CN112958683B - 一种复合材料成形装置及成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种复合材料成形装置及成形方法，包括上冲头、下冲头和预应力圈，上冲头一端和上垫板固定连接，另一端和预应力圈的端面对应设置，下冲头一端和下垫板传动连接，另一端设置在预应力圈的中心腔内，上冲头、预应力圈和下冲头在中心腔内形成成形腔，加工试样设置在成形腔内，预应力圈设置在中垫板上，中垫板通过弹性件和下垫板连接；相较于传统准限制型高压扭转工艺，在对力学性能差异巨大的两金属材料进行同步变形时，易出现相对较软的金属材料铜在上下模间隙中发生溢流，而相对较硬的金属材料钨却未得到充分变形的现象，本发明不仅可以有效防止软金属材料的反挤溢流，还可以降低下模载荷，防止模具因压塌或偏载引起的失效断裂。

Description

一种复合材料成形装置及成形方法

技术领域

本发明涉及材料加工方法技术领域，具体涉及一种复合材料成形装置及成形方法。

背景技术

钨铜复合材料是由高熔点(3420℃)、低膨胀系数(4.5×10^-6K^-1)、高强度的钨和高导热性能(热导率400W·m^-1·K^-1、热膨胀系数17×10^-6K^-1)的铜构成的两相假合金，兼具钨和铜的本质物理特点，是优良的电子封装材料。随着微电子器件的大功率化发展，相对于均质分布的钨铜复合材料，组织和性能呈现连续或阶梯型变化的钨铜功能梯度材料更能满足器件小型化发展的要求。

目前制备钨铜功能梯度材料的方法主要分为两类，第一类是基于钨粉与铜粉的粉末冶金技术，如粒度配比热压烧结技术、超高压梯度烧结技术、烧结溶渗技术、机械合金化与新型烧结工艺的复合技术等，普遍存在致密度低、铜相组织粗大且分布不均匀的问题。第二类是采用整体连接技术制备钨铜功能梯度材料，如钎焊技术、等离子喷涂技术、热等静压或热辐射压扩散连接技术等，一般需借助中间适配层材料以缓解界面热力应，因而降低整体连接性能，且工艺设备和技术要求较高。

鉴于上述缺陷，本发明创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本发明。

发明内容

为解决上述技术缺陷，本发明采用的技术方案在于，提供一种复合材料成形装置，包括上冲头、下冲头和预应力圈，所述上冲头一端和上垫板固定连接，另一端和所述预应力圈的端面对应设置，所述下冲头一端和下垫板传动连接，另一端设置在所述预应力圈的中心腔内，所述上冲头的端部和所述预应力圈的端面接触时，所述上冲头、所述预应力圈和所述下冲头在所述中心腔内形成成形腔，加工试样设置在所述成形腔内，所述预应力圈设置在中垫板上，所述中垫板通过弹性件和所述下垫板连接。

较佳的，所述预应力圈包括内预应力圈和外预应力圈，所述外预应力圈套设在所述内预应力圈外部，且所述内预应力圈和所述外预应力圈同心设置，所述内预应力圈的外径和所述外预应力圈的外径配合设置。

较佳的，所述上冲头端部和所述内预应力圈端面接触设置。

较佳的，所述复合材料成形装置设置在压力机上，所述上垫板固定设置在所述压力机的上滑块上，所述下垫板固定设置在所述压力机的扭转台上。

较佳的，所述加工试样包括软金属材料圆片、硬金属材料圆片和保护圆环，所述软金属材料圆片和所述硬金属材料圆片均设置为横截面为圆形的金属片，所述软金属材料圆片和所述硬金属材料圆片的横截面直径相同，所述保护圆环的内径和所述软金属材料圆片、所述硬金属材料圆片的横截面直径相同，所述中心腔设置为圆柱型腔体，所述保护圆环的外径和所述中心腔横截面直径相同，所述软金属材料圆片和所述硬金属材料圆片设置在所述保护圆环内，且所述软金属材料圆片设置在两所述硬金属材料圆片之间。

较佳的，所述上冲头、所述下冲头、所述内预应力圈的材料为表面渗氮处理的高强钢；所述外预应力圈的材料为45#钢。

较佳的，所述软金属材料圆片为铜片，所述硬金属材料圆片为钨片，所述保护圆环设置为不锈钢圆环。

较佳的，所述复合材料的成形方法包括步骤：

S1，制备所述加工试样后进行所述复合材料成形装置的设置；所述下垫板与所述扭转台紧固连接，并设置所述下冲头、所述氮气弹簧、所述预应力圈及所述中垫板，将所述加工试样置于所述中心腔内，调节所述氮气弹簧，使所述加工试样上表面和所述预应力圈上表面在同一水平面上，将所述上冲头装入所述上垫板，所述压力机使所述滑块向下运动，直至所述上冲头的下表面与所述加工试样的上表面接触，关闭所述压力机；

S2，加热保温；对所述复合材料成形装置和所述加工试样进行整体加热，当温度到达成形温度后保温；

S3，施加压力，扭转变形；所述压力机使所述上滑块缓慢下行，直至所述压力机吨位表数值达到成形压力后开启保压，随后所述扭转台开始旋转运动，到达指定扭转圈数后停止运动；

S4，取出所述加工试样；所述压力机使所述上滑块上行至开合高度，待所述复合材料成形装置和所述加工试样冷却至室温后取出所述加工试样，采用线切割工艺去除外层的不锈钢圆环和与所述下冲头接触的所述硬金属材料圆片。

较佳的，所述加工试样的制备方法为：

S11，以工业烧结纯钨棒材、商用铜铬锆合金棒材，以及304不锈钢管材为原料，采用线切割工艺进行坯料切割，获得直径相同的两钨片和铜片，以及内径与所述钨片和所述铜片直径相同的不锈钢圆环；

S12，采用400#和800#粗砂纸对所述钨片、所述铜片和所述不锈钢圆环表面进行打磨，去除线切割痕迹；

S13，将所述钨片、所述铜片和所述不锈钢圆环进行酸洗、超声波清洗、干燥、组装，获得所述加工试样。

较佳的，所述加工试样中两所述硬金属材料圆片厚度不同，厚度小的所述硬金属材料圆片与所述下冲头接触设置。

与现有技术比较本发明的有益效果在于：本发明将浮动凹模技术引入到高压扭转工艺中，以工业烧结纯钨和商用铜铬锆合金的棒材为原料，在温度300℃、压力1.5GPa、扭转速度1rpm的条件下，通过10、15、20圈的浮动凹模压扭成形实验，在不添加适配层材料的条件下，获得界面结合良好、组织细化明显、力学性能优异的钨铜功能梯度材料；实现了钨铜界面处组织和性能的梯度分布，不仅可以获得良好结合的钨铜界面，而且能够降低设备精度要求和模具损耗。同时，原材料为烧结和熔铸所得，避免了传统粉末冶金工艺中烧结致密度对性能的弱化；压扭变形可以在材料内部引入大量的高能晶体缺陷(空位、位错、非平衡晶界等)，有效细化晶粒尺寸至亚微米甚至纳米级别，实现了钨铜界面处组织和性能的梯度分布，显著提升材料的力学性能；不添加适配层材料，通过变形产生的高能缺陷和细晶组织提升界面活性，在高静水压力的作用下，加速原子扩散速率和增加扩散层厚度，提升界面结合强度；低变形温度有效避免了界面氧化和组织粗化，省去了传统粉末冶金技术中的抗氧化防护设备，降低了设备成本；相比传统准限制型高压扭转工艺，基于浮动凹模的压扭成形工艺极大降低了模具制造精度和设备同轴度等精度要求。

附图说明

图1为所述复合材料成形装置的结构视图；

图2为采用不同扭转圈数下所述加工试样的SEM界面形貌图；

图3为采用不同扭转圈数下所述加工试样的EDS元素分布图；

图4为采用20圈扭转圈数下所述加工试样的TEM组织和界面形貌图；

图5为距离界面不同位置的纳米硬度和弹性模量变化图。

图中数字表示：

1-上冲头；2-下冲头；3-下垫板；4-中垫板；5-弹性件；6-内预应力圈；7-外预应力圈；8-软金属材料圆片；9-硬金属材料圆片；10-保护圆环。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

实施例一

如图1所示，图1为所述复合材料成形装置的结构视图；本发明所述复合材料成形装置包括上冲头1、下冲头2和预应力圈，所述上冲头1一端和上垫板固定连接，另一端和所述预应力圈的端面对应设置，所述下冲头2一端和下垫板3传动连接，另一端设置在所述预应力圈的中心腔内，所述上冲头1的端部和所述预应力圈的端面接触时，所述上冲头1、所述预应力圈和所述下冲头2在所述中心腔内形成成形腔，加工试样设置在所述成形腔内。一般的，所述预应力圈设置在中垫板4上，所述中垫板4通过弹性件5和所述下垫板3连接。

所述预应力圈包括内预应力圈6和外预应力圈7，所述外预应力圈7套设在所述内预应力圈6外部，且所述内预应力圈6和所述外预应力圈7同心设置，所述内预应力圈6的外径和所述外预应力圈7的外径配合设置。所述上冲头1端部和所述内预应力圈6端面接触设置，所述中心腔设置在所述内预应力圈6的中心位置处。

所述内预应力圈6和所述外预应力圈7通过机械加工后热配获得，机加工的所述内预应力圈6外径略大于所述外预应力圈7的内径，所以常温下所述内预应力圈6无法放在所述外预应力圈7里面，需要加热后借助压力机将所述内预应力圈6压进所述外预应力圈7之中，冷却时至室温后，两者紧密连接，不可转动。

所述复合材料成形装置设置在压力机上，所述上垫板固定设置在所述压力机的上滑块上，通过所述上滑块实现所述上冲头1对所述内预应力圈6的接触施压，所述下垫板3固定设置在所述压力机的扭转台上，通过所述扭转台实现所述下冲头2在所述中心腔内对所述加工试样的扭转操作。

通过本发明所述复合材料成形装置，所述加工试样被封闭在由所述上冲头1、所述下冲头2和所述预应力圈组成的所述成形腔中，其中所述上冲头1为平砧模具，通过所述压力机的上滑块进行竖直方向运动，为所述加工试样提供高静水压力；所述下冲头2作为主动旋转模具，与所述压力机的扭转台相连进行轴向旋转运动，为所述加工试样提供大剪切变形；同时，所述预应力圈借助所述弹性件5与所述下垫板3相连，通过调节所述弹性件5的背压力，实现所述预应力圈在变形过程中对压力和行程的主动控制。通过所述上滑块将所述加工试样固定设置在所述上冲头1和所述下冲头2之间并进行加压操作，所述扭转台带动所述下冲头2转动从而最终实现高压扭转加工。

相较于传统准限制型高压扭转工艺，在对力学性能差异巨大的两金属材料进行同步变形时，如钨和铜，易出现相对较软的金属材料铜在上下模间隙中发生溢流，而相对较硬的金属材料钨却未得到充分变形的现象，以及在较低温度下(300℃)进行钨铜变形时，由于钨的变形抗力大，易出现模具压塌或断裂损耗的现象。本发明不仅可以有效防止软金属材料的反挤溢流，还可以降低下模载荷，防止模具因压塌或偏载引起的失效断裂。

实施例二

所述加工试样包括软金属材料圆片8、硬金属材料圆片9和保护圆环10，所述软金属材料圆片8和所述硬金属材料圆片9均设置为横截面为圆形的金属薄片，所述软金属材料圆片8和所述硬金属材料圆片9的横截面直径相同，所述保护圆环10的内径和所述软金属材料圆片8、所述硬金属材料圆片9的横截面直径相同，所述中心腔设置为圆柱型腔体，所述保护圆环10的外径和所述中心腔横截面直径相同，所述软金属材料圆片8和所述硬金属材料圆片9设置在所述保护圆环10内，且所述软金属材料圆片8设置在两所述硬金属材料圆片9之间，从而形成“三明治”结构，以避免压扭变形过程中软金属材料的外溢和反挤。

实施例三

在本实施例中，所述上冲头1呈阶梯型，其底部设置为直径30mm、高度25mm的圆柱型顶压块，顶部设置为50mm×50mm的连接块，通过将顶部所述连接块插入所述上垫板实现与所述压力机的连接；所述下冲头2为直径14mm、高度30mm的圆柱型结构，其底部设有深度5mm的方形装配台，用于和所述下垫板3的连接，从而实现扭矩的施加和传递。高度15mm的所述预应力圈为双层结构，所述内预应力圈6和所述外预应力圈7的外径分别为40mm和70mm，热配之后置于4个氮气弹簧之上，所述氮气弹簧为所述弹性件5。

所述上冲头1、所述下冲头2、所述内预应力圈6的材料为表面渗氮处理的高强钢，硬度约1000HV，冲头表面粗糙度约30μm；所述外预应力圈7的材料为45#钢。

所述压力机采用200吨压扭成形液压机(型号RZU200HF)，配有可竖直运动的所述滑块和可沿中轴线进行旋转运动的所述扭转台。

较佳的，所述复合材料成形装置上还设置有加热线圈，所述加热线圈可沿竖直方向左右开合，并将所述上冲头1底部、所述预应力圈、部分所述下冲头2包覆在其中，在实验过程中对模具和试样进行整体加热。

在本实施例中，所述软金属材料圆片8为铜片，所述硬金属材料圆片9为钨片，所述保护圆环10设置为不锈钢圆环。具体的，所述加工试样的制备方法为：

(1)以工业烧结纯钨棒材、商用铜铬锆合金棒材，以及304不锈钢管材为原料，采用线切割工艺进行坯料切割，获得直径12mm、厚度2.5mm和0.5mm的钨片，直径12mm、厚度3mm的铜片，以及外径14mm、壁厚1mm的不锈钢圆环。

(2)采用400#和800#粗砂纸对试样表面进行打磨，去除线切割痕迹。

(3)将三部分试样进行酸洗、超声波清洗、干燥、组装，获得外形尺寸为

的所述加工试样。

实施例四

针对实施例三，进行具体的成形工艺设置：

(1)温度：钨存在韧脆转变温度(约200℃～350℃)，即高于该温度点，钨的塑性变形能力能够得到显著提升，对模具的磨损也随之减小；但高温会导致界面氧化，并且铜发生反挤的倾向也会更大，不利于变形的进行。同时，铜的再结晶温度较低(约380℃～430℃)，高温导致的再结晶和晶粒长大不利于力学和热物理性能的改善。考虑到变形过程中会有60℃～70℃的温升效应，因此选定变形温度为300℃。

(2)压力：三向压应力状态有利于钨的塑性变形，压力越大，钨的塑性越好，可以避免其在变型过程中出现劈裂、分层等缺陷。另外，高压力对原子扩散和界面结合具有积极的促进作用，但是压力过大会导致模具损伤严重，因此，通过多次试验验证，选定变形压力为1.5GPa。

(3)扭转速度：扭转速度主要影响模具和试样之间的相对滑移，材料硬度越大，扭转速度越快，模具和试样之间的滑移系数也会越大，即剪切变形的有效施加率降低，因此扭转速度不宜过快，选定为1rpm。

在以上工艺参数条件下，进行扭转圈数为10圈、15圈、20圈的浮动凹模压扭成形实验，即获得不同组织和性能的钨铜功能梯度材料。

本发明所述复合材料的成形方法包括步骤：

S1，所述复合材料成形装置的安装。利用螺栓将所述下垫板3与所述扭转台紧固连接，并安装所述下冲头2、所述氮气弹簧、所述预应力圈及所述中垫板4，将所述加工试样置于所述中心腔内，厚度0.5mm的钨片与所述下冲头2接触设置，调节所述氮气弹簧，使所述加工试样上表面和所述预应力圈上表面在同一水平面上。随后，将所述上冲头1装入所述上垫板，操控所述压力机使所述滑块向下运动，直至所述上冲头1的下表面与所述加工试样的上表面接触，关闭所述压力机。

S2，加热保温。对氮气弹簧做好隔热处理之后，将所述加热线圈置于所述中垫板4上对所述复合材料成形装置和所述加工试样进行整体加热。当温度到达300℃后保温15分钟，关闭所述加热线圈的电源。

S3，施加压力，扭转变形。操控所述压力机使所述上滑块缓慢下行，直至所述压力机吨位表数值达到预定载荷并开启保压，随后所述扭转台开始旋转运动，到达指定扭转圈数后停止运动。

S4，取出所述加工试样。移开所述加热线圈，操控所述压力机使所述上滑块上行至一定开合高度，待所述复合材料成形装置和所述加工试样冷却至室温后取出所述加工试样。采用线切割工艺去除外层的不锈钢圆环和下层钨，即得直径约12mm、厚度约4mm～4.5mm的钨铜功能梯度材料。

本发明利用浮动凹模压扭成形工艺，以块体钨和铜原料，采用钨-铜-钨以及外加不锈钢包套的坯料形式，在300℃条件下进行压力为1.5GPa，扭转速度为1rpm，扭转圈数为10、15、20圈的压扭成形实验，获得的钨铜整体连接试样界面结合良好、组织细化明显、力学性能优异，工艺设备简单易操作。

如图2、图3所示，图2为采用不同扭转圈数下所述加工试样的SEM界面形貌图，图3为采用不同扭转圈数下所述加工试样的EDS元素分布图，其中图2(a)的扭转圈数为10圈，图2(b)的扭转圈数为15圈，图2(c)的扭转圈数为20圈；图3(a)的扭转圈数为10圈，图3(b)的扭转圈数为15圈，图3(c)的扭转圈数为20圈。借助扫描电镜对不同扭转圈数试样进行界面形貌观察和EDS扫描测试，测试位置位于试样纵剖面，距中心约3mm～4mm处。发现随着扭转圈数的增加，即累积应变的增大，钨铜界面结合效果显著提升，元素扩散深度也逐步增加。15圈和20圈变形试样的钨铜界面结合紧密程度明显优于10圈；20圈变形试样显示出更宽的结合界面，铜和钨的扩散深度分别约为6.2μm和1.6μm。

如图4所示，图4为采用20圈扭转圈数下所述加工试样的TEM组织和界面形貌图；其中图4(a)为所述加工试样的初步TEM组织和界面形貌图，图4(b)为图4(a)的局部放大图，图4(c)为图4(b)的进一步放大图；借助透射电镜对20圈变形试样的界面处组织进行观察分析，发现钨铜界面连接紧密且无微孔、裂纹或氧化等缺陷，晶粒组织被显著细化至亚微米。本发明涉及的原材料为商用C18150铜铬锆合金和工业烧结纯钨，前者的晶粒尺寸约为20μm～40μm且团簇分布着约5μm的强化相，后者的晶粒约为20μm～60μm。变形后，铜的组织为0.2μm～0.6μm的近似等轴晶，晶界平直光滑，晶内比较干净；钨的组织呈现条带状，且带状晶粒的尺寸自界面处向基体由0.1μm逐渐增大至0.6μm，晶内存在大量位错等形变亚结构。

如图5所示，图5为距离界面不同位置的纳米硬度和弹性模量变化图；其中图5(a)的扭转圈数为10圈，图5(b)的扭转圈数为15圈，图5(c)的扭转圈数为20圈；借助纳米压痕仪对不同圈数变形试样的界面处进行间隔5μm、压痕深度0.3μm的纳米硬度测试。结果表明，三个变形条件下的钨铜连接试样，在力学性能上均在界面结合处呈现纳米硬度和弹性模量的梯度分布，这与元素扩散和钨晶粒的梯度细化相一致。10圈变形后，铜的平均纳米硬度约为1.7GPa，随着扭转圈数增大至15圈和20圈，其平均纳米硬度近略微提升至1.8GPa，弹性模量也基本稳定在110GPa～120GPa，表明铜的晶粒细化程度已达到饱和。相反，钨由于变形抗力远大于铜，随着扭转圈数的增大，其纳米硬度和弹性模量由5.7GPa和218GPa逐步提升至6.1GPa和300GPa。

本发明避免使用中间适配层材料，降低变形温度，工艺设备简单。本发明基于高静水压力和纳米结构界面活性对原子扩散的促进作用，借助大剪切变形导致的错配应力降低和材料塑性提升，提高界面结合强度，取代传统钨铜功能梯度材料制备工艺中的活性元素和适配层材料等，降低材料成本。同时，本发明只需要低吨位的压扭成形压力机，借助低温加热装置即可在模具中实现单工序快速成形，无需粉末压制、烧结、轧制等多道工序，也无需真空热压烧结炉、等离子喷涂等各种昂贵设备和配套的高温加热和防氧化装置，因此工业设备简单。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种复合材料成形装置，其特征在于，包括上冲头、下冲头和预应力圈，所述上冲头一端和上垫板固定连接，另一端和所述预应力圈的端面对应设置，所述下冲头一端和下垫板传动连接，另一端设置在所述预应力圈的中心腔内，所述上冲头的端部和所述预应力圈的端面接触时，所述上冲头、所述预应力圈和所述下冲头在所述中心腔内形成成形腔，加工试样设置在所述成形腔内，所述预应力圈设置在中垫板上，所述中垫板通过弹性件和所述下垫板连接；

所述预应力圈包括内预应力圈和外预应力圈，所述外预应力圈套设在所述内预应力圈外部，且所述内预应力圈和所述外预应力圈同心设置，所述内预应力圈的外径和所述外预应力圈的外径配合设置，所述上冲头的直径大于所述内预应力圈的内径；

所述复合材料成形装置设置在压力机上，所述上垫板固定设置在所述压力机的上滑块上，所述下垫板固定设置在所述压力机的扭转台上。

2.如权利要求1所述的复合材料成形装置，其特征在于，所述上冲头端部和所述内预应力圈端面接触设置。

3.如权利要求1所述的复合材料成形装置，其特征在于所述加工试样包括软金属材料圆片、硬金属材料圆片和保护圆环，所述软金属材料圆片和所述硬金属材料圆片均设置为横截面为圆形的金属片，所述软金属材料圆片和所述硬金属材料圆片的横截面直径相同，所述保护圆环的内径和所述软金属材料圆片、所述硬金属材料圆片的横截面直径相同，所述中心腔设置为圆柱型腔体，所述保护圆环的外径和所述中心腔横截面直径相同，所述软金属材料圆片和所述硬金属材料圆片设置在所述保护圆环内，且所述软金属材料圆片设置在两所述硬金属材料圆片之间。

4.如权利要求2所述的复合材料成形装置，其特征在于，所述上冲头、所述下冲头、所述内预应力圈的材料为表面渗氮处理的高强钢；所述外预应力圈的材料为45#钢。

5.如权利要求3所述的复合材料成形装置，其特征在于，所述软金属材料圆片为铜片，所述硬金属材料圆片为钨片，所述保护圆环设置为不锈钢圆环。

6.一种采用如权利要求5所述复合材料成形装置的成形方法，其特征在于，包括步骤：

S1，制备所述加工试样后进行所述复合材料成形装置的设置；所述下垫板与所述扭转台紧固连接，并设置所述下冲头、氮气弹簧、所述预应力圈及所述中垫板，将所述加工试样置于所述中心腔内，调节所述氮气弹簧，使所述加工试样上表面和所述预应力圈上表面在同一水平面上，将所述上冲头装入所述上垫板，所述压力机使所述上滑块向下运动，直至所述上冲头的下表面与所述加工试样的上表面接触，关闭所述压力机；

S2，加热保温；对所述复合材料成形装置和所述加工试样进行整体加热，当温度到达成形温度后保温；

S3，施加压力，扭转变形；所述压力机使所述上滑块缓慢下行，直至所述压力机吨位表数值达到成形压力后开启保压，随后所述扭转台开始旋转运动，到达指定扭转圈数后停止运动；

S4，取出所述加工试样；所述压力机使所述上滑块上行至开合高度，待所述复合材料成形装置和所述加工试样冷却至室温后取出所述加工试样，采用线切割工艺去除外层的不锈钢圆环和与所述下冲头接触的所述硬金属材料圆片。

7.如权利要求6所述的成形方法，其特征在于，所述加工试样的制备方法为：

S11，以工业烧结纯钨棒材、商用铜铬锆合金棒材，以及304不锈钢管材为原料，采用线切割工艺进行坯料切割，获得直径相同的两钨片和铜片，以及内径与所述钨片和所述铜片直径相同的不锈钢圆环；

S12，采用400#和800#粗砂纸对所述钨片、所述铜片和所述不锈钢圆环表面进行打磨，去除线切割痕迹；

S13，将所述钨片、所述铜片和所述不锈钢圆环进行酸洗、超声波清洗、干燥、组装，获得所述加工试样。

8.如权利要求7所述的成形方法，其特征在于，所述加工试样中两所述硬金属材料圆片厚度不同，厚度小的所述硬金属材料圆片与所述下冲头接触设置。

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