CN115438422A - 汽车耐久性虚实比对方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车耐久性虚实比对方法、装置、设备及存储介质，所述方法通过根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据；将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置；根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果，能够提高物理试验成功率，缩减试验验证周期，保证了汽车耐久性虚实对比的精确度，提升了汽车耐久性虚实比对的速度和效率。
Description
技术领域
本发明涉及汽车耐久性试验技术领域，尤其涉及一种汽车耐久性虚实比对方法、装置、设备及存储介质。
背景技术
汽车在行驶中处于一个相当复杂的振动环境中，其各个零部件都会受到随着时间发生变化的应力、应变的作用；经过一定的工作时间，一些零部件便会发生疲劳损坏，出现裂纹或断裂；据统计，汽车90％以上的零部件损坏都属于疲劳损坏；从汽车诞生的那一天起，疲劳耐久就是整车的重要性能；疲劳耐久仿真分析的精度非常重要；在试验室进行的耐久性试验一般称为道路模拟试验；为了保证整车能够达到足够的可靠性，每个系统和零件也必须进行相应的耐久性试验；无论是试验场道路试验还是试验室的道路模拟试验，成本都很高，时间也很长。
现有的仿真与试验数据对比分析的方案是获取测点的试验结果数据；根据仿真测试结果获取试验测点对应仿真单元的各节点的仿真结果数据，再根据仿真单元的各节点的仿真结果数据，确定试验测点对应的仿真结果数据，最后将仿真结果数据与试验结果数据进行对应显示，但是方案中存在以下缺点：试验数据的录入需要先对试验数据进行处理以形成结构化表格方可进行数据导入，没有实现对试验数据的自动化解析和结构化处理，没有实现耐久试验测点和仿真分解节点的快速自动化匹配，且未实现自动化对比。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种汽车耐久性虚实比对方法、装置、设备及存储介质，旨在解决现有技术中仿真实验数据对比效率较低，没有实现耐久试验测点和仿真分解节点的快速自动化匹配，导致汽车耐久性虚实对比精确度较低的技术问题。
第一方面，本发明提供一种汽车耐久性虚实比对方法，所述汽车耐久性虚实比对方法包括以下步骤：
根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据；
将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置；
根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果。
可选地，所述根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据之前，所述汽车耐久性虚实比对方法包括：
获取汽车耐久性分析要求，根据所述汽车耐久性分析要求确定耐久性分析对象；
根据所述耐久性分析对象生成耐久性分析试验任务和仿真任务，将所述耐久性分析试验任务和所述仿真任务作为汽车耐久性试验任务。
可选地，所述根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据之后，所述汽车耐久性虚实比对方法还包括：
获取虚实对比需求，根据所述虚实对比需求对所述试验数据进行处理和结构化存储；
将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真数据源存储至对应的数据库。
可选地，所述将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真数据源存储至对应的数据库，包括：
将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真结果信息、仿真模型信息和材料属性信息，将所述仿真结果信息、所述仿真模型信息和所述材料属性信息作为仿真数据源；
将所述仿真结果信息存储至对应的仿真数据库，将所述仿真模型信息存储至对应的仿真模型库，将所述材料属性信息存储至对应的材料属性库。
可选地，所述将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置，包括：
获取实物试验件设计模型和仿真结果模型的坐标系信息及试验测点坐标值；
根据所述坐标系信息及所述试验测点坐标值将所述实物试验件设计模型及所述仿真结果模型的坐标系进行匹配和转换，将所述实物试验件设计模型和所述仿真结果模型的坐标系统一到同一坐标系下；
将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
可选地，所述将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置，包括：
判断当前汽车坐标系统一后的耐久性实物试验和耐久性仿真的工况条件是否一致，并判断所述当前车辆的耐久性试验对应的三维设计模型和所述仿真结果模型的质量惯性信息是否一致；
在所述工况条件和所述质量惯性信息一致时，将所述三维设计模型的测点信息导入传感器库，根据所述三维设计模型的CAD模型库、所述传感器库、所述仿真结果模型对应的结果库、模型库和属性库获得仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
可选地，所述根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果，包括：
根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，获得关键点参数值对比曲线；
获取所述试验数据的试验参数值和所述仿真数据的仿真参数值，采用皮尔逊相关系数法对同一组时间历程的所述试验参数值和所述仿真参数值进行相关性分析，获得相关性分析结果；
根据所述关键点参数值对比曲线和所述相关性分析结果作为对比结果，显示所述对比结果。
第二方面，为实现上述目的，本发明还提出一种汽车耐久性虚实比对装置，所述汽车耐久性虚实比对装置包括：
数据获取模块，用于根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据；
配置模块，用于将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置；
试验对比模块，用于根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果。
第三方面，为实现上述目的，本发明还提出一种汽车耐久性虚实比对设备，所述汽车耐久性虚实比对设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的汽车耐久性虚实比对程序，所述汽车耐久性虚实比对程序配置为实现如上文所述的汽车耐久性虚实比对方法的步骤。
第四方面，为实现上述目的，本发明还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有汽车耐久性虚实比对程序，所述汽车耐久性虚实比对程序被处理器执行时实现如上文所述的汽车耐久性虚实比对方法的步骤。
本发明提出的汽车耐久性虚实比对方法，通过根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据；将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置；根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果，能够实现了坐标匹配转换和测点节点匹配的自动化实现，降低了仿真试验数据比对的技术难度，对仿真和试验工程师的能力要求更低，可实现数字化仿真数据与物理试验数据的快速比对，可以得到可信度高的试验仿真模型，提升了仿真精度，进而提高物理试验成功率，缩减试验验证周期，可助力整车研发周期进一步缩短，保证了汽车耐久性虚实对比的精确度，提升了汽车耐久性虚实比对的速度和效率。
附图说明
图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的设备结构示意图；
图2为本发明汽车耐久性虚实比对方法第一实施例的流程示意图；
图3为本发明汽车耐久性虚实比对方法第二实施例的流程示意图；
图4为本发明汽车耐久性虚实比对方法第三实施例的流程示意图；
图5为本发明汽车耐久性虚实比对方法第四实施例的流程示意图；
图6为本发明汽车耐久性虚实比对方法第五实施例的流程示意图；
图7为本发明汽车耐久性虚实比对方法第六实施例的流程示意图；
图8为本发明汽车耐久性虚实比对装置第一实施例的功能模块图；
图9为本发明汽车耐久性虚实比对装置第二实施例的流程示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例的解决方案主要是：通过根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据；将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置；根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果，能够实现了坐标匹配转换和测点节点匹配的自动化实现，降低了仿真试验数据比对的技术难度，对仿真和试验工程师的能力要求更低，可实现数字化仿真数据与物理试验数据的快速比对，可以得到可信度高的试验仿真模型，提升了仿真精度，进而提高物理试验成功率，缩减试验验证周期，可助力整车研发周期进一步缩短，保证了汽车耐久性虚实对比的精确度，提升了汽车耐久性虚实比对的速度和效率，解决了现有技术中仿真实验数据对比效率较低，没有实现耐久试验测点和仿真分解节点的快速自动化匹配，导致汽车耐久性虚实对比精确度较低的技术问题。
参照图1，图1为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的设备结构示意图。
如图1所示，该设备可以包括：处理器1001，例如CPU，通信总线1002、用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(Display)、输入单元比如键盘(Keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如Wi-Fi接口)。存储器1005可以是高速RAM存储器，也可以是稳定的存储器(Non-Volatile Memory)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。
本领域技术人员可以理解，图1中示出的设备结构并不构成对该设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作装置、网络通信模块、用户接口模块以及汽车耐久性虚实比对程序。
本发明设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的汽车耐久性虚实比对程序，并执行以下操作：
根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据；
将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置；
根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果。
本发明设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的汽车耐久性虚实比对程序，还执行以下操作：
获取汽车耐久性分析要求，根据所述汽车耐久性分析要求确定耐久性分析对象；
根据所述耐久性分析对象生成耐久性分析试验任务和仿真任务，将所述耐久性分析试验任务和所述仿真任务作为汽车耐久性试验任务。
本发明设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的汽车耐久性虚实比对程序，还执行以下操作：
获取虚实对比需求，根据所述虚实对比需求对所述试验数据进行处理和结构化存储；
将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真数据源存储至对应的数据库。
本发明设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的汽车耐久性虚实比对程序，还执行以下操作：
将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真结果信息、仿真模型信息和材料属性信息，将所述仿真结果信息、所述仿真模型信息和所述材料属性信息作为仿真数据源；
将所述仿真结果信息存储至对应的仿真数据库，将所述仿真模型信息存储至对应的仿真模型库，将所述材料属性信息存储至对应的材料属性库。
本发明设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的汽车耐久性虚实比对程序，还执行以下操作：
获取实物试验件设计模型和仿真结果模型的坐标系信息及试验测点坐标值；
根据所述坐标系信息及所述试验测点坐标值将所述实物试验件设计模型及所述仿真结果模型的坐标系进行匹配和转换，将所述实物试验件设计模型和所述仿真结果模型的坐标系统一到同一坐标系下；
将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
本发明设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的汽车耐久性虚实比对程序，还执行以下操作：
判断当前汽车坐标系统一后的耐久性实物试验和耐久性仿真的工况条件是否一致，并判断所述当前车辆的耐久性试验对应的三维设计模型和所述仿真结果模型的质量惯性信息是否一致；
在所述工况条件和所述质量惯性信息一致时，将所述三维设计模型的测点信息导入传感器库，根据所述三维设计模型的CAD模型库、所述传感器库、所述仿真结果模型对应的结果库、模型库和属性库获得仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
本发明设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的汽车耐久性虚实比对程序，还执行以下操作：
根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，获得关键点参数值对比曲线；
获取所述试验数据的试验参数值和所述仿真数据的仿真参数值，采用皮尔逊相关系数法对同一组时间历程的所述试验参数值和所述仿真参数值进行相关性分析，获得相关性分析结果；
根据所述关键点参数值对比曲线和所述相关性分析结果作为对比结果，显示所述对比结果。
本实施例通过上述方案，通过根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据；将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置；根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果，能够实现了坐标匹配转换和测点节点匹配的自动化实现，降低了仿真试验数据比对的技术难度，对仿真和试验工程师的能力要求更低，可实现数字化仿真数据与物理试验数据的快速比对，可以得到可信度高的试验仿真模型，提升了仿真精度，进而提高物理试验成功率，缩减试验验证周期，可助力整车研发周期进一步缩短，保证了汽车耐久性虚实对比的精确度，提升了汽车耐久性虚实比对的速度和效率。
基于上述硬件结构，提出本发明汽车耐久性虚实比对方法实施例。
参照图2，图2为本发明汽车耐久性虚实比对方法第一实施例的流程示意图。
在第一实施例中，所述汽车耐久性虚实比对方法包括以下步骤：
步骤S10、根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据。
需要说明的是，汽车耐久性试验任务为对当前汽车进行耐久性的相关试验任务，根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得对应的试验数据，通过所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据。
步骤S20、将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
可以理解的是，将导入的实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行匹配和转换，将二者统一到统一坐标系下，通过坐标统一后的所述实物试验件设计模型及所述仿真结果模型获得数据源配置，即仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
步骤S30、根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果。
应当理解的是，根据仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置后的配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，对汽车耐久性物理试验的数据和仿真计算数据进行比对，进而指导汽车耐久性仿真和物理试验，对试验对比结果进行显示。
本实施例通过上述方案，通过根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据；将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置；根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果，能够实现了坐标匹配转换和测点节点匹配的自动化实现，降低了仿真试验数据比对的技术难度，对仿真和试验工程师的能力要求更低，可实现数字化仿真数据与物理试验数据的快速比对，可以得到可信度高的试验仿真模型，提升了仿真精度，进而提高物理试验成功率，缩减试验验证周期，可助力整车研发周期进一步缩短，保证了汽车耐久性虚实对比的精确度，提升了汽车耐久性虚实比对的速度和效率。
进一步地，图3为本发明汽车耐久性虚实比对方法第二实施例的流程示意图，如图3所示，基于第一实施例提出本发明汽车耐久性虚实比对方法第二实施例，在本实施例中，所述步骤S10之前，所述汽车耐久性虚实比对方法还包括以下步骤：
步骤S01、获取汽车耐久性分析要求，根据所述汽车耐久性分析要求确定耐久性分析对象。
需要说明的是，获取预先设置的汽车耐久性分析要求后，按照汽车耐久性分析要求，确定耐久性分析对象。
步骤S02、根据所述耐久性分析对象生成耐久性分析试验任务和仿真任务，将所述耐久性分析试验任务和所述仿真任务作为汽车耐久性试验任务。
可以理解的是，确定耐久性分析对象之后，可以规划耐久性分析试验任务和仿真任务，进而可以将所述耐久性分析试验任务和所述仿真任务作为汽车耐久性试验任务。
本实施例通过上述方案，通过获取汽车耐久性分析要求，根据所述汽车耐久性分析要求确定耐久性分析对象；根据所述耐久性分析对象生成耐久性分析试验任务和仿真任务，将所述耐久性分析试验任务和所述仿真任务作为汽车耐久性试验任务；能够获得准确全面的汽车耐久性试验任务，提升了汽车耐久性虚实比对的速度和效率。
进一步地，图4为本发明汽车耐久性虚实比对方法第三实施例的流程示意图，如图4所示，基于第一实施例提出本发明汽车耐久性虚实比对方法第三实施例，在本实施例中，所述步骤S10之后，所述汽车耐久性虚实比对方法还包括以下步骤：
步骤S11、获取虚实对比需求，根据所述虚实对比需求对所述试验数据进行处理和结构化存储。
需要说明的是，获取虚实对比需求后，可以按照虚实对比需求对试验数据进行处理和结构化存储。
步骤S12、将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真数据源存储至对应的数据库。
可以理解的是，将仿真结果模型和仿真结果数据结构化，提取参数值及材料属性信息存储到数据库中。
进一步的，所述步骤S12具体包括以下步骤：
将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真结果信息、仿真模型信息和材料属性信息，将所述仿真结果信息、所述仿真模型信息和所述材料属性信息作为仿真数据源；
将所述仿真结果信息存储至对应的仿真数据库，将所述仿真模型信息存储至对应的仿真模型库，将所述材料属性信息存储至对应的材料属性库。
应当理解的是，将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真结果信息、仿真模型信息和材料属性信息，进而可以将所述仿真结果信息、所述仿真模型信息和所述材料属性信息作为仿真数据源，从而将所述仿真结果信息存储至对应的仿真数据库，将所述仿真模型信息存储至对应的仿真模型库，将所述材料属性信息存储至对应的材料属性库。
本实施例通过上述方案，通过获取虚实对比需求，根据所述虚实对比需求对所述试验数据进行处理和结构化存储；将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真数据源存储至对应的数据库，能够对数字化仿真数据进行统一结构化管理，为企业储存了试验数据模型和丰富的数字资产。
进一步地，图5为本发明汽车耐久性虚实比对方法第四实施例的流程示意图，如图5所示，基于第一实施例提出本发明汽车耐久性虚实比对方法第四实施例，在本实施例中，所述步骤S20具体包括以下步骤：
步骤S21、获取实物试验件设计模型和仿真结果模型的坐标系信息及试验测点坐标值。
需要说明的是，导入并存储实物试验件设计模型坐标系信息及试验测点坐标值后，可以获得仿真结果模型的坐标系信息及试验测点坐标值。
步骤S22、根据所述坐标系信息及所述试验测点坐标值将所述实物试验件设计模型及所述仿真结果模型的坐标系进行匹配和转换，将所述实物试验件设计模型和所述仿真结果模型的坐标系统一到同一坐标系下。
应当理解的是，根据所述坐标系信息及所述试验测点坐标值将所述实物试验件设计模型及所述仿真结果模型的坐标系进行匹配和转换，从而将两模型的坐标系进行统一。
在具体实现中，导入并存储试验件设计模型坐标系信息及试验测点坐标值后，可以将导入的实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行匹配和转换，将二者统一到统一坐标系下；将导入的汽车耐久性台架试验的实际测点坐标值与仿真结果中的有限元节点坐标值进行匹配，可以找出实物测点对应的有限元节点。
步骤S23、将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
可以理解的是，通过坐标统一后的所述实物试验件设计模型及所述仿真结果模型获得仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置，即配置仿真数据源，配置试验数据源，并配置试验数据源。
本实施例通过上述方案，通过获取实物试验件设计模型和仿真结果模型的坐标系信息及试验测点坐标值；根据所述坐标系信息及所述试验测点坐标值将所述实物试验件设计模型及所述仿真结果模型的坐标系进行匹配和转换，将所述实物试验件设计模型和所述仿真结果模型的坐标系统一到同一坐标系下；将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置，能够实现了坐标匹配转换和测点节点匹配的自动化实现，降低了仿真试验数据比对的技术难度，对仿真和试验工程师的能力要求更低，可实现数字化仿真数据与物理试验数据的快速比对，可以得到可信度高的试验仿真模型，提升了仿真精度。
进一步地，图6为本发明汽车耐久性虚实比对方法第五实施例的流程示意图，如图6所示，基于第四实施例提出本发明汽车耐久性虚实比对方法第五实施例，在本实施例中，所述步骤S23，具体包括以下步骤：
步骤S231、判断当前汽车坐标系统一后的耐久性实物试验和耐久性仿真的工况条件是否一致，并判断所述当前车辆的耐久性试验对应的三维设计模型和所述仿真结果模型的质量惯性信息是否一致。
需要说明的是，对工况条件的一致性进行判断，可以对比耐久性试验与耐久性仿真的工况条件是否一致，包括载荷条件、路面特征条件等，对工况条件的一致性进行判断，可以对比耐久性试验对应的三维设计模型与耐久性仿真模型的质量惯性等信息是否一致。
步骤S232、在所述工况条件和所述质量惯性信息一致时，将所述三维设计模型的测点信息导入传感器库，根据所述三维设计模型的CAD模型库、所述传感器库、所述仿真结果模型对应的结果库、模型库和属性库获得仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
应当理解的是，在所述工况条件和所述质量惯性信息一致时，将所述三维设计模型的测点信息导入传感器库，根据所述三维设计模型的CAD模型库、所述传感器库、所述仿真结果模型对应的结果库、模型库和属性库可以获得仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
本实施例通过上述方案，通过判断当前汽车坐标系统一后的耐久性实物试验和耐久性仿真的工况条件是否一致，并判断所述当前车辆的耐久性试验对应的三维设计模型和所述仿真结果模型的质量惯性信息是否一致；在所述工况条件和所述质量惯性信息一致时，将所述三维设计模型的测点信息导入传感器库，根据所述三维设计模型的CAD模型库、所述传感器库、所述仿真结果模型对应的结果库、模型库和属性库获得仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置，能够实现了坐标匹配转换和测点节点匹配的自动化实现，降低了仿真试验数据比对的技术难度，对仿真和试验工程师的能力要求更低，可实现数字化仿真数据与物理试验数据的快速比对，可以得到可信度高的试验仿真模型，提升了仿真精度。
进一步地，图7为本发明汽车耐久性虚实比对方法第六实施例的流程示意图，如图7所示，基于第一实施例提出本发明汽车耐久性虚实比对方法第五实施例，在本实施例中，所述步骤S30具体包括以下步骤：
步骤S31、根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，获得关键点参数值对比曲线。
需要说明的是，根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，配置可视化界面控件后，可以在可视化客户端环境下，可以根据配置的仿真数据源，提取匹配测点仿真数据，与测点试验数据进行对比，得到关键点参数值对比曲线。
步骤S32、获取所述试验数据的试验参数值和所述仿真数据的仿真参数值，采用皮尔逊相关系数法对同一组时间历程的所述试验参数值和所述仿真参数值进行相关性分析，获得相关性分析结果。
可以理解的是，提取匹配得到的测点与仿真节点的参数值，根据参数对比要求进行量纲或坐标转换，获取所述试验数据的试验参数值和所述仿真数据的仿真参数值后，可以皮尔逊相关系数法进行相关性分析，即选择一组对应的试验与仿真参数值进行相关性系数分析，采用皮尔逊相关系数法对一组时间历程的数据进行相关性分析。
步骤S33、根据所述关键点参数值对比曲线和所述相关性分析结果作为对比结果，显示所述对比结果。
应当理解的是，可以根据所述关键点参数值对比曲线和所述相关性分析结果作为对比结果，显示所述对比结果。
在具体实现中，可以通过系统选择试验工况下对应的试验数据与仿真数据，确定需要对比的参数后，系统能够自动从数据库结构化数据中提取对应的试验结果参数与仿真结果参数，并自动按照设定的规则进行参数的量纲转换等，最后传输到显示客户端进行快速对比显示。
本实施例通过上述方案，通过根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，获得关键点参数值对比曲线；获取所述试验数据的试验参数值和所述仿真数据的仿真参数值，采用皮尔逊相关系数法对同一组时间历程的所述试验参数值和所述仿真参数值进行相关性分析，获得相关性分析结果；根据所述关键点参数值对比曲线和所述相关性分析结果作为对比结果，显示所述对比结果，实现了坐标匹配转换和测点节点匹配的自动化实现，可助力整车研发周期进一步缩短，保证了汽车耐久性虚实对比的精确度，提升了汽车耐久性虚实比对的速度和效率。
相应地，本发明进一步提供一种汽车耐久性虚实比对装置。
参照图8，图8为本发明汽车耐久性虚实比对装置第一实施例的功能模块图。
本发明汽车耐久性虚实比对装置第一实施例中，该汽车耐久性虚实比对装置包括：
数据获取模块10，用于根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据。
配置模块20，用于将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
试验对比模块30，用于根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果。
所述数据获取模块10，还用于获取汽车耐久性分析要求，根据所述汽车耐久性分析要求确定耐久性分析对象；根据所述耐久性分析对象生成耐久性分析试验任务和仿真任务，将所述耐久性分析试验任务和所述仿真任务作为汽车耐久性试验任务。
所述数据获取模块10，还用于获取虚实对比需求，根据所述虚实对比需求对所述试验数据进行处理和结构化存储；将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真数据源存储至对应的数据库。
所述数据获取模块10，还用于将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真结果信息、仿真模型信息和材料属性信息，将所述仿真结果信息、所述仿真模型信息和所述材料属性信息作为仿真数据源；将所述仿真结果信息存储至对应的仿真数据库，将所述仿真模型信息存储至对应的仿真模型库，将所述材料属性信息存储至对应的材料属性库。
所述配置模块20，还用于获取实物试验件设计模型和仿真结果模型的坐标系信息及试验测点坐标值；根据所述坐标系信息及所述试验测点坐标值将所述实物试验件设计模型及所述仿真结果模型的坐标系进行匹配和转换，将所述实物试验件设计模型和所述仿真结果模型的坐标系统一到同一坐标系下；将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
所述配置模块20，还用于判断当前汽车坐标系统一后的耐久性实物试验和耐久性仿真的工况条件是否一致，并判断所述当前车辆的耐久性试验对应的三维设计模型和所述仿真结果模型的质量惯性信息是否一致；在所述工况条件和所述质量惯性信息一致时，将所述三维设计模型的测点信息导入传感器库，根据所述三维设计模型的CAD模型库、所述传感器库、所述仿真结果模型对应的结果库、模型库和属性库获得仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
所述试验对比模块30，还用于根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，获得关键点参数值对比曲线；获取所述试验数据的试验参数值和所述仿真数据的仿真参数值，采用皮尔逊相关系数法对同一组时间历程的所述试验参数值和所述仿真参数值进行相关性分析，获得相关性分析结果；根据所述关键点参数值对比曲线和所述相关性分析结果作为对比结果，显示所述对比结果。
其中，汽车耐久性虚实比对装置的各个功能模块实现的步骤可参照本发明汽车耐久性虚实比对方法的各个实施例，此处不再赘述。
进一步的，为了能够按照以上流程进行虚实比对分析，提出所述汽车耐久性虚实比对装置的第二实施例，如图9所示，图9为本发明汽车耐久性虚实比对装置第二实施例的流程示意图，参见图9，汽车耐久性虚实比对装置包含数据导入模块，测点匹配模块和数据对比模块；数据导入模块包括物理试验数据导入、仿真结果数据导入、测点坐标数据导入、工况模型数据导入；物理试验试验数据导入用于导入汽车耐久性台架试验数据，并按照虚实对比需求对试验数据进行处理，并进行结构化存储；仿真结果数据导入用于导入对应的汽车耐久性仿真结果数据，并进行结构化解析和存储；测点坐标数据导入用于导入汽车耐久性台架试验的实际传感器测点布置坐标位置；工况模型数据导入用于导入实物试验件对应的三维设计模型及试验工况信息数据。
试验数据解析导入与结构化存储的操作步骤首先通过数据解析导入模板，将试验数据解析后存放入数据库表中，在解析过程中可实现对试验数据的自动识别、属性通道信息提取、数据入库；在数据导入过程中，通过导入进度条监控的方式对导入过程进行监视；在数据导入时对数据进行逻辑判断，并进行数据拆分与计算，例如可将性能试验数据根据数据入库方式进行数据拆分、通道计算等操作；将试验数据解析后存放入数据库表中，同时对于试验数据中标识的各类工况信息、状态信息进行解析，并可在可视化界面上进行管理与显示。
仿真数据解析导入与结构化存储首先通过专用输入输出文件接口将计算机辅助工程(Computer Aided Engineering，CAE)模型与结果解析并导入；文件接口包括BDF及OP2文件的解析与参数提取；BDF读取器支持包括坐标系在内的多个卡片信息读取；OP2读取器支持静态/瞬态结果，分析频率响应数据等；能够从结果中提取下列参数值：位移，速度，加速度，温度，特征向量，特征值，SPC力，MPC力，网格点力，载荷矢量，施加载荷，应变能，以及应力和应变等。
通过文件接口对CAE模型与结果文件进行解析，提取节点、坐标、单元、材料、应力、应变等参数值，解析后存放入数据库表中。
测点匹配模块包括坐标匹配转换、测点节点匹配及结果提取换算。坐标匹配转换用于将导入的实物试验件三维设计模型坐标系及仿真结果模型的坐标系进行匹配和转换，将二者统一到统一坐标系下；测点节点匹配用于将导入的汽车耐久性台架试验的实际传感器测点坐标与仿真结果中的有限元节点坐标进行匹配，找出实物测点对应的有限元节点，便于进行同一位置的参数值比对；结果提取换算用于提取匹配得到的测点与仿真节点的参数值，根据参数对比要求进行量纲或坐标转换，以便进行对比。
在具体实现中，可以以三维设计模型为依据，设计人员在试验件的三维设计模型上进行三维测点标注，完成传感器的设计工作，得到试验测点坐标及试验三维模型坐标系，将二者进行转换和匹配，再根据测点坐标和有限元网格节点坐标的位置对应关系，调用坐标匹配算法进行精准匹配。
坐标匹配算法采用实际测点坐标与有限元网格节点的距离关系来进行判断，如选取与测点坐标距离最近的节点进行匹配；在比对分析时，将试验测点采集到的数据和测点对应位置的有限元计算数据进行比对。
数据对比模块包括工况对比、测点节点数据比对和相关性分析；工况一致性对比用于对比耐久性试验与耐久性仿真的工况条件是否一致，包括载荷条件、路面特征条件等。试验仿真数据比对是指将提取转换后的测点与仿真节点对应的试验与仿真参数值进行比对，比对方式可以是曲线对比形式，也可以是表格对比形式；相关性分析是指选择一组对应的试验与仿真参数值进行相关性系数分析，一般采用皮尔逊相关系数法对一组时间历程的数据进行相关性分析。
通过对数字化仿真数据、汽车耐久性实物试验数据和相关的试验资源数据进行统一结构化管理，为企业储存了试验数据模型和丰富的数字资产。
采用可视化及向导模式，规范虚实对比流程，统一了耐久性试验数据和仿真数据导入模式，实现了坐标匹配转换和测点节点匹配的自动化实现，降低了仿真试验数据比对的技术难度，对仿真和试验工程师的能力要求更低。
通过汽车耐久性快速虚实比对装置，可实现数字化仿真数据与物理试验数据的快速比对，可以得到可信度高的试验仿真模型，提升了仿真精度，进而提高物理试验成功率，缩减试验验证周期，可助力整车研发周期进一步缩短。
此外，本发明实施例还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有汽车耐久性虚实比对程序，所述汽车耐久性虚实比对程序被处理器执行时实现如下操作：
根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据；
将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置；
根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果。
进一步地，所述汽车耐久性虚实比对程序被处理器执行时还实现如下操作：
获取汽车耐久性分析要求，根据所述汽车耐久性分析要求确定耐久性分析对象；
根据所述耐久性分析对象生成耐久性分析试验任务和仿真任务，将所述耐久性分析试验任务和所述仿真任务作为汽车耐久性试验任务。
进一步地，所述汽车耐久性虚实比对程序被处理器执行时还实现如下操作：
获取虚实对比需求，根据所述虚实对比需求对所述试验数据进行处理和结构化存储；
将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真数据源存储至对应的数据库。
进一步地，所述汽车耐久性虚实比对程序被处理器执行时还实现如下操作：
将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真结果信息、仿真模型信息和材料属性信息，将所述仿真结果信息、所述仿真模型信息和所述材料属性信息作为仿真数据源；
将所述仿真结果信息存储至对应的仿真数据库，将所述仿真模型信息存储至对应的仿真模型库，将所述材料属性信息存储至对应的材料属性库。
进一步地，所述汽车耐久性虚实比对程序被处理器执行时还实现如下操作：
获取实物试验件设计模型和仿真结果模型的坐标系信息及试验测点坐标值；
根据所述坐标系信息及所述试验测点坐标值将所述实物试验件设计模型及所述仿真结果模型的坐标系进行匹配和转换，将所述实物试验件设计模型和所述仿真结果模型的坐标系统一到同一坐标系下；
将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
进一步地，所述汽车耐久性虚实比对程序被处理器执行时还实现如下操作：
判断当前汽车坐标系统一后的耐久性实物试验和耐久性仿真的工况条件是否一致，并判断所述当前车辆的耐久性试验对应的三维设计模型和所述仿真结果模型的质量惯性信息是否一致；
在所述工况条件和所述质量惯性信息一致时，将所述三维设计模型的测点信息导入传感器库，根据所述三维设计模型的CAD模型库、所述传感器库、所述仿真结果模型对应的结果库、模型库和属性库获得仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
进一步地，所述汽车耐久性虚实比对程序被处理器执行时还实现如下操作：
根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，获得关键点参数值对比曲线；
获取所述试验数据的试验参数值和所述仿真数据的仿真参数值，采用皮尔逊相关系数法对同一组时间历程的所述试验参数值和所述仿真参数值进行相关性分析，获得相关性分析结果；
根据所述关键点参数值对比曲线和所述相关性分析结果作为对比结果，显示所述对比结果。
本实施例通过上述方案，通过根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据；将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置；根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果，能够实现了坐标匹配转换和测点节点匹配的自动化实现，降低了仿真试验数据比对的技术难度，对仿真和试验工程师的能力要求更低，可实现数字化仿真数据与物理试验数据的快速比对，可以得到可信度高的试验仿真模型，提升了仿真精度，进而提高物理试验成功率，缩减试验验证周期，可助力整车研发周期进一步缩短，保证了汽车耐久性虚实对比的精确度，提升了汽车耐久性虚实比对的速度和效率。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种汽车耐久性虚实比对方法，其特征在于，所述汽车耐久性虚实比对方法包括：
根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据；
将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置；
根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果。
2.如权利要求1所述的汽车耐久性虚实比对方法，其特征在于，所述根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据之前，所述汽车耐久性虚实比对方法包括：
获取汽车耐久性分析要求，根据所述汽车耐久性分析要求确定耐久性分析对象；
根据所述耐久性分析对象生成耐久性分析试验任务和仿真任务，将所述耐久性分析试验任务和所述仿真任务作为汽车耐久性试验任务。
3.如权利要求1所述的汽车耐久性虚实比对方法，其特征在于，所述根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据之后，所述汽车耐久性虚实比对方法还包括：
获取虚实对比需求，根据所述虚实对比需求对所述试验数据进行处理和结构化存储；
将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真数据源存储至对应的数据库。
4.如权利要求3所述的汽车耐久性虚实比对方法，其特征在于，所述将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真数据源存储至对应的数据库，包括：
将仿真结果模型进行结构化，从结构化的仿真结果模型中提取仿真结果信息、仿真模型信息和材料属性信息，将所述仿真结果信息、所述仿真模型信息和所述材料属性信息作为仿真数据源；
将所述仿真结果信息存储至对应的仿真数据库，将所述仿真模型信息存储至对应的仿真模型库，将所述材料属性信息存储至对应的材料属性库。
5.如权利要求1所述的汽车耐久性虚实比对方法，其特征在于，所述将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置，包括：
获取实物试验件设计模型和仿真结果模型的坐标系信息及试验测点坐标值；
根据所述坐标系信息及所述试验测点坐标值将所述实物试验件设计模型及所述仿真结果模型的坐标系进行匹配和转换，将所述实物试验件设计模型和所述仿真结果模型的坐标系统一到同一坐标系下；
将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
6.如权利要求5所述的汽车耐久性虚实比对方法，其特征在于，所述将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置，包括：
判断当前汽车坐标系统一后的耐久性实物试验和耐久性仿真的工况条件是否一致，并判断所述当前车辆的耐久性试验对应的三维设计模型和所述仿真结果模型的质量惯性信息是否一致；
在所述工况条件和所述质量惯性信息一致时，将所述三维设计模型的测点信息导入传感器库，根据所述三维设计模型的CAD模型库、所述传感器库、所述仿真结果模型对应的结果库、模型库和属性库获得仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置。
7.如权利要求1所述的汽车耐久性虚实比对方法，其特征在于，所述根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果，包括：
根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，获得关键点参数值对比曲线；
获取所述试验数据的试验参数值和所述仿真数据的仿真参数值，采用皮尔逊相关系数法对同一组时间历程的所述试验参数值和所述仿真参数值进行相关性分析，获得相关性分析结果；
根据所述关键点参数值对比曲线和所述相关性分析结果作为对比结果，显示所述对比结果。
8.一种汽车耐久性虚实比对装置，其特征在于，所述汽车耐久性虚实比对装置包括：
数据获取模块，用于根据汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性实物试验，获得试验数据，根据所述汽车耐久性试验任务进行汽车耐久性仿真分析，获得仿真数据；
配置模块，用于将实物试验件设计模型及仿真结果模型的坐标系进行统一，将坐标系统一后的实物试验件设计模型及仿真结果模型进行匹配，进行仿真数据源配置、可视化对比交互配置和试验数据源配置；
试验对比模块，用于根据配置信息将解析后的仿真数据与试验数据进行比对，并以曲线形式显示对比结果。
9.一种汽车耐久性虚实比对设备，其特征在于，所述汽车耐久性虚实比对设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的汽车耐久性虚实比对程序，所述汽车耐久性虚实比对程序配置为实现如权利要求1至7中任一项所述的汽车耐久性虚实比对方法的步骤。
10.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质上存储有汽车耐久性虚实比对程序，所述汽车耐久性虚实比对程序被处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的汽车耐久性虚实比对方法的步骤。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116227116A (zh) * | 2022-11-28 | 2023-06-06 | 北京瑞风协同科技股份有限公司 | 一种快速虚实比对器 |
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2022
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