CN112949003A - 一种零部件测量方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents

一种零部件测量方法、装置、设备及存储介质 Download PDF

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Abstract

本申请公开了一种零部件测量方法、装置、设备及存储介质，包括：获取待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息；其中，预设3D模型为在设计阶段，根据目标需求进行3D数模结构设计得到的三维数据模型；标注信息为待测量零部件的理论尺寸及形位公差；利用设计软件从预设3D模型中提取出各被测对象并进行3D标注；将带有标注信息的预设3D模型及与待测量零部件对应的3D扫描数据导入测量软件，以便测量软件对与带有标注信息的预设3D模型对应的数据及与待测量零部件的3D扫描数据进行匹配。本申请通过在设计软件中从预设3D模型中提取待测量零部件的被测对象并进行3D标注，继而利用测量软件进行数据匹配实现自动化测量，提高了零部件测量效率及准确度。

Description

一种零部件测量方法、装置、设备及存储介质
技术领域
本发明涉及计算机技术领域，特别涉及一种零部件测量方法、装置、设备及存储介质。
背景技术
目前汽车零配件生产行业中，产品生产及测量主要是依照3D数据和2D图纸。虚拟化测量由于测量简便，一般不需要特制的夹具并且能较全面的展示可视化测量结果而应用广泛。由于3D数据的测量特征及2D图纸上尺寸及形位公差、文字要求等无法直接导入测量软件，需测量人员在测量软件中提取测量对象及手动编程输入2D图纸相关要求。这样不仅耗时长，并且容易产生错误或遗漏等问题，会直接影响零件测量结果的可信度及影响后续的工作，例如模具修改，不准确或错误的测量结果会导致不必要或错误的修模。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种零部件测量方法、装置、设备及存储介质，能够提高零部件测量效率及准确度。其具体方案如下：
本申请的第一方面提供了一种零部件测量方法，包括：
获取待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息；其中，所述预设3D模型为在所述待测量零部件的设计阶段，根据目标需求进行3D数模结构设计得到的三维数据模型；所述标注信息为在所述设计阶段与所述待测量零部件对应的理论尺寸及形位公差；
利用设计软件从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型；
将带有所述标注信息的预设3D模型及与所述待测量零部件对应的3D扫描数据导入测量软件，以便所述测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配。
可选的，所述利用设计软件从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，包括：
利用设计软件中的曲面功能从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并按照预设数据规则对各所述被测对象进行统一命名及属性设置；
相应的，所述在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型，包括：
根据各所述被测对象的命名结果，利用与各所述被测对象对应的所述理论尺寸及形位公差在所述预设3D模型中分别对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述理论尺寸及形位公差的预设3D模型。
可选的，所述按照预设数据规则对各所述被测对象进行统一命名及属性设置，包括：
通过二次开发技术创建目标工具条，并利用所述目标工具条对各所述被测对象进行统一命名及属性设置。
可选的，所述标注信息还包括文字要求。
可选的，所述在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型之后，还包括：
判断命名及属性设置结果是否符合所述预设数据规则且3D标注结果是否满足预设条件，如果是，则从所述设计软件中导出与带有所述标注信息的预设3D模型对应的XML文件；其中，所述XML文件中包括各所述被测对象的所述理论尺寸及形位公差、所述文字要求。
可选的，将带有所述标注信息的预设3D模型导入测量软件之前，还包括：
基于预设数据规则创建用户配置程序文件，并将所述用户程序文件嵌入测量软件，以便导入测量软件的带有所述标注信息的预设3D模型能够根据所述用户配置程序文件进行显示；
相应的，将带有所述标注信息的预设3D模型导入测量软件之后，还包括：
将所述XML文件导入所述测量软件，以判断导入至所述测量软件之后的带有所述标注信息的预设3D模型与导入前的带有所述标注信息的预设3D模型是否一致；
如果一致，则将所述待测量零部件的3D扫描数据导入测量软件，如果不一致，则对导入后的带有所述标注信息的预设3D模型中不一致的数据进行调整。
可选的，所述将带有所述标注信息的预设3D模型及与所述待测量零部件对应的3D扫描数据导入测量软件，以便所述测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配之后，还包括：
根据匹配结果生成与所述待测量零部件对应的测量报告。
本申请的第二方面提供了一种零部件测量装置，包括：
获取模块，用于获取待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息；其中，所述预设3D模型为在所述待测量零部件的设计阶段，根据目标需求进行3D数模结构设计得到的三维数据模型；所述标注信息为在所述设计阶段与所述待测量零部件对应的理论尺寸及形位公差；
标注模块，用于利用设计软件从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型；
测量模块，用于将带有所述标注信息的预设3D模型及与所述待测量零部件的3D扫描数据导入测量软件，以便所述测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配。
本申请的第三方面提供了一种电子设备，所述电子设备包括处理器和存储器；其中所述存储器用于存储计算机程序，所述计算机程序由所述处理器加载并执行以实现前述零部件测量方法。
本申请的第四方面提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令被处理器加载并执行时，实现前述零部件测量方法。
本申请中，先获取待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息；其中，所述预设3D模型为在所述待测量零部件的设计阶段，根据目标需求进行3D数模结构设计得到的三维数据模型；所述标注信息为在所述设计阶段与所述待测量零部件对应的理论尺寸及形位公差。然后利用设计软件从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型。最后将带有所述标注信息的预设3D模型及与所述待测量零部件对应的3D扫描数据导入测量软件，以便所述测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配。可见，本申请在获取到待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息的基础上，通过在设计软件中从所述预设3D模型中提取待测量零部件的被测对象并进行3D标注，继而利用测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配，以实现对所述待测量零部件的自动化测量，提高了零部件测量效率及准确度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本申请提供的一种零部件测量方法流程图；
图2为本申请提供的一种具体的零部件测量方法流程图；
图3为本申请提供的一种具体的零部件测量方法示意图；
图4为本申请提供的一种零部件测量装置结构示意图；
图5为本申请提供的一种零部件测量电子设备结构图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
现有的产品生产及测量主要是依照3D数据和2D图纸，由于3D数据的测量特征及2D图纸上尺寸及形位公差、文字要求等无法直接导入测量软件，需测量人员在测量软件中提取测量对象及手动编程输入2D图纸相关要求。这样不仅耗时长，并且容易产生错误或遗漏等问题，会直接影响零件测量结果的可信度及影响后续的工作，例如模具修改，不准确或错误的测量结果会导致不必要或错误的修模。针对上述技术缺陷，本申请提供一种零部件测量方案，通过在设计软件中从所述预设3D模型中提取待测量零部件的被测对象并进行3D标注，继而利用测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配，以实现对所述待测量零部件的自动化测量，提高了零部件测量效率及准确度。
图1为本申请实施例提供的一种零部件测量方法流程图。参见图1所示，该零部件测量方法包括：
S11：获取待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息；其中，所述预设3D模型为在所述待测量零部件的设计阶段，根据目标需求进行3D数模结构设计得到的三维数据模型；所述标注信息为在所述设计阶段与所述待测量零部件对应的理论尺寸及形位公差。
本实施例中，所述预设3D模型为在所述待测量零部件的设计阶段，根据目标需求进行3D数模结构设计得到的三维数据模型，例如，在产品设计软件中完成零件的3D概念和详细设计，所述设计软件可以为CATIA(交互式CAD/CAE/CAM系统)，它可以通过建模帮助制造厂商设计所需产品，并支持从项目前阶段、具体的设计、分析、模拟、组装到维护在内的全部工业设计流程，特别是在汽车零配件生产行业中，CATIA系列产品为生产及制造商提供3D设计和模拟解决方案。所述标注信息是设计阶段中对待设计零部件的期望数据，也即理论数据，包括但不限于理论尺寸及形位公差、文字要求等，所述文字要求为不能通过具体的数字表示的用于表征所述待设计零部件的特征的信息数据。
S12：利用设计软件从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型。
本实施例中，所述被测对象为所述待测量零部件的点、线、面，一般的设计软件都带有提取被测对象的功能。提取出所述待测量零部件的各所述被测对象后，利用与各所述被测对象对应的所述理论尺寸及形位公差、所述文字要求等所述标注信息在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，该步骤在所述设计软件中完成，以得到带有所述标注信息的预设3D模型。
S13：将带有所述标注信息的预设3D模型及与所述待测量零部件对应的3D扫描数据导入测量软件，以便所述测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配。
本实施例中，在得到带有所述标注信息的预设3D模型后，将带有所述标注信息的预设3D模型及与所述待测量零部件对应的3D扫描数据导入测量软件，以便所述测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配，同时根据匹配结果生成与所述待测量零部件对应的测量报告。将所述待测量零部件的3D标注数据与3D扫描数据在所述测量软件中直接联系起来，使所述测量软件能自动识别3D图纸信息，并实现测量报告在所述测量软件中的自动生成，规避了测量人员对于图纸理解偏差或测量对象确定错误等问题而导致的部分测量结果与实际不符甚至错误的问题。
可见，本申请实施例，先获取待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息；其中，所述预设3D模型为在所述待测量零部件的设计阶段，根据目标需求进行3D数模结构设计得到的三维数据模型；所述标注信息为在所述设计阶段与所述待测量零部件对应的理论尺寸及形位公差。然后利用设计软件从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型。最后将带有所述标注信息的预设3D模型及与所述待测量零部件对应的3D扫描数据导入测量软件，以便所述测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配。本申请实施例在获取到待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息的基础上，通过在设计软件中从所述预设3D模型中提取待测量零部件的被测对象并进行3D标注，继而利用测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配，以实现对所述待测量零部件的自动化测量，提高了零部件测量效率及准确度。
图2为本申请实施例提供的一种具体的零部件测量方法流程图。参见图2所示，该零部件测量方法包括：
S21：获取待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息；其中，所述标注信息为在所述设计阶段与所述待测量零部件对应的理论尺寸及形位公差、文字要求。
S22：利用设计软件中的曲面功能从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并按照预设数据规则对各所述被测对象进行统一命名及属性设置。
本实施例中，在获取待测量零部件的预设3D模型及相应的理论尺寸及形位公差、文字要求后，根据产品功能及测试要求，利用软件中的曲面功能完成被测对象(点，线，面)的提取工作。并按照预设数据规则对所述被测对象进行统一命名及属性设置，所述预设数据规则为在设计阶段对所述预设3D模型进行建模时设置好的统一规则。更进一步的，为了提高测量效率，可以通过二次开发技术创建目标工具条，并利用所述目标工具条对各所述被测对象进行统一命名及属性设置。也即通过二次开发集合软件工作环境编制程序生成工具条，将简单重复的提取步骤打包。
S23：根据各所述被测对象的命名结果，利用与各所述被测对象对应的所述标注信息在所述预设3D模型中分别对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型。
S24：判断命名及属性设置结果是否符合所述预设数据规则且3D标注结果是否满足预设条件，如果是，则从所述设计软件中导出与带有所述标注信息的预设3D模型对应的XML文件；其中，所述XML文件中包括各所述被测对象的所述理论尺寸及形位公差、所述文字要求。
本实施例中，根据各所述被测对象的命名结果，利用与各所述被测对象对应的所述理论尺寸及形位公差、所述文字要求在所述预设3D模型中分别对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述理论尺寸及形位公差、所述文字要求的预设3D模型。在提取的被测对象上进行3D标注(FT&A)，将零件理论尺寸及形位公差，文字要求标注于3D数据，完成类似传统的2D图纸工作。在此基础上，还需要检查数据是否按统一规则进行设置，是否有重复或遗漏的标注等问题，由于所述文字要求无法直接在测量软件中进行显示且在带有所述标注信息的预设3D模型导入测量软件的过程中可能出现数据错误导致导入后的标注信息与原标注信息存在偏差，为了能够使得全部的标注信息在测量软件中显示供测量人员进行直观查看，更是为了提高测量数据的质量，检查并确认无误后，在所述设计软件中导出承载数据理论尺寸及形位公差、文字要求的XML文件，同时锁定并放行数据。在后续的步骤中同时将所述XML文件导入至所述测量软件，能够显示文字要求，以检查导入的3D数据，是否有被测对象或尺寸形位公差，文字要求的缺失，是否与设计软件的输入一致。
S25：基于预设数据规则创建用户配置程序文件，并将所述用户程序文件嵌入测量软件，以便导入测量软件的带有所述标注信息的预设3D模型能够根据所述用户配置程序文件进行显示。
S26：将带有所述标注信息的预设3D模型导入测量软件，并将所述XML文件导入所述测量软件，以判断导入至所述测量软件之后的带有所述标注信息的预设3D模型与导入前的带有所述标注信息的预设3D模型是否一致。
S27：如果一致，则将所述待测量零部件的3D扫描数据导入测量软件，如果不一致，则对导入后的带有所述标注信息的预设3D模型中不一致的数据进行调整。
本实施例中，结合设计阶段对于数据的设置规则，通过二次开发编制用户配置程序文件，嵌入虚拟测量软件(如poly-works)，使测量软件在导入3D设计数据时，按照用户配置能直接显示3D数据中已有的被测对象特征及标注于其上的尺寸及形位公差。将带有所述标注信息的预设3D模型及相应的所述XML文件导入至所述测量软件，判断导入至所述测量软件之后的3D模型数据与导入前数据是否一致，不一致则进行相应的调整。确认好设计3D数据后，再将所述待测量零部件的实物零件的3D扫描数据(如stl文件)导入所述测量软件与设计数据进行匹配。
S28：利用所述待测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配，并根据匹配结果生成与所述待测量零部件对应的测量报告。
本实施例中，关于上述步骤S28的具体过程，可以参考前述实施例中公开的相应内容，在此不再进行赘述。本实施例中的上述步骤的具体过程可以参考图3。
可见，本申请实施例通过在设计软件中生成包括各所述被测对象的所述理论尺寸及形位公差、所述文字要求的XML文件，然后将所述带有标注信息的所述预设3D模型及对应的XML文件同时导入测量软件，对导入软件后的标注信息进行核对，并实现测量报告在所述测量软件中的自动生成，提高了测量结果的准确性。
参见图4所示，本申请实施例还相应公开了一种零部件测量装置，包括：
获取模块11，用于获取待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息；其中，所述预设3D模型为在所述待测量零部件的设计阶段，根据目标需求进行3D数模结构设计得到的三维数据模型；所述标注信息为在所述设计阶段与所述待测量零部件对应的理论尺寸及形位公差；
标注模块12，用于利用设计软件从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型；
测量模块13，用于将带有所述标注信息的预设3D模型及与所述待测量零部件的3D扫描数据导入测量软件，以便所述测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配。
可见，本申请实施例，先获取待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息；其中，所述预设3D模型为在所述待测量零部件的设计阶段，根据目标需求进行3D数模结构设计得到的三维数据模型；所述标注信息为在所述设计阶段与所述待测量零部件对应的理论尺寸及形位公差。然后利用设计软件从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型。最后将带有所述标注信息的预设3D模型及与所述待测量零部件对应的3D扫描数据导入测量软件，以便所述测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配。本申请实施例在获取到待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息的基础上，通过在设计软件中从所述预设3D模型中提取待测量零部件的被测对象并进行3D标注，继而利用测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配，以实现对所述待测量零部件的自动化测量，提高了零部件测量效率及准确度。
在一些具体实施例中，所述标注模块12，具体包括：
提取单元，用于利用设计软件中的曲面功能从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并按照预设数据规则对各所述被测对象进行统一命名及属性设置；
3D标注单元，用于根据各所述被测对象的命名结果，利用与各所述被测对象对应的所述理论尺寸及形位公差在所述预设3D模型中分别对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述理论尺寸及形位公差的预设3D模型；
判断单元，用于判断命名及属性设置结果是否符合所述预设数据规则且3D标注结果是否满足预设条件，如果是，则从所述设计软件中导出与带有所述标注信息的预设3D模型对应的XML文件；其中，所述XML文件中包括各所述被测对象的所述理论尺寸及形位公差、所述文字要求。
在一些具体实施例中，所述测量模块13，具体包括：
配置单元，用于基于预设数据规则创建用户配置程序文件，并将所述用户程序文件嵌入测量软件，以便导入测量软件的带有所述标注信息的预设3D模型能够根据所述用户配置程序文件进行显示；
导入单元，用于将带有所述标注信息的预设3D模型导入测量软件，并将所述XML文件导入所述测量软件，以判断导入至所述测量软件之后的带有所述标注信息的预设3D模型与导入前的带有所述标注信息的预设3D模型是否一致；如果一致，则将所述待测量零部件的3D扫描数据导入测量软件，如果不一致，则对导入后的带有所述标注信息的预设3D模型中不一致的数据进行调整。
在一些具体实施例中，所述零部件测量装置还包括报告生成模块，用于根据匹配结果生成与所述待测量零部件对应的测量报告。
进一步的，本申请实施例还提供了一种电子设备。图5是根据一示例性实施例示出的电子设备20结构图，图中的内容不能认为是对本申请的使用范围的任何限制。
图5为本申请实施例提供的一种电子设备20的结构示意图。该电子设备20，具体可以包括：至少一个处理器21、至少一个存储器22、电源23、通信接口24、输入输出接口25和通信总线26。其中，所述存储器22用于存储计算机程序，所述计算机程序由所述处理器21加载并执行，以实现前述任一实施例公开的零部件测量方法中的相关步骤。
本实施例中，电源23用于为电子设备20上的各硬件设备提供工作电压；通信接口24能够为电子设备20创建与外界设备之间的数据传输通道，其所遵循的通信协议是能够适用于本申请技术方案的任意通信协议，在此不对其进行具体限定；输入输出接口25，用于获取外界输入数据或向外界输出数据，其具体的接口类型可以根据具体应用需要进行选取，在此不进行具体限定。
另外，存储器22作为资源存储的载体，可以是只读存储器、随机存储器、磁盘或者光盘等，其上所存储的资源可以包括操作系统221、计算机程序222及标注数据、扫描数据223等，存储方式可以是短暂存储或者永久存储。
其中，操作系统221用于管理与控制电子设备20上的各硬件设备以及计算机程序222，以实现处理器21对存储器22中海量标注数据、扫描数据223的运算与处理，其可以是Windows Server、Netware、Unix、Linux等。计算机程序222除了包括能够用于完成前述任一实施例公开的由电子设备20执行的零部件测量方法的计算机程序之外，还可以进一步包括能够用于完成其他特定工作的计算机程序。数据223可以包括电子设备20收集到的标注数据、扫描数据。
进一步的，本申请实施例还公开了一种存储介质，所述存储介质中存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器加载并执行时，实现前述任一实施例公开的零部件测量方法步骤。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个…”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上对本发明所提供的零部件测量方法、装置、设备及存储介质进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种零部件测量方法，其特征在于，包括：
获取待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息；其中，所述预设3D模型为在所述待测量零部件的设计阶段，根据目标需求进行3D数模结构设计得到的三维数据模型；所述标注信息为在所述设计阶段与所述待测量零部件对应的理论尺寸及形位公差；
利用设计软件从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型；
将带有所述标注信息的预设3D模型及与所述待测量零部件对应的3D扫描数据导入测量软件，以便所述测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配。
2.根据权利要求1所述的零部件测量方法，其特征在于，所述利用设计软件从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，包括：
利用设计软件中的曲面功能从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并按照预设数据规则对各所述被测对象进行统一命名及属性设置；
相应的，所述在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型，包括：
根据各所述被测对象的命名结果，利用与各所述被测对象对应的所述理论尺寸及形位公差在所述预设3D模型中分别对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述理论尺寸及形位公差的预设3D模型。
3.根据权利要求2所述的零部件测量方法，其特征在于，所述按照预设数据规则对各所述被测对象进行统一命名及属性设置，包括：
通过二次开发技术创建目标工具条，并利用所述目标工具条对各所述被测对象进行统一命名及属性设置。
4.根据权利要求1至3任一项所述的零部件测量方法，其特征在于，所述标注信息还包括文字要求。
5.根据权利要求4所述的零部件测量方法，其特征在于，所述在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型之后，还包括：
判断命名及属性设置结果是否符合所述预设数据规则且3D标注结果是否满足预设条件，如果是，则从所述设计软件中导出与带有所述标注信息的预设3D模型对应的XML文件；其中，所述XML文件中包括各所述被测对象的所述理论尺寸及形位公差、所述文字要求。
6.根据权利要求5所述的零部件测量方法，其特征在于，将带有所述标注信息的预设3D模型导入测量软件之前，还包括：
基于预设数据规则创建用户配置程序文件，并将所述用户程序文件嵌入测量软件，以便导入测量软件的带有所述标注信息的预设3D模型能够根据所述用户配置程序文件进行显示；
相应的，将带有所述标注信息的预设3D模型导入测量软件之后，还包括：
将所述XML文件导入所述测量软件，以判断导入至所述测量软件之后的带有所述标注信息的预设3D模型与导入前的带有所述标注信息的预设3D模型是否一致；
如果一致，则将所述待测量零部件的3D扫描数据导入测量软件，如果不一致，则对导入后的带有所述标注信息的预设3D模型中不一致的数据进行调整。
7.根据权利要求1至3或5至6任一项所述的零部件测量方法，其特征在于，所述将带有所述标注信息的预设3D模型及与所述待测量零部件对应的3D扫描数据导入测量软件，以便所述测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配之后，还包括：
根据匹配结果生成与所述待测量零部件对应的测量报告。
8.一种零部件测量装置，其特征在于，包括：
获取模块，用于获取待测量零部件的预设3D模型及相应的标注信息；其中，所述预设3D模型为在所述待测量零部件的设计阶段，根据目标需求进行3D数模结构设计得到的三维数据模型；所述标注信息为在所述设计阶段与所述待测量零部件对应的理论尺寸及形位公差；
标注模块，用于利用设计软件从所述预设3D模型中提取出所述待测量零部件的各被测对象，并在所述预设3D模型中对各所述被测对象进行3D标注，以得到带有所述标注信息的预设3D模型；
测量模块，用于将带有所述标注信息的预设3D模型及与所述待测量零部件的3D扫描数据导入测量软件，以便所述测量软件对与带有所述标注信息的预设3D模型对应的数据及与所述待测量零部件的所述3D扫描数据进行匹配。
9.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括处理器和存储器；其中所述存储器用于存储计算机程序，所述计算机程序由所述处理器加载并执行以实现如权利要求1至7任一项所述的零部件方法。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，用于存储计算机可执行指令，所述计算机可执行指令被处理器加载并执行时，实现如权利要求1至7任一项所述的零部件方法。
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