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