CN112964159B - 齿条的检测样板、检测方法及测评方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种齿条的检测样板、检测方法及测评方法。齿条的检测样板包括本体和设于本体上的第一齿槽和第二齿槽；第一齿槽包括第一槽底边、第一槽侧边和第二槽侧边；第一槽侧边和第二槽侧边之间的夹角为齿面压力角的正公差极限值；第二齿槽包括第二槽底边、第三槽侧边和第四槽侧边；第三槽侧边和第四槽侧边之间的夹角为齿面压力角的负公差极限值。本发明利用正公差极限值与负公差极限值两者配合，通过观察检测样板插入齿条中的状态，可以很直观地检测和判断该齿条的齿面压力角的修磨状态是否满足公差要求。其可代替象限仪，无需其他测量工具辅助，快速检测、判定齿面压力角的状态，减少测量过程中的人力工时，降低人力成本。

Description

齿条的检测样板、检测方法及测评方法

技术领域

本发明涉及自升式海上平台技术领域，特别涉及一种齿条的检测样板、检测方法及测评方法。

背景技术

自升式平台与半潜式平台是海洋工程装备当中的两大类型平台，而自升式平台因为维护成本低，因此是近海海洋工程作业当中的主力平台。

应用主弦管桁架式设计的自升式平台，通过马达齿轮、齿条传动，起升速度快、稳定可靠，可实现平台快速升降，快速插桩、拔桩作业，因此平台经济性好。桩腿是自升式平台中的关键部件，桩腿主要包括中部的齿条以及齿条两侧的半圆形弦管。

在相关技术中，齿条是作为主弦管桁架式桩腿中的主要部件，齿条精度影响平台升降的安全和稳定，因此在齿条建造过程中需要花费大量的工时来测量齿条各项精度。对于齿条压力角在齿条火焰切割后的齿面修磨过程中，需要不断监控，通过象限仪测量齿面压力角，并采用其他测量工具辅助，其操作复杂，效率低，需要耗费大量的人力。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种齿条的检测样板，以简化齿条的检测样板的结构，提高齿条的齿面压力角的检测效率。

本发明的另一个目的在于提供一种齿条的检测方法，以简化齿条的检测操作，提高齿条的齿面压力角的检测效率。

本发明的又一个目的在于提供一种齿条的测评方法，以简化齿条的测评步骤，提高齿条的齿面压力角的检测效率。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

根据本发明的一个方面，本发明提供一种齿条的检测样板，该检测样板包括：本体；第一齿槽，开设于所述本体上；所述第一齿槽包括第一槽底边和分设于第一槽底边两侧的第一槽侧边和第二槽侧边；所述第一槽侧边和所述第二槽侧边之间的夹角被设定为待测齿条的齿面压力角的正公差极限值；及第二齿槽，开设于所述本体上，并与所述第一齿槽相间隔；所述第二齿槽包括第二槽底边和分设于第二槽底边两侧的第三槽侧边和第四槽侧边；所述第三槽侧边和所述第四槽侧边之间的夹角被设定为待测齿条的齿面压力角的负公差极限值；其中，所述正公差极限值为待测齿条的齿面压力角的标准值与齿面压力角的公差极限值的和值；所述负公差极限值为待测齿条的齿面压力角的标准值与齿面压力角的公差极限值的差值。

根据本申请一些实施例，所述第一槽底边到所述第一齿槽的槽口的距离及所述第二槽底边到所述第二齿槽的槽口的距离均为标准齿高。

根据本申请一些实施例，所述第一齿槽和所述第二齿槽分别位于所述本体的两个相对端部。

根据本申请一些实施例，所述第一槽侧边和所述第二槽侧边对称地设于所述第一槽底边的两侧，所述第三槽侧边和所述第四槽侧边对称地设于所述第二槽底边的两侧。

根据本申请一些实施例，所述第一齿槽和所述第二齿槽的中心线位于同一直线上，所述本体上于所述第一齿槽和所述第二齿槽的中心线位置设有中心线标记，所述中心线标记分别延伸至所述第一槽底边和所述第二槽底边处。

根据本申请一些实施例，所述第一槽底边与所述第一槽侧边之间以及所述第一槽底边与所述第二槽侧边之间均为圆弧过渡；所述第二槽底边与所述第三槽侧边之间以及所述第二槽底边与所述第四槽侧边之间均为圆弧过渡；所述第一槽侧边和所述第二槽侧边与所述本体的相邻端面之间均为圆弧过渡；所述第三槽侧边和所述第四槽侧边与所述本体的相邻端面之间均为圆弧过渡。

根据本申请一些实施例，所述本体上设有减重孔。

根据本申请一些实施例，所述本体上设有端部标记。

根据本发明的另一个方面，本发明还提供一种齿条的检测方法，该检测方法采用上述的齿条的检测样板，该检测方法包括以下步骤：将所述检测样板的第一齿槽抵靠在待测齿条的某一齿上，检测第一槽底边与所述齿的齿顶之间是否贴合；将所述检测样板的第二齿槽抵靠在待测齿条的同一齿上，检测第二槽底边与所述齿的齿顶之间是否存在间隙。

根据本发明的又一个方面，本发明还提供一种齿条的测评方法，该测评方法采用上述的齿条的检测方法，该测评方法包括：若检测到所述第一槽底边与所述齿的齿顶贴合，同时检测到所述第二槽底边与所述齿的齿顶之间存在间隙，则判定该齿的齿形合格；若检测到所述第一槽底边与所述齿的齿顶之间存在间隙，或检测到所述第二槽底边与所述齿的齿顶贴合，则判定该齿的齿形不合格。

由上述技术方案可知，本发明实施例至少具有如下优点和积极效果：

本发明实施例的齿条的检测样板中，利用第一齿槽内第一槽侧边和第二槽侧边之间的夹角为齿面压力角的正公差极限值，利用第二齿槽内第三槽侧边和第四槽侧边之间的夹角为齿面压力角的负公差极限值，正公差极限值与负公差极限值两者配合，通过观察检测样板插入齿条中的状态，可以很直观地检测和判断该齿条的齿面压力角的修磨状态是否满足正负公差要求。其可代替象限仪，无需其他测量工具辅助，即可快速检测、判定齿面压力角的状态，进而减少测量过程中的人力工时，降低人力成本。

附图说明

图1是本发明一实施例的齿条的检测样板的结构示意图。

图2是图1中齿条的检测样板使用时的示意图。

图3是图1中齿条的检测样板插入齿条中的一状态示意图。

图4是图1中齿条的检测样板插入齿条中的另一状态示意图。

图5是本发明另一实施例的齿条的检测样板的结构示意图。

附图标记说明如下：

1、本体；11、第一端部标记；12、第二端部标记；13、中心线标记；14、样板标记；15、减重孔；2、第一齿槽；21、第一槽底边；22、第一槽侧边；23、第二槽侧边；3、第二齿槽；31、第二槽底边；32、第三槽侧边；33、第四槽侧边。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

自升式平台与半潜式平台是海洋工程装备当中的两大类型平台，而自升式平台因为维护成本低，因此是近海海洋工程作业当中的主力平台。

应用主弦管桁架式设计的自升式平台，通过马达齿轮、齿条传动，起升速度快、稳定可靠，可实现平台快速升降，快速插桩、拔桩作业，因此平台经济性好。桩腿是自升式平台中的关键部件，桩腿主要包括中部的齿条以及齿条两侧的半圆形弦管。

在相关技术中，齿条是作为主弦管桁架式桩腿中的主要部件，齿条精度影响平台升降的安全和稳定，因此在齿条建造过程中需要花费大量的工时来测量齿条各项精度。对于齿条压力角在齿条火焰切割后的齿面修磨过程中，需要不断监控，通过象限仪测量齿面压力角，并采用其他测量工具辅助，其操作复杂，效率低，需要耗费大量的人力。

请参阅图1和图2所示，本发明实施例提供的齿条的检测样板主要用于自升式海上平台中桩腿制造中齿条的修磨和检验，同时可推广应用至其他同类齿条产品的检验中。

请参阅图1，齿条的检测样板主要包括本体1。本体1呈板状结构，并具有一定地厚度。本体1可采用4～6mm的钢板、不锈钢、铝合金或其他较为耐磨的薄板制作而成，并通过线切割或其他高精度成型方式进行加工。板状结构的本体1整体质量较轻，故可减轻检测工具的重量，方便携带。

本体1上开设有间隔布置的第一齿槽2和第二齿槽3。第一齿槽2开设于本体1的底端，第二齿槽3开设于本体1的顶端。可以理解的是，第一齿槽2也可以位于本体1的顶端，同时第二齿槽3位于本体1的底端。第一齿槽2和第二齿槽3呈上下相对布置，使得本体1的整体呈H字型结构，如图1所示。

需要说明的是，本体1并不限于图中的H字型结构，本体1的整体也可以呈其他形状，如弧形段状结构，第一齿槽2和第二齿槽3分设于弧段的两端。只需要满足分别使用第一齿槽2和第二齿槽3时，互不影响即可。

仍请参阅图1，其中，第一齿槽2包括第一槽底边21和分设于第一槽底边21左右两侧的第一槽侧边22和第二槽侧边23。

第一齿槽2的槽口与本体1的底端端面平齐，第一槽底边21与本体1的底端端面平行布置，故第一齿槽2的高度即为第一槽底边21到本体1的底端端面的距离。

第一槽侧边22和第二槽侧边23之间的间距，在由第一槽底边21至本体1的底端端面的方向上逐渐变大。在一些实施例中，第一槽侧边22和第二槽侧边23可呈左右对称布置，以对应标准的齿条结构。

在第一齿槽2中，第一槽侧边22和第二槽侧边23之间呈夹角布置，且第一槽侧边22和第二槽侧边23之间的夹角被设定为待测齿条的齿面压力角的正公差极限值。

例如，待测齿条的齿面压力角的理论标准值为β，单侧齿面压力角偏差极限值α，故两侧齿面压力角的公差极限值为两倍的单侧齿面压力角偏差极限值，即2α。则正公差极限值为待测齿条的齿面压力角的理论标准值β与齿面压力角的公差极限值2α的和值，即β+2α，如图1所示。

本体1的下端于第一齿槽2的一侧设有第一端部标记11。该第一端部标记11为“Max”，便于使用者快速识别该端的第一齿槽2所代表的含义，并便于使用。需要说明的是，该第一端部标记11也可以采用其他字符或文字表示。

在一些实施例中，第一槽底边21到本体1的底端端面的距离被设定为待测齿条的齿高理论值，即标准齿高H。

在一些实施例中，第一槽底边21与第一槽侧边22之间以及第一槽底边21与第二槽侧边23之间均为圆弧过渡。该两处圆弧区域的半径均为R1，用于检测待测齿条的齿顶与齿面的过渡区域的修磨状态。若齿条交付状态无过渡弧形公差要求，此两处位置可用倒角替代，如附图5所示。

同时，第一槽侧边22与本体1的底端端面之间以及第二槽侧边23与本体1的底端端面之间均为圆弧过渡。该两处圆弧区域的半径均为R2，用于检测待测齿条的齿底与齿面的过渡区域的修磨状态。若齿条交付状态无过渡弧形公差要求，此两处位置同样也可用倒角替代，如附图5所示。

仍请参阅图1，第二齿槽3包括第二槽底边31和分设于第二槽底边31左右两侧的第三槽侧边32和第四槽侧边33。

第二齿槽3的槽口与本体1的顶端端面平齐，第二槽底边31与本体1的顶端端面平行布置，故第二齿槽3的高度即为第二槽底边31到本体1的顶端端面的距离。

第三槽侧边32和第四槽侧边33之间的间距，在由第二槽底边31至本体1的顶端端面的方向上逐渐变大。在一些实施例中，第三槽侧边32和第四槽侧边33可呈左右对称布置，以对应标准的齿条结构。

在第二齿槽3中，第三槽侧边32和第四槽侧边33之间呈夹角布置，且第三槽侧边32和第四槽侧边33之间的夹角被设定为待测齿条的齿面压力角的负公差极限值。

如前所述，待测齿条的齿面压力角的理论标准值为β，单侧齿面压力角偏差极限值α，故两侧齿面压力角的公差极限值为两倍的单侧齿面压力角偏差极限值，即2α。则负公差极限值为待测齿条的齿面压力角的理论标准值β与齿面压力角的负公差极限值2α的差值，即β-2α，如图1所示。

本体1的上端于第二齿槽3的一侧设有第二端部标记12。该第二端部标记12为“Min”，便于使用者快速识别该端的第二齿槽3所代表的含义，并便于使用。需要说明的是，该第二端部标记12也可以采用其他字符或文字表示。

在一些实施例中，第二槽底边31到本体1的顶端端面的距离被设定为待测齿条的齿高理论值，即标准齿高H。

仍请参阅图1，第一齿槽2和第二齿槽3的中心线位于同一直线，并均位于本体1的中心线上。且在本体1的中心线上设有中心线标记13，该中心线标记13分别延伸至第一槽底边21和第二槽底边31处，以用于在检测样板插入待测齿条内时，与待测齿条的齿顶中心线进行对比，进而判断待测齿条的对应齿是否存在齿形向单侧偏移的情况。

具体地，若该中心线标记13与待测齿条的齿顶中心线在一条直线上，则说明待测齿条的对应齿没有偏移；若该中心线标记13与待测齿条的齿顶中心线不在一条直线上，并向一侧倾斜，则说明待测齿条的对应齿向倾斜侧偏移。

在一些实施例中，本体1上还设有样板标记14。该样板标记14可以是一组编号，用于区分该检测样板所对应的待测齿条的类型、型号及项目等信息，在多种型号的检测样板同时携带使用，可以防止现场选用检测样板的混用。

在一些实施例中，本体1上还设有减重孔15，以用于进一步减轻本体1的重量。该减重孔15设置有两个，并分设于第一齿槽2和第二齿槽3的左右两侧。重孔可采用圆形，以用于在减重的同时，便于操作人员抓握。

可以理解的是，减重孔15也可以设置多个，并分设于本体1的其他位置。减重孔15的大小可根据检测样板的大小，即本体1的大小，进行合理设置。

现场实际操作过程中，只需将H字型检测样板的两头分别插入齿条，使第一齿槽2和第二齿槽3分别抵靠在待测齿条的同一齿上，通过判断检测样板插入齿条时的状态，来判断该齿条的齿面压力角的修磨状态是否满足公差要求，同时还能够确定该齿条的齿高是否在公差范围内，并能够有效地改善齿条的齿面打磨过程中，使用象限仪的方法中存在的效率低、人力成本高等问题。

请参阅图2，在具体的操作过程中，还可以通过将检测样板在齿条的某一齿形上进行上下滑动，进而检测该齿形的各个位置的齿面压力角的修磨状态是否满足公差要求，以及确定该齿形的各个位置的齿高是否在公差范围内。

请参阅图3和图4，基于上述便携式的齿条的检测样板的结构，本发明实施例还提供了一种齿条的检测方法。具体地，该检测方法包括以下步骤：

请参阅图3，首先将检测样板的“Max”端插入齿条，即将第一齿槽2抵靠在待测齿条的某一齿上，检测第一槽底边21与该齿的齿顶之间是否贴合。此时检测结果会出现以下几种情形：

情形一，第一槽底边21与该齿的齿顶贴合，同时本体1的底端端面与该齿的齿底相贴合，则说明该齿的齿面压力角在正偏差范围以内，且齿高未超出偏差范围，如图3所示。需要说明的是，此时第一槽侧边22和第二槽侧边23与齿面之间存在间隙，且该间隙宽度在由第一槽底边21朝向第一齿槽2槽口的方向上逐渐变大。

情形二，第一槽底边21与该齿的齿顶贴合，同时本体1的底端端面与该齿的齿底具有间隙，则说明该齿的齿面压力角在正偏差范围以内，但齿高偏高，并已超出偏差范围，该情形未图示。需要说明的是，在齿条修磨过程中，应尽量避免出现齿高偏高的情形。

情形三，第一槽底边21与该齿的齿顶之间具有间隙，此时，若齿高在正常范围内，则说明该齿的齿面压力角在正偏差范围以外，需继续修磨齿条；若齿高偏小，也需继续修磨齿条，该情形未图示。需要说明的是，该情形下“Max”端插入齿条存在间隙，说明“Min”端插入齿条也同样会存在间隙。

请参阅图4，再将检测样板的“Min”端插入齿条，即将第二齿槽3抵靠在待测齿条的同一齿上，检测第二槽底边31与该齿的齿顶之间是否存在间隙。此时检测结果会出现以下几种情形：

情形四，第二槽底边31与该齿的齿顶之间存在间隙，则说明该齿的齿面压力角在负偏差范围以内，如图4所示。需要说明的是，此时第三槽侧边32和第四槽侧边33与齿面之间存在间隙，且该间隙宽度在由第二槽底边31朝向第二齿槽3槽口的方向上逐渐变小。

情形五，第二槽底边31与该齿的齿顶之间贴合，则说明该齿的齿面压力角已经超出负偏差范围，该情形未图示。需要说明的是，此时也有可能出现齿高偏高的情形。此外，在齿高正常的情况下，齿条修磨过程中应当极力避免出现齿条的齿面压力角超出负偏差范围的情形发生。

可以理解的是，该检测方法中，也可以先将检测样板的“Min”端插入齿条，再将检测样板的“Max”端插入齿条进行检测，即检测顺序并不限制。

基于上述检测结果的几种情形，该检测方法的优点在于，可以替代象限仪检测齿条的齿面压力角是否在正负公差范围内，同时可以很直观地从检测结果中得出结论，无需其他辅助工具测量，即可快速判定该齿条的齿面压力角是否合格，是否需要继续修磨。该检测方法是利用正公差极限值和负公差极限值两种公差齿形样板的辅助下，从功能上代替了象限仪，简化了齿条的检测操作，可以减少测量过程中的人力工时，更具有经济性。

同时，基于上述齿条的检测方法，本发明实施例还提供了一种齿条的测评方法。该测评方法具体为：

测评标准一，将检测样板的“Max”端插入齿条，检测到第一槽底边21与齿条的某个齿的齿顶贴合，同时将检测样板的“Min”端插入齿条的同一齿内，检测到第二槽底边31与该齿的齿顶之间存在间隙，则可判定该齿的齿形合格。即结合上述的情形一和情形四，可同时确定齿条的齿面压力角在正负公差范围内。

测评标准二，将检测样板的“Max”端插入齿条，检测到第一槽底边21与齿条的某个齿的齿顶之间存在间隙，则可判定该齿的齿形不合格。

测评标准三，将检测样板的“Min”端插入齿条，检测到第二槽底边31与该齿的齿顶贴合，则可判定该齿的齿形不合格。

可以理解的是，测评标准二和测评标准三两者情形，二者中任意一种情形发生都可以判定齿条中的该齿形不合格。

该测评方法的优点在于，简化了齿条的测评步骤，可以减少测量过程中的人力工时，更具有经济性。

由上述技术方案可知，本发明实施例至少具有如下优点和积极效果：

本发明实施例的齿条的检测样板中，利用第一齿槽2内第一槽侧边22和第二槽侧边23之间的夹角为齿面压力角的正公差极限值，利用第二齿槽3内第三槽侧边32和第四槽侧边33之间的夹角为齿面压力角的负公差极限值，正公差极限值与负公差极限值两者配合，通过观察检测样板插入齿条中的状态，可以很直观地检测和判断该齿条的齿面压力角的修磨状态是否满足正负公差要求。其可代替象限仪，无需其他测量工具辅助，即可快速检测、判定齿面压力角的状态，进而减少测量过程中的人力工时，降低人力成本。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种齿条的检测样板，其特征在于，包括：

本体；

第一齿槽，开设于所述本体上；所述第一齿槽包括第一槽底边和分设于第一槽底边两侧的第一槽侧边和第二槽侧边；所述第一槽侧边和所述第二槽侧边之间的夹角被设定为待测齿条的齿面压力角的正公差极限值；及

第二齿槽，开设于所述本体上，并与所述第一齿槽相间隔；所述第二齿槽包括第二槽底边和分设于第二槽底边两侧的第三槽侧边和第四槽侧边；所述第三槽侧边和所述第四槽侧边之间的夹角被设定为待测齿条的齿面压力角的负公差极限值；

其中，所述正公差极限值为待测齿条的齿面压力角的标准值与齿面压力角的公差极限值的和值；所述负公差极限值为待测齿条的齿面压力角的标准值与齿面压力角的公差极限值的差值；

所述第一齿槽和所述第二齿槽分别位于所述本体的两个相对端部。

2.如权利要求1所述的齿条的检测样板，其特征在于，所述第一槽底边到所述第一齿槽的槽口的距离及所述第二槽底边到所述第二齿槽的槽口的距离均为标准齿高。

3.如权利要求1所述的齿条的检测样板，其特征在于，所述第一槽侧边和所述第二槽侧边对称地设于所述第一槽底边的两侧，所述第三槽侧边和所述第四槽侧边对称地设于所述第二槽底边的两侧。

4.如权利要求3所述的齿条的检测样板，其特征在于，所述第一齿槽和所述第二齿槽的中心线位于同一直线上，所述本体上于所述第一齿槽和所述第二齿槽的中心线位置设有中心线标记，所述中心线标记分别延伸至所述第一槽底边和所述第二槽底边处。

5.如权利要求1所述的齿条的检测样板，其特征在于，所述第一槽底边与所述第一槽侧边之间以及所述第一槽底边与所述第二槽侧边之间均为圆弧过渡；

所述第二槽底边与所述第三槽侧边之间以及所述第二槽底边与所述第四槽侧边之间均为圆弧过渡；

所述第一槽侧边和所述第二槽侧边与所述本体的相邻端面之间均为圆弧过渡；

所述第三槽侧边和所述第四槽侧边与所述本体的相邻端面之间均为圆弧过渡。

6.如权利要求1所述的齿条的检测样板，其特征在于，所述本体上设有减重孔。

7.如权利要求1所述的齿条的检测样板，其特征在于，所述本体上设有端部标记。

8.一种齿条的检测方法，其特征在于，该检测方法采用如权利要求1-7中任一项所述的齿条的检测样板，该检测方法包括以下步骤：

将所述检测样板的第一齿槽抵靠在待测齿条的某一齿上，检测第一槽底边与所述齿的齿顶之间是否贴合；

将所述检测样板的第二齿槽抵靠在待测齿条的同一齿上，检测第二槽底边与所述齿的齿顶之间是否存在间隙。

9.一种齿条的测评方法，其特征在于，该测评方法采用如权利要求8中所述的齿条的检测方法，该测评方法包括：

若检测到所述第一槽底边与所述齿的齿顶贴合，同时检测到所述第二槽底边与所述齿的齿顶之间存在间隙，则判定该齿的齿形合格；

若检测到所述第一槽底边与所述齿的齿顶之间存在间隙，或检测到所述第二槽底边与所述齿的齿顶贴合，则判定该齿的齿形不合格。

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