CN112917805A - 一种超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺 - Google Patents

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Abstract

一种超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，属于高分子材料的新型加工和应用技术领域，包括如下步骤：烘料；注塑成型；修边整形；镭雕；贴遮蔽麦拉片，点胶；素材打磨；表面前处理；腻子漆喷漆；烘烤；腻子漆打磨；整形；底漆喷漆；底漆打磨；面漆喷漆；平面度检查；全检；包装入库。本发明所述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，提高生产效率、降低生产成本；汽车注塑件整体刚度高，使用寿命长，提高了安全性能；有效的提高了成品的质量；同时制品表面光洁度好，提高了产品的成型效率及外观质量，降低了产品产生缺陷的概率；另外筛选后的原料，可以有效的提高材料熔融状态下原料的质量，进一步保障配件的品质，使配件质量分布均匀、平整。

Description

一种超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺
技术领域
本发明属于高分子材料的新型加工和应用技术领域，具体地，涉及一种超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺。
背景技术
注塑件是指由注塑机生产的各种注塑产品统称注塑件，包括各种包装，零件等。主要是由聚乙烯或聚丙烯等材料并添加了多种有机溶剂后制成的。注塑件的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。制作注塑件一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。
注塑件生产成型过程中，由于原料塑化的不均匀或者是在注射成型时模具温度的不均衡，使注塑件成型时冷却降温速度不一致，造成注塑件产生不均匀结晶、取向和收缩，结果使注塑件产生内应力。由于注塑件中内应力的作用，在使用或贮存时注塑件的性能发生变化或者出现变形或裂纹等现象。
现有的注塑件成型后，通常是等到注塑件冷却之后再进行加热烘烤以除去内应力，然而，注塑件一旦完全冷却时，其内应力就已经基本形成，此时注塑件内部及表面塑料高分子已被基本拉伸固定，导致即使后期在进行加热也很难消除其内应力，因此，加热时的加热温度可以接近临界温度，但却不能达到临界温度，否则注塑件会出现变形。再者，实际加工出的注塑件，其整体机构薄厚不均，而这在冷却过程中会导致注塑件的薄处过度冷却、厚处难以冷却。
发明内容
发明目的：本发明的目的是提供一种超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，解决了现有技术中注塑件注塑成型过程中，内部残留内应力，造成注塑件使用过程中容易出现开裂报废的问题，严重降低了产品质量。
技术方案：本发明提供了一种超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，包括如下步骤：
S1、烘料；
S2、注塑成型；
S3、修边整形；
S4、镭雕；
S5、贴遮蔽麦拉片，点胶；
S6、素材打磨；
S7、表面前处理；
S8、腻子漆喷漆；
S9、烘烤；
S10、腻子漆打磨；
S11、整形；
S12、底漆喷漆；
S13、底漆打磨；
S14、面漆喷漆；
S15、平面度检查；
S16、全检；
S17、包装入库。
进一步的，上述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，上述S1、烘料：首先，选取适量的树脂材料，将100～140份均聚丙烯和60～100份二元聚丙烯按重量份配比倒入筛选机内，通过筛选机去除杂质和灰尘，同时在经过磁选机去除树脂材料中夹杂的金属颗粒，然后，然后将聚丙烯和二元聚丙烯导入混合机进行混合搅拌，最后将聚丙烯和二元聚丙烯混合原料放入干燥机内进行烘干，在干燥的同时进行搅拌。
进一步的，上述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，上述S2、注塑成型：在模具合模状态下，将热熔体从模具浇口注射到型腔内，热熔体遇到温度较低的型腔模壁，经4s会形成一个较薄的凝固层，当注塑体积达到大约80%-95%时，注塑暂停，开启模具气体辅助系统将纯惰性气体氮气充入氮气流道内，保证注塑未完成前充入足够量的氮气，然后把模具打开大约0.1-0.2mm以便挥发性气体的排出，当氮气流道内的压力与型腔压力处于相同状态下，氮气流道内的氮气开始回抽，保证压力和时间控制得当，充气30-45分钟，二次合模，并注塑剩余注塑量。
进一步的，上述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，上述S6、素材打磨：将注塑件安装到预应力夹持装置上，将待打磨注塑件贴近砂轮，松手后，启动电机对注塑件自动打磨，打磨完毕，启动抛光机，对注塑件进行抛光去除存留的内应力。
进一步的，上述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，上述S7、表面前处理：首先采用除尘枪和用去离子水浸湿后的除尘纱布进行除尘和除静电，然后对外壳进行脱脂处理，脱脂时，脱脂剂采用葡萄糖酸钠30-40份、复配表面活性剂60-80份、复配有机醇10-15份进行复配，采用上述脱脂剂脱脂后，再采用清水进行4-5次反复清洗后，自然晾干或者表面吹干，再进行酸化处理，处理时，采用硫酸、络酸和次氯酸按照1:2:5的量进行复配，制备酸液，然后采用酸液对外壳进行酸化浸泡2-3min后，取出，再采用清水进行清洗3-5次后，自然晾干或者表面吹干。
进一步的，上述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，上述S8、腻子漆喷漆、S13、底漆打磨和S14、面漆喷漆：制作与注塑件外形相适应的喷漆治具一和喷漆治具二，提供若干喷漆头，将若干喷漆头分别安装于喷漆治具一和喷漆治具二的不同组成面上，喷漆治具一若干喷漆头伸入注塑件内部，喷漆治具二的干喷漆头正对注塑件的外表面，提供数条管道分别通过数条管道将每一喷漆头的另一端与喷漆装置相连通，分别在喷漆治具一和喷漆治具二上进行注塑件内外的分别喷漆。
进一步的，上述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，上述S10、腻子漆打磨和S13、底漆打磨：先采用400目砂纸进行预先打磨，然后再采用1000-1200目的砂纸进行精细打磨，缺陷较小的外壳表面，直接采用1000-1200目砂纸打磨。
进一步的，上述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，上述S9、烘烤：将注塑件放入的烘干房内，先以流量为20kg/h～30kg/h的速度通入80℃～95℃的风，干燥1小时～2小时；再以流量为70kg/h～80kg/h的速度通入50℃～65℃的风，冷却干燥1小时～2小时；最后以流量为100kg/h～120kg/h的速度通入20℃～25℃的风，直至将注塑件烘干。
上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，上述工艺能够提高生产效率、降低生产成本；汽车注塑件整体刚度高，使用寿命长，提高了安全性能；有效的提高了成品的质量；同时制品表面光洁度好，提高了产品的成型效率及外观质量，降低了产品产生缺陷的概率；另外筛选后的原料，对原材料进行处理，可以有效的提高材料熔融状态下原料的质量，同时降低原料中掺杂的杂质，进而在注塑成型后，进一步保障配件的品质，使配件质量分布均匀、平整，增加注塑件的光泽度和抗氧化性，不容易发生氧化变色，因此增加了美观性。
具体实施方式
实施例
本发明一种超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，包括如下步骤：
S1、烘料；
S2、注塑成型；
S3、修边整形；
S4、镭雕；
S5、贴遮蔽麦拉片，点胶；
S6、素材打磨；
S7、表面前处理；
S8、腻子漆喷漆；
S9、烘烤；
S10、腻子漆打磨；
S11、整形；
S12、底漆喷漆；
S13、底漆打磨；
S14、面漆喷漆；
S15、平面度检查；
S16、全检；
S17、包装入库。
上述S1、烘料：首先，选取适量的树脂材料，将100～140份均聚丙烯和60～100份二元聚丙烯按重量份配比倒入筛选机内，通过筛选机去除杂质和灰尘，同时在经过磁选机去除树脂材料中夹杂的金属颗粒，然后，然后将聚丙烯和二元聚丙烯导入混合机进行混合搅拌，最后将聚丙烯和二元聚丙烯混合原料放入干燥机内进行烘干，在干燥的同时进行搅拌。
上述S2、注塑成型：在模具合模状态下，将热熔体从模具浇口注射到型腔内，热熔体遇到温度较低的型腔模壁，经4s会形成一个较薄的凝固层，当注塑体积达到大约80%-95%时，注塑暂停，开启模具气体辅助系统将纯惰性气体氮气充入氮气流道内，保证注塑未完成前充入足够量的氮气，然后把模具打开大约0.1-0.2mm以便挥发性气体的排出，当氮气流道内的压力与型腔压力处于相同状态下，氮气流道内的氮气开始回抽，保证压力和时间控制得当，充气30-45分钟，二次合模，并注塑剩余注塑量。开启冷流道内的局部冷却模块对型腔内熔体的局部特殊部位进行强化冷却，提高熔体局部特殊部位的成型质量，将纯惰性气体氮气继续缓慢入射到氮气流道内确保因材料收缩等因素导致的局部缩水皱裂，确保注塑件的外观和精度，保证注塑制件的质量。
上述S6、素材打磨：将注塑件安装到预应力夹持装置上，将待打磨注塑件贴近砂轮，松手后，启动电机对注塑件自动打磨，打磨完毕，启动抛光机，对注塑件进行抛光去除存留的内应力。
上述S7、表面前处理：首先采用除尘枪和用去离子水浸湿后的除尘纱布进行除尘和除静电，然后对外壳进行脱脂处理，脱脂时，脱脂剂采用葡萄糖酸钠30-40份、复配表面活性剂60-80份、复配有机醇10-15份进行复配，采用上述脱脂剂脱脂后，再采用清水进行4-5次反复清洗后，自然晾干或者表面吹干，再进行酸化处理，处理时，采用硫酸、络酸和次氯酸按照1:2:5的量进行复配，制备酸液，然后采用酸液对外壳进行酸化浸泡2-3min后，取出，再采用清水进行清洗3-5次后，自然晾干或者表面吹干。
上述S8、腻子漆喷漆、S13、底漆打磨和S14、面漆喷漆：制作与注塑件外形相适应的喷漆治具一和喷漆治具二，提供若干喷漆头，将若干喷漆头分别安装于喷漆治具一和喷漆治具二的不同组成面上，喷漆治具一若干喷漆头伸入注塑件内部，喷漆治具二的干喷漆头正对注塑件的外表面，提供数条管道分别通过数条管道将每一喷漆头的另一端与喷漆装置相连通，分别在喷漆治具一和喷漆治具二上进行注塑件内外的分别喷漆。
上述S10、腻子漆打磨和S13、底漆打磨：先采用400目砂纸进行预先打磨，然后再采用1000-1200目的砂纸进行精细打磨，缺陷较小的外壳表面，直接采用1000-1200目砂纸打磨。
上述S9、烘烤：将注塑件放入的烘干房内，先以流量为20kg/h～30kg/h的速度通入80℃～95℃的风，干燥1小时～2小时；再以流量为70kg/h～80kg/h的速度通入50℃～65℃的风，冷却干燥1小时～2小时；最后以流量为100kg/h～120kg/h的速度通入20℃～25℃的风，直至将注塑件烘干。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1、烘料；
S2、注塑成型；
S3、修边整形；
S4、镭雕；
S5、贴遮蔽麦拉片，点胶；
S6、素材打磨；
S7、表面前处理；
S8、腻子漆喷漆；
S9、烘烤；
S10、腻子漆打磨；
S11、整形；
S12、底漆喷漆；
S13、底漆打磨；
S14、面漆喷漆；
S15、平面度检查；
S16、全检；
S17、包装入库。
2.根据权利要求1所述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，其特征在于：上述S1、烘料：首先，选取适量的树脂材料，将100～140份均聚丙烯和60～100份二元聚丙烯按重量份配比倒入筛选机内，通过筛选机去除杂质和灰尘，同时在经过磁选机去除树脂材料中夹杂的金属颗粒，然后，然后将聚丙烯和二元聚丙烯导入混合机进行混合搅拌，最后将聚丙烯和二元聚丙烯混合原料放入干燥机内进行烘干，在干燥的同时进行搅拌。
3.根据权利要求1所述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，其特征在于：上述S2、注塑成型：在模具合模状态下，将热熔体从模具浇口注射到型腔内，热熔体遇到温度较低的型腔模壁，经4s会形成一个较薄的凝固层，当注塑体积达到大约80%-95%时，注塑暂停，开启模具气体辅助系统将纯惰性气体氮气充入氮气流道内，保证注塑未完成前充入足够量的氮气，然后把模具打开大约0.1-0.2mm以便挥发性气体的排出，当氮气流道内的压力与型腔压力处于相同状态下，氮气流道内的氮气开始回抽，保证压力和时间控制得当，充气30-45分钟，二次合模，并注塑剩余注塑量。
4.根据权利要求1所述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，其特征在于：上述S6、素材打磨：将注塑件安装到预应力夹持装置上，将待打磨注塑件贴近砂轮，松手后，启动电机对注塑件自动打磨，打磨完毕，启动抛光机，对注塑件进行抛光去除存留的内应力。
5.根据权利要求1所述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，其特征在于：上述S7、表面前处理：首先采用除尘枪和用去离子水浸湿后的除尘纱布进行除尘和除静电，然后对外壳进行脱脂处理，脱脂时，脱脂剂采用葡萄糖酸钠30-40份、复配表面活性剂60-80份、复配有机醇10-15份进行复配，采用上述脱脂剂脱脂后，再采用清水进行4-5次反复清洗后，自然晾干或者表面吹干，再进行酸化处理，处理时，采用硫酸、络酸和次氯酸按照1:2:5的量进行复配，制备酸液，然后采用酸液对外壳进行酸化浸泡2-3min后，取出，再采用清水进行清洗3-5次后，自然晾干或者表面吹干。
6.根据权利要求1所述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，其特征在于：上述S8、腻子漆喷漆、S13、底漆打磨和S14、面漆喷漆：制作与注塑件外形相适应的喷漆治具一和喷漆治具二，提供若干喷漆头，将若干喷漆头分别安装于喷漆治具一和喷漆治具二的不同组成面上，喷漆治具一若干喷漆头伸入注塑件内部，喷漆治具二的干喷漆头正对注塑件的外表面，提供数条管道分别通过数条管道将每一喷漆头的另一端与喷漆装置相连通，分别在喷漆治具一和喷漆治具二上进行注塑件内外的分别喷漆。
7.根据权利要求1所述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，其特征在于：上述S10、腻子漆打磨和S13、底漆打磨：先采用400目砂纸进行预先打磨，然后再采用1000-1200目的砂纸进行精细打磨，缺陷较小的外壳表面，直接采用1000-1200目砂纸打磨。
8.根据权利要求1所述的超薄低残留应力注塑件的快速成型工艺，其特征在于：上述S9、烘烤：将注塑件放入的烘干房内，先以流量为20kg/h～30kg/h的速度通入80℃～95℃的风，干燥1小时～2小时；再以流量为70kg/h～80kg/h的速度通入50℃～65℃的风，冷却干燥1小时～2小时；最后以流量为100kg/h～120kg/h的速度通入20℃～25℃的风，直至将注塑件烘干。
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