CN112919029A - 一种自动卸料机构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种自动卸料机构，包括储料区、移动轨道、安装架、推料部件以及两个托板，两个托板横向并间隔布置于储料区的正上方，且两个托板上相互远离的一端可转动地设置于安装架上；当两个托板转动至水平位置时，两个托板上形成有用于支撑钢丝骨架的载料区；当两个托板转动至竖直位置时，位于载料区上的钢丝骨架得以自动落入储料区内；推料部件设置于安装架上，并用于将移动轨道上的钢丝骨架推动至载料区上。通过该自动卸料机构得以实现自动卸料，降低了操作工人的劳动量，减轻了企业对劳动力的需求，且整个过程操作简单，自动化程度高，生产效率高，适于工业化生产。

Description

一种自动卸料机构

技术领域

本申请涉及焊接加工技术领域，具体为一种自动卸料机构。

背景技术

目前，在铺设电缆、通信光缆或其他纤长类管材时，通常都会采用网格桥架来进行支持以及保护。现有的网格桥架一般为“匚”字形结构的网格状结构，“匚”字形结构的内部得以用于电缆、通信光缆或其他纤长类管材的铺设。

在加工“匚”字形结构的网格桥架时，需要人工先将纵向筋以及横向筋等间隔排列成网格状结构，再通过焊接机在横向筋以纵向筋的交界处进行焊接，最后再将焊接的网状结构折弯形成“匚”字形结构。

但是，上述加工方式主要存在以下缺陷：1、需要人工对纵向筋以及横向筋进行排列，工作量较大，摆放效率低，且容易摆歪，从而降低网格桥架的加工质量；2、由于横向筋以及纵向筋的相交的点位比较多，人工焊接时工作量较大，焊接效率低；3、当纵向筋以及横向筋排列形成的网格面较大时，外围的横向筋以及纵向筋容易对焊接操作造成干扰，进一步降低了焊接操作的效率。

发明内容

本申请的一个目的在于提供一种操作简单，能够将移动轨道上的钢丝骨架自动输送到储料区内，自动化程度高，有利于降低操作工人劳动量的自动卸料机构。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：一种自动卸料机构，包括储料区、移动轨道、安装架、推料部件以及两个托板，两个所述托板横向并间隔布置于所述储料区的正上方，且两个所述托板上相互远离的一端可转动地设置于所述安装架上；当两个所述托板转动至水平位置时，两个所述托板上形成有用于支撑所述钢丝骨架的载料区；当两个所述托板转动至竖直位置时，位于所述载料区上的所述钢丝骨架得以自动落入所述储料区内；所述推料部件设置于所述安装架上，并用于将所述移动轨道上的钢丝骨架推动至所述载料区上。

优选的，所述推料部件包括安装座、固定座、铰轴以及推动臂，所述安装座设置于所述安装架上，所述固定座可横向滑动地设置于所述安装座上；所述推动臂的上端通过沿纵向布置的所述铰轴铰接于所述安装座上，所述推动臂的上端设有限位臂，所述固定座上设有抵挡部；当所述固定座向靠近所述移动轨道所在的方向滑动，直至所述推动臂的下端与所述移动轨道上的所述钢丝骨架上的所述纵向筋接触时，所述纵向筋迫使所述推动臂发生转动；当所述固定座向远离所述移动轨道的方向滑动，直至所述推动臂的下端与所述纵向筋接触时，所述限位臂与所述抵挡部接触，并限制所述推动臂发生转动，使得所述钢丝骨架运动至所述载料区上。

优选的，所述推料部件还包括导料板，所述导料板的上端设置于所述安装座上，所述导料板的下端沿所述移动轨道向所述载料区所在的方向倾斜布置，且所述导料板的下端与所述移动轨道之间的间距大于等于所述钢丝骨架的厚度。

优选的，所述推动臂的下端沿所述移动轨道向所述载料区的方向弯折形成有折弯部。

优选的，所述安装座可横向滑动地设置所述安装架上。

优选的，还包括用于驱动所述托板转动的驱动组件，所述驱动组件包括支撑臂、托臂、铰接轴以及伸缩气缸，所述支撑臂设置于所述安装架上，所述托臂纵向设置于所述托板的下端，且所述托臂上远离另一个所述托板的一端通过横向布置的所述铰接轴铰接于所述支撑臂上；所述伸缩气缸设置于所述支撑臂上，并用于驱动所述托臂绕所述铰接轴发生转动。

优选的，所述支撑臂可纵向滑动地设置于所述安装架上。

优选的，所述托板上靠近所述移动轨道的一端向下弯折形成有第一弯折结构。

优选的，两个所述托板上相互远离的一端向上设有侧挡板，且两个所述侧挡板用于限制所述载料区上的所述钢丝骨架发生纵向移动。

优选的，两个所述侧挡板上靠近所述移动轨道的一端沿纵向向外弯折有第二弯折结构。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

(1)由于当两个所述托板转动至水平位置时，两个所述托板上得以形成用于支撑所述钢丝骨架的所述载料区，又由于所述推料部件设置于所述安装架上，并用于将所述移动轨道上的钢丝骨架推动至所述载料区上，因此，当焊接形成的所述钢丝骨架被牵引架牵引至所述移动轨道上后，得以通过所述推料部件将所述移动轨道上的所述钢丝骨架推动至所述载料区上。

(2)当所述钢丝骨架被推到所述载料区上后，可控制两个所述托板转动至竖直位置，所述钢丝骨架得以在自身重力作用下，自动落入所述储料区上，从而可以在所述储料区上放置转移架，以便叉车进行转移操作。

综上，通过该所述自动卸料机构得以实现自动卸料，降低了操作工人的劳动量，减轻了企业对劳动力的需求，且整个过程操作简单，自动化程度高，生产效率高，适于工业化生产。

附图说明

图1为本申请提供的一种自动焊接设备的立体图(不包含自动卸料机构)。

图2为本申请提供的图1中部分结构的放大图，展示了第一上料机构。

图3为本申请提供的图2中I处的局部放大图。

图4为本申请提供的图2中II处的局部放大图。

图5为本申请提供另一形状的漏斗状结构的布置状态图。

图6为本申请提供的图1中部分结构的放大图，展示了第二上料机构。

图7为本申请提供的图6中III处的局部放大图。

图8为本申请提供的图6中的第二上料机构的爆炸图。

图9为本申请提供的图8中的部分结构的放大图，展示了转盘。

图10为图6中的第二上料机构的剖视图，展示了第二上料机构的工作原理。

图11为本申请提供的图1中的部分结构的剖视图，展示了第二上料机构的上料原理。

图12为本申请提供的图11中的IV处的局部放大图。

图13为本申请提供的一种检测件的立体图。

图14为图1中的部分结构的立体图，展示了第二焊接座以及推动块的驱动方式。

图15为本申请提供的图14中的V处的局部放大图。

图16为本申请提供的图14中的VI处的局部放大图。

图17为本申请提供的图14中的剖视图，展示了第一驱动机构。

图18为本申请提供的图17中的VII处的局部放大图。

图19为图14中的局部剖视图，展示了第一焊接座以及第二焊接座的供电方式。

图20为本申请提供的图19中的VIII处的局部放大图。

图21为本申请提供的第二焊接座的另一种驱动方式的立体图。

图22为本申请提供的图21中的IX处的局部放大图。

图23为本申请提供的牵引机构的安装示意图。

图24为本申请提供的图23中的X处的局部放大图。

图25为本申请提供的图23中的牵引机构的剖视图，展示了夹具的工作原理。

图26为本申请提供的图25中的XI处的局部放大图。

图27为本申请提供的另一种自动焊接设备的立体图(包含了自动卸料机构)。

图28为本申请提供的图27中的部分结构的立体图，展示了自动卸料机构与牵引机构。

图29为本申请提供的图28中的剖视图，展示了推料部件的工作原理。

图30为本申请提供的图29中的XII处的局部放大图。

图31为本申请提供的图28中的自动卸料机构的卸料原理图。

图32为本申请提供的图31中的XIII处的局部放大图。

图中：100、钢丝骨架；101、横向筋；102、纵向筋；200、转移架；1、机架；2、焊接机构；20、第一焊接座；21、第二焊接座；211、杆状本体；2111、限位部；212、第一固定块；213、第二固定块；214、固定螺栓；215、缓冲弹簧；22、第一接线板；221、接线板本体；222、第一夹板；223、第二夹板；224、锁紧螺钉；23、第二接线板；24、导通体；25、第一接线座；26、第二接线座；27、第一导体；28、第二导体；29、第三导体；3、第一上料机构；31、固定板；311、定位槽；32、推板；33、限位块；331、漏斗状结构；4、第二上料机构；41、支撑架；42、转盘；421、容纳槽；422、步进电机；423、电机支架；43、滑动架；431、定位挡板；44、限位架；441、限位挡杆；45、阻挡件；451、转轴；452、抵挡杆；453、推动气缸；454、推臂；46、检测件；461、支撑块；462、转动臂；4621、限位槽；463、复位弹簧；464、传感器；47、推动块；401、储存区；402、限位区；403、卸料区；404、限位滑槽；405、限位滑轨；5、牵引机构；51、移动轨道；52、牵引架；53、夹具；531、固定臂；532、压杆；533、挂杆；534、压紧部；535、挂接部；54、第一驱动件；541、第一气缸；542、推拉臂；55、第二驱动件；551、第二气缸；552、限位固定块；553、限位通孔；6、自动卸料机构；61、安装架；62、推料部件；621、安装座；622、固定座；6221、抵挡部；623、铰轴；624、推动臂；6241、限位臂；6242、折弯部；625、导料板；63、托板；64、第一弯折结构；65、侧挡板；66、第二弯折结构；67、驱动组件；671、支撑臂；672、托臂；673、铰接轴；674、伸缩气缸；7、第一驱动机构；71、驱动轴；72、固定架；73、第一凸轮；74、拉杆；741、限位环；75、压簧；8、第二驱动机构；81、第二凸轮；82、压臂；83、拉簧；84、V形臂；85、第一连接臂；86、第二连接臂；87、限位滑块；9、驱动气缸。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

参照图1，本申请的一个实施例提供一种自动焊接设备，包括机架1、焊接机构2、第一上料机构3以及第二上料机构4；焊接机构2包括多个第一焊接座20以及多个第二焊接座21，多个第一焊接座20纵向间隔设置于机架1的上端，多个第二焊接座21可上下活动地设置于机架1上，且多个第二焊接座21一一对应地布置于多个第一焊接座20的正上方；第一上料机构3用于将多个横向筋101一一对应地输送至多个第一焊接座20的上端；第二上料机构4用于将单个纵向筋102交替间隔输送至多个第一焊接座20的上端；当多个第二焊接座21向下活动时，得以将纵向筋102压紧并焊接在多个横向筋101上。每完成一次焊接操作后，即通过第一上料机构3驱动多个横向筋101往第一焊接座20所在方向运动一段位移，再通过第二上料机构4将一个纵向筋102输送至第一焊接座20的上端，以便进行下一次焊接操作，重复该操作，得以将多个横向筋101与多个纵向筋102焊接形成网状结构的钢丝骨架100。

参照2-5，在本申请的一些实施例中，第一上料机构3包括固定板31、推板32以及多个限位块33；固定板31设置于机架1上，固定板31的上端横向贯穿设有多个用于容纳单个横向筋101的定位槽311(如图3所示)，且多个定位槽311以及多个第一焊接座20之间一一对应布置；推板32可横向滑动地设置于机架1上，并用于推动定位槽311内的横向筋101移动至第一焊接座20的上端。操作时，只需人工将横向筋101放入定位槽311内，即可实现横向筋101与第一焊接座20之间的定位；并通过使推板32与横向筋101上远离第一焊接座20的一端接触，得以使多个横向筋101之间互相对齐；推动推板32即可迫使多个横向筋101发生横向位移，从而将多个横向筋101一一对应地输送至多个第一焊接座20上。多个限位块33设置于机架1上，并一一对应地布置于第一焊接座20与定位槽311之间，且限位块33上设有用于单个横向筋101穿过的限位孔，在限位孔的限位作用下，得以避免在焊接操作时使横向筋101发生位移，从而保证下一次焊接操作时，横向筋101与第一焊接座20之间的定位精度。限位孔上远离第一焊接座20的一端逐渐径向向外延伸形成有漏斗状结构331，在漏斗状结构331的作用下，得以有利于横向筋101穿过限位孔。需要说明的是，当相邻的两个横向筋101之间的纵向间隔较小时，相邻的两个漏斗状结构331之间采用错位布置(如图5所示)。

参照图6-12，在本申请的一些实施例中，第二上料机构4包括支撑架41、转盘42、滑动架43以及限位架44，转盘42可转动地设置于支撑架41上，转盘42的轴线沿纵向布置，转盘42的外环面上轴向贯穿设有用于容纳单个纵向筋102的容纳槽421；滑动架43倾斜设置于支撑架41上，且滑动架43的下端延伸至第一焊接座20的上方；限位架44为弧形结构，限位架44设置于支撑架41上，且限位架44的内弧面与转盘42的外环面之间形成有用于限制纵向筋102脱离容纳槽421的限位区402；限位架44的上端延伸有限位挡杆441，限位挡杆441与滑动架43之间形成有用于储存纵向筋102的储存区401，限位架44的下端与滑动架43之间形成有卸料区403。如图10所示，通过储存区401得以储存多个纵向筋102，当容纳槽421随转盘42转动至储存区401位置时，储存区401内的一个纵向筋102得以滑入容纳槽421内，并随转盘42转动(纵向筋102随转盘42转动的过程中，由于限位区402的限位作用，得以避免纵向筋102脱离容纳槽421)，直至纵向筋102通过卸料区403重新回到滑动架43上后，在自身重力作用下，再沿滑动架43滚落至第一焊接座20的上端(如图12所示)。

本申请对转盘42可转动地设置于支撑架41上的安装方式不进行限定，例如：如图8-9所示，将步进电机422通过电机支架423安装在支撑架41上，再将步进电机422的输出轴与转盘42同轴固定连接，通过步进电机422得以精确控制转盘42的转动角度。

参照图9，在本申请的一些实施例中，转盘42至少为两个(附图中为三个)，至少两个转盘42同轴叠加布置，且各转盘42之间可相对转动。本申请对各转盘42之间的可相对转动的方式不进行限定，例如：当采用步进电机422进行驱动时，可以通过螺母将三个转盘42拧紧固定在步进电机422的输出轴上；当拧松螺母时，即可转动调节相邻的两个容纳槽421之间的错位角度，得以适应不同直径的纵向筋102。

参照图8-10，在本申请的一些实施例中，转盘42、滑动架43以及限位架44均可纵向滑动地设置于支撑架41上。根据纵向筋102的实际长短，通过纵向滑动调节转盘42、滑动架43以及限位架44的位置，得以调整形成的储存区401、限位区402以及卸料区403的纵向位置，从而改变纵向筋102滚落至第一焊接座20上的位置。另外，为了提高对较长的纵向筋102的支撑效果，可以增加滑动架43以及限位架44的数量；同时，位于外侧的一个滑动架43上还可以设置定位挡板431(如图8或图10所示)，通过定位挡板431得以在向储存区401内放入纵向筋102时，使纵向筋102的一端与定位挡板431接触，从而保证纵向筋102之间互相对齐。本申请对转盘42、滑动架43以及限位架44滑动安装方式不进行限定，例如：可以在电机支架423、滑动架43以及限位架44上设置限位滑槽404，在支撑架41上纵向设置用于滑动连接限位滑槽404的限位滑轨405，并通过螺栓将限位滑槽404锁紧在限位滑轨405上。

参照图6-7，在本申请的一些实施例中，第二上料机构4还包括阻挡件45，阻挡件45包括转轴451以及抵挡杆452，转轴451可转动地设置于支撑架41上，且转轴451纵向布置于滑动架43的上方，并贯穿限位架44；抵挡杆452的一端设置于转轴451的外环面上。如图10所示，当转动转轴451，并迫使抵挡杆452的另一端靠近滑动架43时，得以限制滑动架43上的纵向筋102滚落。一方面，可以降低纵向筋102的重力势能，避免纵向筋102滚落到第一焊接座20上端的速度过高，从而无法停止在第一焊接座20上；另一方面，可以在焊接操作的同时，提前将一个纵向筋102输送至与抵挡杆452接触，以便提高纵向筋102的上料效率。另外，本申请对转轴451与支撑架41之间的可转动安装方式不进行限定，例如：如图7所示，将转轴451的两端转动安装于支撑架41上，在支撑架41上铰接推动气缸453，在推动气缸453的伸缩端上铰接推臂454，推臂454的另一端固定在转轴451上，则通过控制推动气缸453的伸缩，即可通过推臂454驱动转轴451发生转动。

参照图12-13，在本申请的一些实施例中，第二上料机构4还包括用于检测第一焊接座20上是否存在纵向筋102的检测件46，当纵向筋102未正常滚落至第一焊接座20上时，得以通过检测件46及时检测出来，从而及时停止焊接操作。检测件46包括支撑块461、转动臂462、复位弹簧463以及传感器464，支撑块461设置于机架1上，并位于相邻的两个第一焊接座20之间；转动臂462的中部转动连接于支撑块461上，转动臂462的另一端形成有限位槽4621，转动臂462的另一端通过复位弹簧463与支撑块461连接。在复位弹簧463的作用下，得以迫使转动臂462转动至限位槽4621与滑动架43的下端衔接(如图12所示)，以便滑动架43上滚落的纵向筋102可以落入限位槽4621内；一方面，限位槽4621可以限制纵向筋102发生横向位移，另一方面，在纵向筋102自身重力的作用下，得以迫使转动臂462发生转动，并可以通过设置于支撑块461上的传感器464检测出来，得以判断出纵向筋102是否正常落在第一焊接座20上。另外，由于支撑块461(即转动臂462)位于相邻的两个第一焊接座20之间，故不会影响第二焊接座21的焊接操作；而且，焊接操作后，纵向筋102与多个横向筋101连接在一起，横向筋101的整体重量通过纵向筋102作用在限位槽4621上，得以迫使转动臂462进一步发生转动，从而可以沿远离第一上料机构3的一端(即沿图12的左端)，使纵向筋102脱离限位槽4621；当纵向筋102脱离限位槽4621后，在复位弹簧463的作用下，限位槽4621得以随转动臂462转动至与滑动架43的下端衔接。需要说明的是，传感器464的本身及其工作原理属于现有技术，故在此不作赘述。

参照图14-15，在本申请的一些实施例中，第二上料机构4还包括推动块47，推动块47可纵向滑动地设置于机架1上。当纵向筋102滚落至第一焊接座20的上端时，通过控制推动块47推动纵向筋102发生位移，得以提高纵向筋102与横向筋101之间的定位精度。

本申请对推动块47的滑动安装方式以及第二焊接座21的可上下活动安装方式不进行限定，以下仅提供两种方式进行参考：

实施例一：如图14-18所示，包括用于驱动第二焊接座21上下活动的第一驱动机构7以及用于驱动推动块47纵向滑动的第二驱动机构8。如图14以及图17-18所示，第一驱动机构7包括驱动轴71、固定架72、第一凸轮73、拉杆74以及压簧75，驱动轴71纵向设置于机架1上，第一凸轮73设置于驱动轴71上；多个第二焊接座21纵向间隔地设置于固定架72上，固定架72上下滑动地设置于机架1上；拉杆74上下滑动的设置于机架1上，拉杆74的上端连接于固定架72；压簧75设置于机架1上，并迫使拉杆74的下端与第一凸轮73的外环面接触(例如，压簧75通过固定在拉杆74上的限位环741对拉杆74产生向下的压力)。如图14-16所示，第二驱动机构8包括第二凸轮81、压臂82、拉簧83、V形臂84、第一连接臂85、第二连接臂86以及限位滑块87，第二凸轮81设置于驱动轴71上，压臂82的一端铰接于机架1上；拉簧83设置于机架1与压臂82之间，并迫使压臂82与第二凸轮81的外环面接触；V形臂84的中部铰接于机架1上，V形臂84的一端铰接于第一连接臂85的上端，第一连接臂85的下端铰接于压臂82的另一端；V形臂84的另一端铰接于第二连接臂86的一端，第二连接臂86的另一端铰接于推动块47上，推动块47通过限位滑块87纵向滑动连接于机架1上。当驱动轴71转动时，第一凸轮73以及第二凸轮81同步发生转动，压簧75得以迫使拉杆74沿上下方向发生周期性变化，拉簧83得以迫使压臂82发生周期性摆动，从而在拉杆74通过固定架72带动第二焊接座21向下进行一次焊接操作的同时，压臂82可以依次通过第一连接臂85、V形臂84以及第二连接臂86驱动推动块47完成一次推料操作，且整个过程操控简单，稳定性好。需要说明的是，驱动轴71的安装方式为现有技术，即驱动轴71通过轴承安装固定在机架1上，并通过电机以及传动机构带动驱动轴71进行转动；另外，机架1与拉杆74以及固定架72之间的滑动方式均为现有技术，如采用滑槽与滑块之间的限位滑动配合实现。

在实施例一中，如图12所示，第二焊接座21包括杆状本体211、第一固定块212、第二固定块213、固定螺栓214以及缓冲弹簧215，固定架72沿上下方向为中空结构，第一固定块212位于固定架72的上端，第二固定块213位于固定架72的下端，固定螺栓214设置于第一固定块212以及第二固定块213之间，并迫使第一固定块212以及第二固定块213之间夹紧固定架72；第一固定块212以及第二固定块213上沿上下方向贯穿设有安装孔；杆状本体211上下滑动地设置于安装孔内，杆状本体211的上端设有限位部2111，杆状本体211的下端位于安装孔的下方；缓冲弹簧215套接于杆状本体211上，并位于第一固定块212以及第二固定块213之间，并用于迫使杆状本体211向下滑动，直至限位部2111与安装孔接触。当杆状本体211向下活动至与纵向筋102接触时，在缓冲弹簧215的作用下，得以对杆状本体211起到缓冲作用，防止杆状本体211的下端过渡挤压在纵向筋102上，从而损坏杆状本体211。另外，拧松固定螺栓214时，可以沿纵向滑动调节各个杆状本体211之间的间隔。

在实施例一中，如图19-20所示，焊接机构2还包括第一接线座25、第二接线座26、多个第一导体27、多个第二导体28以及多个第三导体29，第一接线座25以及第二接线座26均设置于机架1上；多个第一导体27的一端均连通于第一接线座25，多个第二导体28的一端均连通于第二接线座26，每相邻的两个第一焊接座20分别连通于第一导体27的另一端以及第二导体28的另一端，且与每相邻的两个第一焊接座20对应的两个杆状本体211之间通过第三导体29连通。如图20所示，当杆状本体211向下活动，直至将纵向筋102以及横向筋101压紧在第一焊接座20上时，第一接线座25、第一导体27、第一焊接座20、横向筋101、纵向筋102、杆状本体211、第三导体29、杆状本体211、纵向筋102、横向筋101、第一焊接座20、第二导体28以及第二接线座26之间得以依次导通，因此，只需在第一接线座25以及第二接线座26上分别接上正负极，即可实现对第一焊接座20以及杆状本体211(即第二焊接座21)之间供电，该供电方式便于接线，且有利于线路布置的更加整齐、紧凑。在应用其它方式驱动第二焊接座21(杆状本体211)进行上下活动时，也可应用该供电方式，但连接有第三导体29的两个第二焊接座21(杆状本体211)应当同时上下活动，否则不能实现导通。

实施例二：如图21-22所示，推动块47以及第二焊接座21均通过驱动气缸9进行驱动，得以通过驱动气缸9分别控制推动块47以及各个第二焊接座21单独进行运动。

在实施例二中，如图22所示，焊接机构2还包括第一接线板22、第二接线板23以及多个可弯折的导通体24，第一接线板22以及第二接线板23均设置于机架1上，第一接线板22与多个第一焊接座20连通，第二接线板23分别通过多个导通体24与多个第二焊接座21连通。当驱动气缸9驱动第二焊接座21向下活动，直至将纵向筋102以及横向筋101压紧在第一焊接座20上时，第一接线板22、第一焊接座20、横向筋101、纵向筋102、第二焊接座21、导通体24以及第二接线板23之间得以依次导通，该供电方式有利于实现各个第二焊接座21单独进行上下活动，再加上导通体24可以发生弯折(例如导线)，故不会对第二焊接座21的上下活动造成干涉。第一接线板22包括接线板本体221、第一夹板222、第二夹板223以及锁紧螺钉224，接线板本体221设置于机架1上，第一夹板222设置于接线板本体221上，第二夹板223通过锁紧螺钉224与第一夹板222连接，且第一夹板222以及第二夹板223之间形成有用于夹紧第一焊接座20的夹紧区。拧松锁紧螺钉224时，可以纵向滑动调节第一焊接座20的位置，既有利于实现与第二焊接座21之间的定位对齐，又有利于调整相邻的两个第一焊接座21之间的间隔，从而适应不同型号的钢丝骨架100。

在实施例二中，如图22所示，驱动第二焊接座21上下活动的驱动气缸9可以纵向滑动安装于机架1上，例如采用滑槽与滑块之间的滑动配合，并通过螺栓进行锁紧。当拧松螺栓时，得以纵向滑动调节第二焊接座21的位置，既有利于实现与第一焊接座20之间的定位对齐，又有利于调整相邻的两个第二焊接座21之间的间隔，从而适应不同型号的钢丝骨架100。

参照图23-26，在本申请的一些实施例中，自动焊接设备还包括牵引机构5，牵引机构5包括移动轨道51、牵引架52以及夹具53，移动轨道51横向设置于机架1上远离第一上料机构3的一侧，牵引架52可横向滑动地设置于移动轨道51上，夹具53设置于牵引架52上，并用于夹持焊接在横向筋101上的纵向筋102；当牵引架52向第一焊接座20所在的方向滑动，直至夹具53夹持纵向筋102后，再向远离第一焊接座20的方向滑动牵引架52，得以迫使由纵向筋102与横向筋101焊接形成的钢丝骨架100运动至移动轨道51上。夹具53包括固定臂531、压杆532以及挂杆533，固定臂531沿纵向且可转动的设置于牵引架52上，挂杆533的一端设置于固定臂531上，挂杆533的另一端设有挂接部535；压杆532的一端可横向活动地设置于固定臂531上，压杆532的另一端设有压紧部534；压紧部534以及挂接部535之间形成有用于夹紧纵向筋102的夹持区，且相邻的两个第一焊接座20之间形成有用于容纳挂接部535以及压紧部534的容纳区。当压紧部534以及挂接部535随牵引架52滑动至容纳区内时，再控制固定臂531转动，直至位于第一焊接座20上的纵向筋102位于压紧部534以及挂接部535之间(如图24所示)，此时，再控制压杆532带动压紧部534靠近挂接部535，从而可以夹紧纵向筋102。夹紧纵向筋102后，驱动牵引架52向远离第一焊接座20的方向滑动，得以带动纵向筋102以及焊接在纵向筋102上的横向筋101进行移动。当将形成的钢丝骨架100牵引到移动轨道51上后，再控制压杆532带动压紧部534远离挂接部535，并控制固定臂531转动，直至压紧部534与挂接部535转动至钢丝骨架100的下方，此时横向滑动牵引架52时，压紧部534与挂接部535不会与移动轨道51上的钢丝骨架100之间发生干涉。

本申请对固定臂531可转动安装方式不进行限定，例如采用第一驱动件54，如图26所示，第一驱动件54包括第一气缸541以及推拉臂542，第一气缸541设置于牵引架52上，推拉臂542的一端铰接于第一气缸541的伸缩杆，推拉臂542的另一端设置于固定臂531上。通过控制第一气缸541伸缩时，得以通过推拉臂542驱动固定臂531发生转动。

本申请对压杆532的活动安装方式不进行限定，例如采用第二驱动件55，如图26所示，第二驱动件55包括第二气缸551以及限位固定块552，第二气缸551设置于固定臂531上，第二气缸551的伸缩杆连接于压杆532上；限位固定块552设置于固定臂531上，且限位固定块552上贯穿设有限位通孔553，第二气缸551的伸缩杆滑动设置于限位通孔553内。通过控制第二气缸551的伸缩，得以推动压杆532横向活动；而且，在限位通孔553的限位下，得以提高压杆532活动精度，保证压紧部534与挂接部535之间的夹持区充分夹紧纵向筋102。

在本申请对牵引架52滑动安装方式不进行限定，例如采用第三驱动件，第三驱动件包括驱动电机、齿轮以及齿条，牵引架52限位滑动连接于移动轨道51上，驱动电机纵向设置于牵引架52上，齿轮设置于驱动电机的输出轴上，齿条横向设置于移动轨道51上，并啮合于齿轮上。当启动驱动电机后，得以通过驱动齿轮发生转动，从而相对于齿条发生横向位移。

参照图27-32，在本申请的一些实施例中，自动焊接设备还包括自动卸料机构6以及储料区，通过自动卸料机构6得以将位于移动轨道51上的钢丝骨架100自动输送至储料区上。

参照图28，在本申请的一些实施例中，自动卸料机构6包括安装架61、推料部件62以及两个托板63，两个托板63横向并间隔布置于储料区的正上方，且两个托板63上相互远离的一端可转动地设置于安装架61上；当两个托板63转动至水平位置时，两个托板63上形成有用于支撑钢丝骨架100的载料区；当两个托板63转动至竖直位置时，位于载料区上的钢丝骨架100得以自动落入储料区内；推料部件62设置于安装架61上，并用于推动移动轨道51上的钢丝骨架100运动至载料区上。如图31所示，可以在储料区上放置转移架200(转移架200可通过叉车转移)，当推料部件62将移动轨道51上的钢丝骨架100推到载料区上时，再控制两个托板63转动至竖直位置，钢丝骨架100得以在自身重力作用下落到转移架200上。

参照图29-30，在本申请的一些实施例中，推料部件62包括安装座621、固定座622、铰轴623以及推动臂624，安装座621设置于安装架61上，固定座622可横向滑动地设置于安装座621上；推动臂624的上端通过沿纵向布置的铰轴623铰接于安装座621上，推动臂624的上端设有限位臂6241，固定座622上设有抵挡部6221。如图30所示，当固定座622向靠近移动轨道51所在的方向滑动，直至推动臂624的下端与移动轨道51上的钢丝骨架100上的纵向筋102接触时，此时，继续驱动固定座622向靠近移动轨道51的方向滑动时(即向图30的右侧方向滑动)，纵向筋102得以迫使推动臂624发生转动(沿图30的顺时针方向)，因此，推动臂624的下端可以从纵向筋102的左侧运动至纵向筋102的右侧。当推动臂624运动至纵向筋102的右侧后，推动臂624又在自身重力作用下，逆时针转动至限位臂6241与抵挡部6221接触。再控制固定座622向远离移动轨道51所在的方向滑动(即向图30的左侧方向滑动)，直至推动臂624的下端与纵向筋102接触时，此时由于限位臂6241与抵挡部6221接触，并限制推动臂624沿逆时针方向进一步发生转动，得以对纵向筋102产生推力作用，从而可以迫使钢丝骨架100运动至载料区上。需要说明的是，本申请对固定座622与安装座621之间的滑动安装方式不进行限定，例如可以采用丝杠驱动或者气缸驱动的方式实现。

参照图30，在本申请的一些实施例中，推动臂624的下端沿移动轨道51向载料区所在的方向弯折形成有折弯部6242。在推动臂624的下端从纵向筋102的左侧运动至纵向筋102的右侧的过程中，折弯部6242有利于降低推动臂624与纵向筋102之间的摩擦阻力。

参照图30，在本申请的一些实施例中，推料部件62还包括导料板625，导料板625的上端设置于安装座621上，导料板625的下端沿移动轨道51向载料区所在的方向倾斜布置，且导料板625的下端与移动轨道51之间的间距大于等于钢丝骨架100的厚度。由于钢丝骨架100易发生弯曲，从而出现翘起现象；但在导料板625的作用下，当钢丝骨架100上翘起的部位经过导料板625时，得以被重新压平。另外，当驱动固定座622滑动至钢丝骨架100的上方时，在导料板625的作用下，得以避免钢丝骨架100上撬起的部分直接抵触到固定座622上；否则，一旦钢丝骨架100抵触在固定座622上，则会限制固定座622的滑动，出现卡死现象。

参照图29，在本申请的一些实施例中，安装座621可横向滑动地设置安装架61上，通过横向滑动安装座621得以调整推料部件62相对于移动轨道51的位置，有利于进行设备的安装调试。本申请对安装座621的滑动安装方式不进行限定，例如可以采用滑槽与滑块之间的限位滑动配合，并通过螺钉进行锁紧固定，当拧松螺钉时，即可滑动调节安装座621的位置。

参照图32，在本申请的一些实施例中，自动卸料机构6还包括用于驱动托板63转动的驱动组件67，驱动组件67包括支撑臂671、托臂672、铰接轴673以及伸缩气缸674，支撑臂671设置于安装架61上，托臂672纵向设置于托板63的下端，且托臂672上远离另一个托板63的一端通过横向布置的铰接轴673铰接于支撑臂671上；伸缩气缸674设置于支撑臂671上，并用于驱动托臂672绕铰接轴673发生转动。通过控制伸缩气缸674的伸缩，得以迫使托比绕铰接轴673发生转动，从而实现对托板63的转动控制。

参照图32，在本申请的一些实施例中，支撑臂671可纵向滑动地设置于安装架61上，通过纵向滑动支撑臂671，得以改变两个托板63之间的间隔，从而适应不同长度的纵向筋102。需要说明的是，本申请对支撑臂671的滑动安装方式不进行限定，例如可以采用滑槽与滑块之间的限位滑动配合，并通过螺钉进行锁紧，当拧松螺钉时，得以滑动调节支撑臂671的位置。

参照图32，在本申请的一些实施例中，托板63上靠近移动轨道51的一端向下弯折形成有第一弯折结构64。由于钢丝骨架100易弯曲，当钢丝骨架100的端部弯曲至水平状态下的托板63的下方时，在第一弯折结构64的作用下，得以将钢丝骨架100重新导向托板63上。

参照图32，在本申请的一些实施例中，两个托板63上相互远离的一端向上设有侧挡板65，在两个侧挡板65作用下，得以在推料部件62将钢丝骨架100从移动轨道51上推动到两个托板63(载料区)的过程中，限制钢丝骨架100沿纵向发生位移。

参照图32，在本申请的一些实施例中，两个侧挡板65上靠近移动轨道51的一端沿纵向向外弯折形成有第二弯折结构66。在钢丝骨架100的端部运动至托板63上之前，若钢丝骨架100与托板63之间出现偏差，侧挡板65会限制钢丝骨架100运动至托板63上；但在第二弯折结构66的作用下，仍然能够将钢丝骨架100重新导向托板63上。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种自动卸料机构，其特征在于，包括储料区、移动轨道、安装架、推料部件以及两个托板，两个所述托板横向并间隔布置于所述储料区的正上方，且两个所述托板上相互远离的一端可转动地设置于所述安装架上；当两个所述托板转动至水平位置时，两个所述托板上形成有用于支撑所述钢丝骨架的载料区；当两个所述托板转动至竖直位置时，位于所述载料区上的所述钢丝骨架得以自动落入所述储料区内；所述推料部件设置于所述安装架上，并用于将所述移动轨道上的钢丝骨架推动至所述载料区上。

2.根据权利要求1所述的自动卸料机构，其特征在于，所述推料部件包括安装座、固定座、铰轴以及推动臂，所述安装座设置于所述安装架上，所述固定座可横向滑动地设置于所述安装座上；所述推动臂的上端通过沿纵向布置的所述铰轴铰接于所述安装座上，所述推动臂的上端设有限位臂，所述固定座上设有抵挡部；当所述固定座向靠近所述移动轨道所在的方向滑动，直至所述推动臂的下端与所述移动轨道上的所述钢丝骨架上的所述纵向筋接触时，所述纵向筋迫使所述推动臂发生转动；当所述固定座向远离所述移动轨道所在的方向滑动，直至所述推动臂的下端与所述纵向筋接触时，所述限位臂与所述抵挡部接触，并限制所述推动臂发生转动，使得所述钢丝骨架运动至所述载料区上。

3.根据权利要求2所述的自动卸料机构，其特征在于，所述推料部件还包括导料板，所述导料板的上端设置于所述安装座上，所述导料板的下端沿所述移动轨道向所述载料区所在的方向倾斜布置，且所述导料板的下端与所述移动轨道之间的间距大于等于所述钢丝骨架的厚度。

4.根据权利要求2所述的自动卸料机构，其特征在于，所述推动臂的下端沿所述移动轨道向所述载料区所在的方向弯折形成有折弯部。

5.根据权利要求2所述的自动卸料机构，其特征在于，所述安装座可横向滑动地设置所述安装架上。

6.根据权利要求1所述的自动卸料机构，其特征在于，还包括用于驱动所述托板转动的驱动组件，所述驱动组件包括支撑臂、托臂、铰接轴以及伸缩气缸，所述支撑臂设置于所述安装架上，所述托臂纵向设置于所述托板的下端，且所述托臂上远离另一个所述托板的一端通过横向布置的所述铰接轴铰接于所述支撑臂上；所述伸缩气缸设置于所述支撑臂上，并用于驱动所述托臂绕所述铰接轴发生转动。

7.根据权利要求6所述的自动卸料机构，其特征在于，所述支撑臂可纵向滑动地设置于所述安装架上。

8.根据权利要求1所述的自动卸料机构，其特征在于，所述托板上靠近所述移动轨道的一端向下弯折形成有第一弯折结构。

9.根据权利要求1所述的自动卸料机构，其特征在于，两个所述托板上相互远离的一端向上设有侧挡板，且两个所述侧挡板用于限制所述载料区上的所述钢丝骨架发生纵向移动。

10.根据权利要求9所述的自动卸料机构，其特征在于，两个所述侧挡板上靠近所述移动轨道的一端沿纵向向外弯折形成有第二弯折结构。

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