CN112908567A - 金属绞线制造设备及制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种金属绞线制造设备包括：一挤型装置，其包括：一容置部，用以容置一金属块材；以及一挤压杆，用以伸入上述容置部，并对上述金属块材进行挤压；一挤型模，其连接上述挤型装置，上述挤型模具有各自贯通的数个模孔和一贯通的芯线通孔，用以提供数条股线和一芯线，上述数个模孔环绕上述芯线通孔；以及一绞线装置，其包括：一夹持模块，用以夹持上述数条股线和上述芯线；以及一转动模块，用以驱动上述夹持模块转动，使上述数条股线和上述芯线绞制成一金属绞线。此外，本发明另提供一种金属绞线制造方法，通过上述设备和方法，可使制线工艺与绞线工艺达成连续式的一贯作业。
Description
技术领域
本发明是有关于一种金属绞线制造设备及制造方法，且特别是有关于一种结合制线工艺和绞线工艺的金属绞线制造设备及制造方法。
背景技术
金属绞线在工业上具有广泛的应用，举凡电力传输的电缆与电线、机械产业用于荷重或力量传递的缆绳等。传统上，金属绞线的制作先透过伸线工艺生产所需的金属线材，再将金属线材绞合成金属绞线。然而，前述的金属绞线工艺并非连续式的一贯作业，金属线材以伸线工艺生产后会先被卷曲成捆，再送抵线材绞制的地点。进行捻绞的前尚需对卷曲成捆的金属线材解卷，才能进行后续的绞线作业，明显地，现有金属绞线的制作方法增加了额外的工序，也增加了制造的成本。
美国专利公告号US 4,039,743公开一种芯线附着粘着剂的绞线。如图1所示，该专利文献所揭示的绞线9包含一芯线91和数条股线92，芯线91涂附有薄薄一层的粘着剂93（例如合成材料或焊料），数条股线92则缠绕于附着有粘着剂93的芯线91而形成绞线9，使得各个股线92在整个长度上或局部地结合芯线91，使得当局部地去除绝缘护套94时，股线92不会散开。虽然此文献以粘着剂让股线能粘着于芯线而不会散开，粘着剂的使用和为涂覆粘着剂于芯线所使用的装置将造成工艺成本增加。
因此，便有需要提供一种金属绞线制造设备及制造方法，以解决前述的问题。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种金属绞线制造设备及制造方法，可使制线工艺与绞线工艺达成连续式的一贯作业。
本发明的另一目的是提供一种金属绞线制造设备及制造方法，可使两相邻股线之间以及/或股线与芯线之间在整个长度上或局部地直接结合。
为至少达到上述的主要目的，本发明提供一种金属绞线制造设备，包括：一挤型装置，其包括：一容置部，用以容置一金属块材；以及一挤压杆，用以伸入上述容置部，并对上述金属块材进行挤压；一挤型模，其连接上述挤型装置，上述挤型模具有各自贯通的数个模孔和一贯通的芯线通孔，用以提供数条股线和一芯线，上述数个模孔环绕上述芯线通孔；以及一绞线装置，其包括：一夹持模块，其具有数个夹爪，用以夹持上述数条股线和上述芯线；以及一转动模块，用以驱动上述夹持模块转动，使上述数条股线和上述芯线绞制成一金属绞线。
可选地，上述挤型模更具有一入料端面和一出料端面，上述入料端面连接上述挤型装置，上述数个模孔和上述芯线通孔均连通上述入料端面和上述出料端面。
可选地，上述挤型模更具有一入料端面、一出料端面以及一侧壁，上述入料端面连接上述挤型装置，上述数个模孔均连通上述入料端面和上述出料端面，上述芯线通孔贯通上述侧壁和上述出料端面。
可选地，更包含一送线装置，其设于上述挤型模一侧用以夹持与进给上述芯线穿过上述挤型模的芯线通孔。
可选地，上述绞线装置更包括一牵引模块，其能够驱动上述夹持模块沿上述挤压杆的挤压方向移动。
本发明还提供一种金属绞线制造方法，包括下列步骤：提供数条股线步骤：将一金属块材置入一挤型装置，上述挤型装置挤压上述金属块材进入一挤型模以形成数条股线；提供芯线步骤：上述挤型模提供一芯线，上述数条股线环绕上述穿出挤型模的芯线；以及绞线步骤：一绞线装置的数个夹爪夹持与扭转上述数条股线和上述芯线以绞制成一金属绞线。
可选地，上述挤型装置挤压上述金属块材进入上述挤型模以提供上述芯线。
可选地，上述由挤型模提供的芯线由一送线装置喂入。
可选地，上述芯线与上述数条股线相异材质。
可选地，上述金属绞线的两相邻上述股线之间，以及/或上述股线与上述芯线之间至少局部形成直接结合。
本发明在线材挤制完成后随即进行绞线工艺，省略习知伸线后必须卷绕，在绞线工艺的初需解卷等道次。此外，进行绞线步骤时，可使得两相邻股线之间，以及/或股线与芯线之间至少局部形成直接结合（焊合），省去粘着剂的使用，因而可以降低工艺和制造设备的成本。
附图说明
图1为习知一种芯线附着粘着剂的绞线的剖面示意图。
图2为本发明的第一实施例的金属绞线制造设备的剖面示意图。
图3为本发明的第一实施例的挤型模的侧视示意图。
图4为本发明的第二实施例的金属绞线制造设备的剖面示意图。
图5为本发明的第二实施例的挤型模的侧视示意图。
图6为本发明的金属绞线制造方法的较佳实施例的流程图。
图7A和7B为本发明的金属绞线制造设备及制造方法所制的金属绞线的剖面示意图。
图中：
1金属绞线制造设备；1’金属绞线制造设备；11挤型装置；111容置部；112挤压杆；12挤型模；12'挤型模；121模孔；121'模孔；122芯线通孔；122'芯线通孔；123入料端面；123'入料端面；124出料端面；124'出料端面；125侧壁；125'侧壁；13绞线装置；131夹爪；1311夹持部；1312楔形面；132外筒；1321楔形面；1322转轴；133座体；134夹持区；135主动轮；136从动轮；137线性滑轨；138滑座；139束模；1391导引孔；14送线装置；141传输轮组；142马达；10金属块材；101股线；102芯线；20芯线；30金属绞线；30'金属绞线；9绞线；91芯线；92股线；93粘着剂；94绝缘护套；CLC芯线通孔的中心轴；CLG外筒的中心轴；DE挤压方向；TE挤制温度；TS绞制温度；S10提供数条股线步骤；S20提供芯线步骤；S30绞线步骤。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
图2为本发明的第一实施例的金属绞线制造设备的剖面示意图。金属绞线制造设备1可为一种利用金属挤型工艺结合绞线工艺的设备。金属绞线制造设备1包括：一挤型装置11、一挤型模12以及一绞线装置13。挤型装置11包括：一容置部111和一挤压杆112。容置部111用以容置一金属块材10。在一实施方式中，容置部111为盛锭桶。挤压杆112用以伸入容置部111，并对金属块材10进行挤压。挤型装置11可更包括一加热单元（未绘示），例如感应线圈，用以使金属块材10维持在一适合的温度。金属块材10可为锭材，例如：圆锭或方锭。金属块材10的材质可为铝基金属、镁基金属、铜基金属等的材质。
图3为本发明的第一实施例的挤型模的侧视示意图。本实施例的挤型模12包括各自贯通的数个模孔121和一贯通的芯线通孔122，数个模孔121环绕芯线通孔122排列。此外，挤型模12另包含一入料端面123、一与入料端面123相对的出料端面124，以及一两端分别连接入料端面123和出料端面124的侧壁125。于本实施例中，数个模孔121和芯线通孔122均各自连通入料端面123和出料端面124（但本发明的实施并不以此为限）。挤型模12的入料端面123与挤型装置112的容置部111连接，使得数个模孔121和芯线通孔122均各自连通容置部111的内部。挤型模12的材质可为模具钢、碳钢、不锈钢等，模具钢是指可用来制造冷冲模、热锻模或压铸模等模具的钢种。
当挤压杆112挤压金属块材10时，此时金属块材10处在适合挤型的挤制温度TE而易于塑性变形，金属块材10会从数个模孔121和芯线通孔122沿挤压杆112的挤压方向DE流出而分别形成数条股线101和一芯线102。
绞线装置13包括：一夹持模块和一转动模块，用以将数条股线101和芯线102绞制成金属绞线。
夹持模块包含：数个夹爪131 、一贯穿的管状外筒132以及一座体133，用以夹持数条股线101和芯线102。于本实施例，数个夹爪131环绕间隔设置于外筒132内部，并可沿外筒132的中心轴CLG往复直线移动。每一夹爪131具有一夹持部1311，来自挤型模12的数条股线101和芯线102可穿置于数个夹爪131的夹持部所围出的夹持区134。较佳地，夹持部1311具有齿部，以稳固地夹持数条股线101和芯线102。每一夹爪131与外筒132内壁靠近挤型模12的一端各别形成相对的楔形面1312、1321，当数个夹爪131往挤型模12的方向移动时，外筒132内壁的楔形面1321会压抵每一夹爪131的楔形面1312，而使每一夹爪131的夹持部1311向外筒132的中心轴CLG径向移动，借此，夹持数条股线101和芯线102。相反地，当数个夹爪131往远离挤型模12的方向移动时，外筒132内壁的楔形面1321压抵每一夹爪131的楔形面1312的力量逐渐变小，而使每一夹爪131的夹持部1311朝远离外筒132的中心轴CLG径向移动，原本被夹持的数条股线101和芯线102便可被释放。外筒132可旋转地组设于座体133。较佳地，外筒132的中心轴CLG与挤型模12的芯线通孔122的中心轴CLC重合。
转动模块用以驱动夹持模块转动，使被夹持的数条股线101和芯线102整体地被扭转。转动模块包含动力源与传动组件，于本实施例中，动力源为马达（未绘示），传动组件为齿轮组，包含相啮合的一主动轮135与一从动轮136，从动轮136固接于管状外筒132的转轴1322，主动轮135连接马达。当马达转动时，主动轮135驱动从动轮136转动，进而带动外筒132与数个夹爪131绕外筒132的中心轴CLG旋转，使得被夹持的数条股线101和芯线102整体地被扭转（绞制）而制成金属绞线。
在挤型过程中，股线101和芯线102会不断挤出而变长，若夹持股线101和芯线102的夹持模块不沿挤压方向DE移动，股线101和芯线102将逐渐松弛而垂落，进而影响绞线作业的进行。较佳地，绞线装置13更包括一牵引模块，牵引模块包含一线性位移平台，用以使数条股线101和芯线102在被扭转的同时，能被牵引而拉直。于本实施例中，线性位移平台包含线性滑轨137、滑座138、导螺杆（未绘示）以及马达（未绘示），线性滑轨137沿挤压方向DE设置，滑座138可移动地设置于线性滑轨上137，导螺杆与滑座138螺合，马达驱动导螺杆使滑座138沿线性滑轨137移动。座体133则固设于滑座138，使夹持模块可沿线性滑轨137移动。当进行绞线时，夹持模块夹持股线101和芯线102进行扭转，同时，在牵引模块的驱动下，夹持模块夹持股线101和芯线102沿挤压方向DE移动，而使股线101和芯线102被拉直。当滑座138走到线性滑轨137的末端时（远离挤型模12的一端），可令数个夹爪131 释放已被绞的数条股线101和芯线102，再令马达驱动导螺杆，使滑座138回到线性滑轨137起始端（接近挤型模12的一端），数个夹爪131 再夹持数条股线101和芯线102，以再次进行扭转与牵引。
在其他应用上，绞线装置13更包括一设置于挤型模12和夹持模块之间的束模139。于本实施例中，束模139具有一导引孔1391，供数条股线101和芯线102穿伸，用以收集和排列数条股线101和芯线102，以利夹持模块夹持。较佳地，导引孔1391呈锥孔状。
当进行绞线步骤时，由于刚刚离开挤型模12，数条股线101和芯线102的温度已降低至一绞制温度TS，而绞制温度TS相对高于室温，此时数条股线101和芯线102的塑性仍优于室温时的塑性，绞制的阻力会相对小于在室温绞制的阻力，绞线装置13的能耗可相对降低。也因为变形阻力变小，进行绞线步骤后，金属绞线较不易有加工应力残留。此外，由于数条股线101和芯线102仍保有相当的塑性，加上绞线装置13所施加于线材上的压力，使得两相邻股线101之间，以及/或股线101与芯线102之间至少局部形成直接结合（焊合），使得股线101与芯线102不会因加工应力释放后散开，较佳地，前述线材之间的结合是线接触，能保持金属绞线的弯曲性，同时提升金属绞线整体的机械强度（如抗拉强度）。
本发明的金属绞线制造设备可更包括一预热单元（未绘示），用以预热金属块材10，使金属块材10于挤压时具备适当的塑性。
图4为本发明的第二实施例的金属绞线制造设备的剖面示意图。相同地，金属绞线制造设备1'可为一种利用金属挤型工艺结合绞线工艺的设备。金属绞线制造设备1'包括：一挤型装置11、一挤型模12'、一送线装置14以及一绞线装置13。本实施例的挤型装置11和绞线装置13与实施例一者相同，不再重复叙述。
图5本发明的第二实施例的挤型模的侧视示意图。本实施例的挤型模12'包括各自贯通的数个模孔121'和一贯通的芯线通孔122'，数个模孔121'环绕芯线通孔122'排列。此外，挤型模12'另包含一入料端面123'、一与入料端面123'相对的出料端面124'，以及一两端分别连接入料端面123'和出料端面124'的侧壁125'。于本实施例中，挤型模12'的数个模孔121'各自连通入料端面123'和出料端面124'（但本发明的实施并不以此为限），芯线通孔122'贯通侧壁125'和出料端面124'。挤型模12'的入料端面123'与挤型装置112的容置部111连接，使得数个模孔121'各自连通容置部111的内部。由于芯线通孔122'贯通侧壁125'和出料端面124'，为降低工程施作的难度，可将芯线通孔122'设计成折线状（但不以此为限），为使芯线20能顺畅地穿过芯线通孔122'，较佳地，折线的夹角宜等于或大于直角。
当挤压杆112挤压金属块材10时，此时金属块材10处在一适合挤型的挤制温度TE而易于塑性变形，金属块材10会从数个模孔121'沿挤压杆112的挤压方向DE流出而形成数条股线101。芯线通孔122'供外部的一芯线20穿过挤型模12'，并沿挤压杆112的挤压方向DE离开出料端面124'，以提供芯线20于后续绞线步骤中使用。
芯线20的材质可为镁基金属、铝基金属、铜基金属、铁基金属等的材质。较佳地，芯线20与股线101（或金属块材10）相异材质，以提供股线101的材质所欠缺的物理或机械性质。例如，若股线101的材质选择为铝基金属，芯线20的材质则可选择为铁基金属，有助于提高金属绞线整体的机械强度。于一实施方式中，芯线20的材质与股线101的材质相异，芯线20于绞制温度TS时的抗拉强度大于或等于常温下抗拉强度的90%。
请参考图4，本实施例的送线装置14设置于挤型模12'的一侧，送线装置14包括至少一传输轮组141，用以夹持与进给芯线20。传输轮组141由一马达142直接或间接驱动。送线装置14由芯线通孔122'位于侧壁125'的入口喂入芯线20，芯线20穿过芯线通孔122'而自出料端面124'沿挤压方向DE离开挤型模12'，以供后续绞线装置13使用。
当进行绞线步骤时，由于刚刚离开挤型模12'，数条股线101的温度已降低至一绞制温度TS，而绞制温度TS相对高于室温，（因热传之故，穿过挤型模12'的芯线20的温度亦相对高于室温，而不及数条股线101的温度），此时数条股线101的塑性优于室温时的塑性，因此进行绞线步骤时，绞制的阻力变小，绞线装置13的能耗可相对降低。也因为变形阻力变小，进行绞线步骤后，金属绞线较不易有加工应力残留。此外，由于数条股线101仍保有相当的塑性，加上绞线装置13所施加于线材上的压力，使得两相邻股线101之间，以及/或股线101与芯线20之间至少局部形成直接结合（焊合），使得股线101与芯线20不易散开，较佳地，前述线材之间的结合是线接触，能保持金属绞线的弯曲性，同时提升金属绞线整体的机械强度（如抗拉强度）。
请参照图6所示，其本发明金属绞线制造方法的较佳实施例的流程图，其包括下列步骤：
提供数条股线步骤（S10），包括：将一金属块材置入一挤型装置，挤型装置挤压金属块材进入一挤型模以形成数条股线；
提供芯线步骤（S20）：挤型模提供一芯线，数条股线环绕穿出挤型模的芯线；以及
绞线步骤（S30）：一绞线装置夹持与扭转数条股线和芯线制成一金属绞线。
请参照图2和图4所示，于本发明的一种实施方式中，挤型装置11包括：容置部111和挤压杆112。容置部111用以容置金属块材10。挤压杆112用以伸入容置部111，并对金属块材10进行挤压。
请参照图2所示，于本发明的一种实施方式中，挤型装置11挤压金属块材10进入挤型模12以同时提供数条股线101和芯线102。
请参照图3所示，于前述的实施方式中，挤型模12包括各自贯通的数个模孔121和一贯通的芯线通孔122，数个模孔121环绕芯线通孔122排列。挤型模12与挤型装置112的容置部111连接，使得数个模孔121和芯线通孔122均各自连通容置部111的内部。
请参照图2所示，于前述的实施方式中，金属块材10在一挤制温度TE进行挤制，金属块材10从数个模孔121和芯线通孔122沿挤压杆112的挤压方向DE流出而分别形成数条股线101和一芯线102。
请参照图2所示，于前述的实施方式中，绞线装置13的夹持模块夹持数条股线101和芯线102，转动模块驱动夹持模块转动，使被夹持的数条股线101和芯线102整体地被扭转而制成金属绞线。
在挤型过程中，股线101和芯线102会不断挤出而变长，若夹持股线101和芯线102的夹持模块不沿挤压方向DE移动，股线101和芯线102将逐渐松弛而垂落，进而影响绞线作业的进行。请参照图2所示，于前述的实施方式中，数条股线101和芯线102在被扭转的同时，牵引模块驱动夹持模块沿挤压方向DE移动，而使被绞的股线101和芯线102被拉直。
请参照图2所示，于前述的实施方式中，当夹持模块走到牵引模块的线性滑轨137的末端时（远离挤型模12的一端），可令夹持模块释放已被绞的数条股线101和芯线102，再令牵引模块带动夹持模块回到线性滑轨137的起始端（接近挤型模12的一端），夹持模块再次夹持数条股线101和芯线102，以进行扭转与牵引。
于前述的实施方式中，数条股线101和芯线102的温度已降低至一绞制温度TS，而绞制温度TS相对高于室温，此时数条股线101和芯线102的塑性仍优于室温时的塑性，绞制的阻力会相对小于在室温绞制的阻力，绞线装置13的能耗可相对降低。也因为变形阻力变小，进行绞线步骤后，金属绞线较不易有加工应力残留。
于前述的实施方式中，由于数条股线101和芯线102仍保有相当的塑性，加上绞线装置13所施加于线材上的压力，使得两相邻股线101之间，以及股线101与芯线102之间至少局部形成直接结合（焊合），因而可避免股线101因加工应力释放后而回弹散开，较佳地，前述线材之间的结合是线接触，能保持金属绞线的弯曲性，同时可提升金属绞线整体的机械强度（如抗拉强度）。
请参照图4所示，于本发明的一种实施方式中，由挤型模12'提供的芯线20由一送线装置14喂入。
请参照图4和图5所示，于前述的实施方式中，挤型模12'包括各自贯通的数个模孔121'和贯通的芯线通孔122'，数个模孔121'环绕芯线通孔122'排列。挤型模12'与挤型装置112的容置部111连接，使得数个模孔121'各自连通容置部111的内部。
请参照图4所示，于前述的实施方式中，金属块材10在一挤制温度TE进行挤制，金属块材10会从数个模孔121'沿挤压杆112的挤压方向DE流出而形成数条股线101。
请参照图4所示，于前述的实施方式中，送线装置14包括至少一传输轮组141，用以夹持与进给芯线20。芯线20自位于侧壁125'的入口进入，穿过芯线通孔122'而沿挤压方向DE离开挤型模12'。
请参照图4所示，于前述的实施方式中，绞线装置13的夹持模块夹持数条股线101和芯线20，转动模块驱动夹持模块转动，使被夹持的数条股线101和芯线20整体地被扭转而制成金属绞线。
请参照图4所示，于前述的实施方式中，数条股线101和芯线20在被扭转的同时，牵引模块驱动夹持模块沿挤压方向DE移动，而使被绞的股线101和芯线20被拉直。
请参照图4所示，于前述的实施方式中，当夹持模块走到牵引模块的线性滑轨137的末端时（远离挤型模12'的一端），可令夹持模块释放已被绞的数条股线101和芯线20，再令牵引模块带动夹持模块回到线性滑轨137的起始端（接近挤型模12'的一端），夹持模块再次夹持数条股线101和芯线20，以进行扭转与牵引。
于前述的实施方式中，数条股线101的温度已降低至一绞制温度TS，而绞制温度TS相对高于室温，（因热传之故，穿过挤型模12'的芯线20的温度亦相对高于室温，而不及数条股线101的温度），此时数条股线101的塑性优于室温时的塑性，因此进行绞线步骤时，绞制的阻力变小，绞线装置13的能耗可相对降低。也因为变形阻力变小，进行绞线步骤后，金属绞线较不易有加工应力残留。
于前述的实施方式中，由于数条股线101仍保有相当的塑性，加上绞线装置13所施加于线材上的压力，使得两相邻股线101之间，以及股线101与芯线20之间至少局部形成直接结合（焊合），因而可避免股线101因加工应力释放后而回弹散开，较佳地，前述线材之间的结合是线接触，能保持金属绞线的弯曲性，同时提升金属绞线整体的机械强度（如抗拉强度）。
于本发明的一种实施方式中，于挤压前对金属块材10进行适当地升温，使金属块材10于挤压时具备适当的塑性。
于本发明的一种实施方式中，于挤压过程中金属块材10维持在挤制温度TE。
于本发明的一种实施方式中，芯线与数条股线相同材质。
于本发明的一种实施方式中，芯线与数条股线相异材质。
于前述的实施方式中，芯线20的材质提供股线101的材质所欠缺的物理或机械性质。
于本发明的一种实施方式中，金属块材10的材质可为铝基金属、镁基金属、铜基金属等的材质。
于本发明的一种实施方式中，芯线20的材质可为铝基金属、镁基金属、铜基金属、铁基金属等的材质。
于前述的实施方式中，股线101的材质为铝基金属，芯线20的材质为铁基金属。
举例1，利用本发明的金属绞线制造设备及制造方法制造金属绞线，其中，芯线与数条股线同时由挤型工艺所提供。
提供数条股线与芯线步骤：将金属块材10置入挤型装置11，挤型装置11挤压金属块材10进入挤型模12以同时提供数条股线101和芯线102。其中，金属块材10材质为铝基金属A6061-T6，圆铸锭直径为75mm。挤型相关参数如下（括号内为其他可行的参数数据区间）：金属块材10预热温度：480℃（450~480℃）、挤制温度TE：450℃（420~450℃）、挤出股线101直径：8mm、挤出股线101数量：8线、挤出芯线102直径：12mm、挤出芯线102数量：1线、挤制压力：<260kg/cm2、挤制速度：10mm/sec（5~10mm/sec）。
进行绞线步骤：挤型模12所提供的数条股线101和芯线102先穿过束模139的导引孔1391，用以收集和排列数条股线101和芯线102。再以绞线装置13的数个夹爪131夹持数条股线101和芯线102，转动模块驱动数个夹爪131绕外筒132的中心轴CLG转动，使被夹持的数条股线101和芯线102整体地被扭转而制成一金属绞线30（请参考图7A）。进行绞线步骤时，绞线温度：300℃（200~300℃）。
图7A为本发明的金属绞线制造设备及制造方法所制的金属绞线的剖面示意图。本例利用本发明的金属绞线制造设备及制造方法所制的金属绞线30具有八条股线301和一芯线302，股线301和芯线302的材质同为铝基金属A6061-T6。
举例2，利用本发明的金属绞线制造设备及制造方法制造金属绞线，其中，数条股线由挤型工艺所提供，芯线由一送线装置喂入。
提供数条股线步骤：将金属块材10置入挤型装置11，挤型装置11挤压金属块材10进入挤型模12'以提供数条股线101。其中，金属块材10材质为铝基金属A6061-T6，圆铸锭直径为75mm。挤型相关参数与举例1所示者相同，不再重复叙述。挤出股线101直径：8mm、挤出股线101数量：8线。
提供芯线步骤：送线装置14的传输轮组141夹持与进给芯线20，使芯线20自位于挤型模12'侧壁125'的入口进入挤型模12'，穿过芯线通孔122'而沿挤压方向DE离开挤型模12'，用以供绞线步骤使用。本例芯线20的材质为铁基金属S82C，用以提高金属绞线整体的机械强度，芯线20的直径为12mm。
进行绞线步骤：挤型模12所提供的数条股线101和芯线20先穿过束模139的导引孔1391，用以收集和排列数条股线101和芯线20。再以绞线装置13的数个夹爪131夹持数条股线101和芯线20，转动模块驱动数个夹爪131绕外筒132的中心轴CLG转动，使被夹持的数条股线101和芯线20整体地被扭转而制成一金属绞线30’（请参考图7B）。进行绞线步骤时，绞线温度：300℃（200~300℃）。
图7B为本发明的金属绞线制造设备及制造方法所制的金属绞线的剖面示意图。本例利用本发明的金属绞线制造设备及制造方法所制的金属绞线30'具有八条股线301'和一芯线302'，股线301'的材质为铝基金属A6061-T6，芯线302'的材质为铁基金属S82C。
本发明具有下列功效：1. 线材挤制完成后随即进行绞线工艺，省略习知抽线后必须卷绕，在绞线工艺的初需解卷等道次。2. 绞制温度TS相对高于室温，因此进行绞线步骤时，绞制的阻力变小，绞线装置的能耗可相对降低。3. 因为变形阻力变小，进行绞线步骤后，金属绞线较不易有加工应力残留。4. 由于数条股线仍保有相当的塑性，加上绞线装置所施加于线材上的压力，使得两相邻股线之间，以及/或股线与芯线之间至少局部形成直接结合（焊合），因而可避免股线因加工应力释放后而回弹散开，且能保持金属绞线的弯曲性，同时提升金属绞线整体的机械强度（如抗拉强度）。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。
Claims (10)
1.一种金属绞线制造设备，其特征在于，包括：
一挤型装置，包括：
一容置部，用以容置一金属块材；以及
一挤压杆，用以伸入上述容置部，并对上述金属块材进行挤压；
一挤型模，其连接上述挤型装置，上述挤型模具有各自贯通的数个模孔和一贯通的芯线通孔，用以提供数条股线和一芯线，上述数个模孔环绕上述芯线通孔；以及
一绞线装置，包括：
一夹持模块，其具有数个夹爪，用以夹持上述数条股线和上述芯线；以及
一转动模块，用以驱动上述夹持模块转动，使上述数条股线和上述芯线绞制成一金属绞线。
2.如权利要求1所述的金属绞线制造设备，其特征在于，上述挤型模更具有一入料端面和一出料端面，上述入料端面连接上述挤型装置，上述数个模孔和上述芯线通孔均连通上述入料端面和上述出料端面。
3.如权利要求1所述的金属绞线制造设备，其特征在于，上述挤型模更具有一入料端面、一出料端面以及一侧壁，上述入料端面连接上述挤型装置，上述数个模孔均连通上述入料端面和上述出料端面，上述芯线通孔贯通上述侧壁和上述出料端面。
4.如权利要求1或3所述的金属绞线制造设备，更包含一送线装置，其设于上述挤型模一侧用以夹持与进给上述芯线穿过上述挤型模的芯线通孔。
5.如权利要求1所述的金属绞线制造设备，其特征在于，上述绞线装置更包括一牵引模块，其能够驱动上述夹持模块沿上述挤压杆的挤压方向移动。
6.一种金属绞线制造方法，其特征在于，包含以下步骤：
提供数条股线步骤：将一金属块材置入一挤型装置，上述挤型装置挤压上述金属块材进入一挤型模以形成数条股线；
提供芯线步骤：上述挤型模提供一芯线，上述数条股线环绕上述穿出挤型模的芯线；以及
绞线步骤：一绞线装置的数个夹爪夹持与扭转上述数条股线和上述芯线绞制成一金属绞线。
7.如权利要求6所述的金属绞线制造方法，其特征在于，上述挤型装置挤压上述金属块材进入上述挤型模以提供上述芯线。
8.如权利要求6所述的金属绞线制造方法，其特征在于，上述由挤型模提供的芯线由一送线装置喂入。
9.如权利要求6或8所述的金属绞线制造方法，其特征在于，上述芯线与上述数条股线相异材质。
10.如权利要求6所述的金属绞线制造方法，其特征在于，上述金属绞线的两相邻上述股线之间，以及/或上述股线与上述芯线之间至少局部形成直接结合。
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