CN112901679A - 一种液力缓速器用波纹管及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种液力缓速器用波纹管及其制造方法，属于高精密零部件技术领域。它解决了现有的液力缓速器中的金属波纹管的结构以及加工方法还存提升的问题。本波纹管包括管体，管体具有8～12个结构尺寸一致的环形波纹且两端是直壁端接口，管体的具体尺寸限定为：管体的外径D为14～15mm，管体的内径d为8.6～9.4mm，管体的接口内径d1为10.2～12.2mm，管体的波距t为1.4～1.8mm，管体的波厚a为0.84～1.12mm，管体的接口长度L1为1.66～2.24mm，管体的有效长度L0为11.5～13.3mm，管体的总长度L为15.5～17.5mm；波纹管壁厚h0为0.07～0.12mm，管体的刚度值为6～10N/mm。与现有技术相比，本液力缓速器用波纹管的加工工艺简洁，且加工而出的产品各方面性能特别是耐压性能、使用寿命优良。

Description

一种液力缓速器用波纹管及其制造方法

技术领域

本发明属于高精密零部件技术领域，涉及一种液力缓速器用波纹管及其制造方法。

背景技术

液力缓速器是一种通过液力装置降低车辆行驶速度的汽车缓速器。它主要针对市场上的汽车制动模式主要是采用刹车片卡住刹车盘进行减速，在长下坡路段频繁使用制动系统后由于刹车片与刹车盘发热影响制动效果，容易引发事故。为改善此类现象，汽车厂商研制了汽车液力减速装置，它是一种车辆辅助制动装置，将车辆巨大的惯性能量通过液体阻力转换为热能，再由散热器吸收后散发掉，从而达到车辆缓速、减速的目的。金属波纹管在液力减速装置的控制系统中，它接收并承受来自系统的压力，转换成位移输出，最终起到控制液力减速装置启停的作用。

现有技术中，液力缓速器内的金属波纹管不论是强度、还是制造的工艺都还具有极大地改善性，如何缩减工艺、并且生产出性能良好的产品，一直是行业内研究和探索的方向。

发明内容

本发明的目的是针对现有的液力缓速器中的金属波纹管的结构以及加工方法还存提升的问题，而提出的一种液力缓速器用波纹管及其制造方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种液力缓速器用波纹管，包括由无缝管坯或有焊缝管坯经液压成型制成的管体，管体具有8～12个结构尺寸一致的环形波纹且两端是直壁端接口，其特征在于，管体的具体尺寸限定为：管体的外径D为14～15mm，管体的内径d为8.6～9.4mm，管体的接口内径d1为10.2～12.2mm，管体的波距t为1.4～1.8mm，管体的波厚a为0.84～1.12mm，管体的接口长度L1为1.66～2.24mm，管体的有效长度L0为11.5～13.3mm，管体的总长度L为15.5～17.5mm；波纹管壁厚h0为0.07～0.12mm，管体的刚度值为6～10N/mm。

一种液力缓速器用波纹管的制造方法，包括以下步骤：

步骤(1)：选取不锈钢材质的平板基材，放入冲床进行落料作业，形成管状基材A；

步骤(2)：取管状基材A，放入管材变径拉伸机中进行多道变径拉伸，形成内径和外径比管状基材A小、长度比管状基材A长的管状基材B；管状基材A进行每道变径拉伸作业前，都需要进行除油和热处理作业；除油作业的工艺为：将管状基材A装入除油笼中，浸入除油槽除油；热处理作业的工艺为：将不锈钢管坯在真空炉内进行固溶处理，950℃左右保持一段时间，并进行气淬冷却；

步骤(3)：取管状基材B，放入复合旋薄设备中进行多道周期性旋薄作业，得到内径与管状基材B内径一致、厚度比管状基材B薄、长度比管状基材B长的管状基材C；

步骤(4)：取管状基材C，放入液压成型模具中，并将若干模片、定位契以周期间隔的形式安装在旋薄装置的型腔中，使压型模具的型腔与外界封闭，在6～8MPa的压力下注入液压油，通过胀形和挤压得到半成品A；

步骤(5)：将半成品A装入除油笼中，浸入除油槽除油，确保除油干净；然后再将半成品A放入到专用割边机上割去废边，并保留两端废边，得到半成品B；

步骤(6)：将半成品B进行液碱煮沸3～4小时以疏松其表面氧化层；

步骤(7)：对半成品B进行热稳定处理：在温度为300±5℃的环境下保温120～150分钟，以消除波纹管在前道工序加工时所造成的应力，改善其组织结构，稳定其长度尺寸，得到半成品C；

步骤(8)：先用硫酸、硝酸的混合酸清洗半成品C的表面氧化层，再用铬酸钝化液进行对半成品C钝化处理，使半成品C变成表面覆盖一层致密光亮防氧化层的半成品D；

步骤(9)：用压缩空气气枪吹干半成品D表面，得到半成品E；

步骤(10)：对半成品E进行烘干处理，温度控制在100～110℃，持续3～4小时，得到半成品F；

步骤(11)：通过车床和磨床对半成品F的接口进行车削和抛光，得到半成品G；

步骤(12)：采用氦质谱检漏，检测出漏率小于1×10^8Pa·m3/s的半成品G为检漏合格品；

步骤(13)：将检漏合格品进行老化试验，保持温度为300±10℃，并保温1～2小时，内外表面干净的检漏合格品为老化试验合格品；

步骤(14)：通过肉眼观察老化试验合格品，无明显外观缺陷的即为波纹管成品。

在上述的一种液力缓速器用波纹管的制造方法中，所述的压型模具包括若干间隔周期设置的模板和定位契，模板的中心开设有与管状基材D外径一致的通孔，模板的两端面还设有口径尺寸大于通孔的型腔孔，使通孔呈现中间端口径小、两端口径大的阶梯型，通孔的中间端用于成型波纹管的波谷，相邻两模板相互朝向的型腔孔与两者的之间的定位契所形成的整体腔体用于成型波纹管的波峰。

在上述的一种液力缓速器用波纹管的制造方法中，所述的复合旋薄设备包括包括架体、固定设置在架体上的若干限位杆、升降设置在限位杆上的上基座、固定设置在架体上并与上基座上下对齐的下基座、转动设置在上基座上的转盘、等间隔圆周分部在转盘下方的8个芯杆、等间隔圆周设置在下基座上方的8个用于完成旋薄作业的旋薄装置，旋薄装置与芯杆数量在工作过程中上下一一对齐；架体上还对称固定设有两个立架，立架上设有磁性定位体，两个磁性定位体对称面向设置，转盘的周壁等间隔圆周设置有8个吸磁定位体，当磁性定位体与吸磁定位体处于同一高度下时磁性定位体会与邻近的吸磁定位体对齐，架体上还固定设有一侧架，侧架上设有周期运转部件、升降变速箱、旋转变速箱，升降变速箱的输出轴端部连接有一竖直设置的丝杆，丝杆与上基座以螺纹形式连接，丝杆正反转动后用以驱动上基座的升降，旋转变速箱的输出轴连接有一旋转驱动齿轮，转盘与上基座之间通过转轴转动连接，转轴的底部固定设置在转盘上，上基座上开设有一穿孔，且转盘穿过穿孔且其顶端设有一旋转从动齿轮，穿孔内设有一圈环槽，转轴上设有一圈外环，外环处于环槽内以实现上基座与转盘之间相对高度固定，当上基座移动到最高位置处时旋转驱动齿轮与旋转从动齿轮对接啮合，侧架上还设置有一周期运转部件，该周期运转部件在一个驱动周期内能实现丝杆正转、旋转驱动齿轮转动、丝杆反转、空挡这四道步骤。

与现有技术相比，本液力缓速器用波纹管的加工工艺简洁，且加工而出的产品各方面性能特别是耐压性能、使用寿命优良；另外，采用了复合旋薄设备才制造管坯，成品的精度会更高，而且加工的效率相比之前会更快。

附图说明

图1是管体的结构示意图；

图2是复合旋薄设备的结构示意图；

图3是驱动轴体、正转齿轮、旋转齿轮、反转齿轮的结构示意图；

图4是压型模具的截面结构示意图；

图中，1、架体；2、限位杆；3、上基座；4、下基座；5、转盘；6、芯杆；7、旋薄装置；8、立架；9、磁性定位体；10、吸磁定位体；11、侧架；12、周期运转部件；13、升降变速箱；14、旋转变速箱；15、丝杆；16、旋转从动齿轮；17、驱动元件；18、驱动变速箱；19、驱动轴体；20、正转齿轮；21、旋转齿轮；22、反转齿轮；23、齿体；24、旋转驱动齿轮；25、模板；26、定位契；27、通孔；28、型腔孔。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1所示，本液力缓速器用波纹管包括由无缝管坯或有焊缝管坯经液压成型制成的管体，管体具有8～12个结构尺寸一致的环形波纹且两端是直壁端接口，管体的具体尺寸限定为：管体的外径D为14～15mm，管体的内径d为8.6～9.4mm，管体的接口内径d1为10.2～12.2mm，管体的波距t为1.4～1.8mm，管体的波厚a为0.84～1.12mm，管体的接口长度L1为1.66～2.24mm，管体的有效长度L0为11.5～13.3mm，管体的总长度L为15.5～17.5mm；波纹管壁厚h0为0.07～0.12mm，管体的刚度值为6～10N/mm。

一种液力缓速器用波纹管的制造方法，包括以下步骤：

步骤(1)：选取不锈钢材质的平板基材，放入冲床进行落料作业，形成管状基材A；

步骤(2)：取管状基材A，放入管材变径拉伸机中进行多道变径拉伸，形成内径和外径比管状基材A小、长度比管状基材A长的管状基材B；管状基材A进行每道变径拉伸作业前，都需要进行除油和热处理作业；除油作业的工艺为：将管状基材A装入除油笼中，浸入除油槽除油；热处理作业的工艺为：将不锈钢管坯在真空炉内进行固溶处理，950℃左右保持一段时间，并进行气淬冷却；

除油后管状基材A上无漆膜和无碱液附着，无滑腻感，干燥后管状基材A上无白色碱霜附着；

热处理后管状基材A会获得均匀的奥氏体组织，使合金元素充分溶解，提高材料的抗腐蚀性；

步骤(3)：取管状基材B，放入复合旋薄设备中进行多道周期性旋薄作业，得到内径与管状基材B内径一致、厚度比管状基材B薄、长度比管状基材B长的管状基材C；

步骤(4)：取管状基材C，放入液压成型模具中，并将若干模片、定位契以周期间隔的形式安装在旋薄装置的型腔中，使压型模具的型腔与外界封闭，在6～8MPa的压力下注入液压油，通过胀形和挤压得到半成品A；

步骤(5)：将半成品A装入除油笼中，浸入除油槽除油，确保除油干净；然后再将半成品A放入到专用割边机上割去废边，并保留两端废边，得到半成品B；

步骤(6)：将半成品B进行液碱煮沸3～4小时以疏松其表面氧化层；

步骤(7)：对半成品B进行热稳定处理：在温度为300±5℃的环境下保温120～150分钟，以消除波纹管在前道工序加工时所造成的应力，改善其组织结构，稳定其长度尺寸，得到半成品C；

步骤(8)：先用硫酸、硝酸的混合酸清洗半成品C的表面氧化层，再用铬酸钝化液进行对半成品C钝化处理，使半成品C变成表面覆盖一层致密光亮防氧化层的半成品D；

步骤(9)：用压缩空气气枪吹干半成品D表面，得到半成品E；

步骤(10)：对半成品E进行烘干处理，温度控制在100～110℃，持续3～4小时，得到半成品F；

步骤(11)：通过车床和磨床对半成品F的接口进行车削和抛光，得到半成品G；

步骤(12)：采用氦质谱检漏，检测出漏率小于1×10^8Pa·m3/s的半成品G为检漏合格品；

步骤(13)：将检漏合格品进行老化试验，保持温度为300±10℃，并保温1～2小时，内外表面干净的检漏合格品为老化试验合格品；

步骤(14)：通过肉眼观察老化试验合格品，无明显外观缺陷的即为波纹管成品。

如图4所示，压型模具包括若干间隔周期设置的模板25和定位契26，模板25的中心开设有与管状基材C外径一致的通孔27，模板25的两端面还设有口径尺寸大于通孔27的型腔孔28，使通孔27呈现中间端口径小、两端口径大的阶梯型，通孔27的中间端用于成型波纹管的波谷，相邻两模板25相互朝向的型腔孔28与两者的之间的定位契26所形成的整体腔体用于成型波纹管的波峰。

成型时，需要先将模板25和定位契26按照周期的间隔安装好，然后放入管状基材C，并将液压成型模具的型腔与外界封闭，然后冲管状基材C的管内通入液压油，达到足够的压力值后管状基材C会被挤压向外膨胀，从而往整体腔体的方向内膨胀，形成波纹管形状。

波纹管在成型后，会在波纹部分形成一定的应力，要提升使用强度，需要彻底的消除产品存在的残余应力，以上工艺选择了高温短时间去应力方式彻底消除波纹管残余内应力，稳定产品性能和强度。

如图2所示，复合旋薄设备包括架体1、固定设置在架体1上的若干限位杆2、升降设置在限位杆2上的上基座3、固定设置在架体1上并与上基座3上下对齐的下基座4、转动设置在上基座3上的转盘5、等间隔圆周分部在转盘5下方的8个芯杆6、等间隔圆周设置在下基座4上方的8个用于完成旋薄作业的旋薄装置7，旋薄装置7与芯杆6数量在工作过程中上下一一对齐。

管坯通过外界的震动盘进行输送，进过一定的引导作用后会处于8个工位的中的第一个工位内，此时需要初步下压该工位处的芯杆6，加热后即可进行拉伸工作，然后接下来因为多道拉伸工艺，每次拉伸需要不同的模具型腔，所以本设计采用了8个不同的旋薄装置7来完成这些工序。

相比与传统的采用导杆和导套完成定位，本发明首先对定位的方式做出了以下优化：

架体1上还对称固定设有两个立架8，立架8上设有磁性定位体9，两个磁性定位体9对称面向设置，转盘5的周壁等间隔圆周设置有8个吸磁定位体10，当磁性定位体9与吸磁定位体10处于同一高度下时磁性定位体9会与邻近的吸磁定位体10对齐。

每当转盘5转动45°后，磁性定位体9会在十分迅速的时间内将与其临近的吸磁定位体10吸附到两者最接近的位置，当两个磁性定位体9和两个最邻近磁性定位体9的吸磁定位体10处于同一直线后，就完成了十分精准的定位，定位的精度高、效率快，相较之前的技术有了很大的提升。

而为了将之前的很多驱动部件和数控系统作出简化，本发明又采用了以下技术方案：

如图2所示，架体1上还固定设有一侧架11，侧架11上设有周期运转部件12、升降变速箱13、旋转变速箱14，升降变速箱13的输出轴端部连接有一竖直设置的丝杆15，丝杆15与上基座3以螺纹形式连接，丝杆15正反转动后用以驱动上基座3的升降，旋转变速箱14的输出轴连接有一旋转驱动齿轮24，转盘5与上基座3之间通过转轴转动连接，转轴的底部固定设置在转盘5上，上基座3上开设有一穿孔，且转盘5穿过穿孔且其顶端设有一旋转从动齿轮16，穿孔内设有一圈环槽，转轴上设有一圈外环，外环处于环槽内以实现上基座3与转盘5之间相对高度固定，当上基座3移动到最高位置处时旋转驱动齿轮24与旋转从动齿轮16对接啮合，侧架11上还设置有一周期运转部件12，该周期运转部件12在一个驱动周期内能实现丝杆15正转、旋转驱动齿轮24转动、丝杆15反转、空挡这四道步骤。

如图2和图3所示，升降变速箱13具有两根输入轴和一根输出轴，升降变速箱13的两根输入轴输入正转动力时输出轴分别输出正转、反转两种形式。

周期运转部件12包括固定设置的驱动元件17、与驱动元件17对接的驱动变速箱18、与驱动变速箱18输出轴对接的驱动轴体19、固定套设在升降变速箱13的一根输入轴上的正转齿轮20、固定套设在旋转变速箱14的输入轴上的旋转齿轮21、固定套设在升降变速箱13的另一根输入轴上的反转齿轮22。

正转齿轮20、旋转齿轮21、反转齿轮22处于不同的平行平面，驱动轴体19的侧壁上设有若干齿体23，边缘两个齿体23的角间距为90°，齿体23的高度横跨正转齿轮20、旋转齿轮21、反转齿轮22所在平面并能与三者啮合。

将正转齿轮20的转轴到驱动轴体19的转轴所在的平面定义成A平面，旋转齿轮21的转轴到驱动轴体19的转轴所在的平面定义成B平面，将反转齿轮22的转轴到驱动轴体19的转轴所在的平面定义成C平面，则A平面与B平面相会垂直，B平面与C平面相互垂直，A平面和C平面处于同一平面。

当驱动轴体19旋转一周圈后：驱动轴体19先带动正转齿轮20旋转90°然后与其脱离，然后会带动旋转齿轮21旋转90°然后与其脱离，接着会带动反转齿轮22旋转90°然后与其脱离，最后空转90°且此时与三者均脱离；正转齿轮20旋转90°后通过升降变速箱13的作用使得丝杆15带动上基座3从最低位置移动到最高位置以将工件移出工位外，旋转齿轮21旋转90°后通过旋转变速箱14的作用使得转轴带动转盘5转动45°，反转齿轮22旋转90°后通过升降变速箱13的作用使得丝杆15带动上基座3从最高位置移动到最低位置以将工件移入工位内。

从以上技术方案结合附图可以看出：本发明只采用了驱动元件17作为唯一的驱动来源，而且驱动元件17可以单纯地采用普通电机，并不需要伺服电机配合数控，只需要驱动元件17一致处于开启的作用下，驱动元件17就会将动力经过驱动变速箱18的转速缩减后传递给驱动轴体19，驱动轴体19可以将本身的动力以周期间隔地形式依次传递给正转齿轮20、旋转齿轮21、反转齿轮22，接下来经过一定时间的空转(与正转齿轮20、旋转齿轮21、反转齿轮22均脱离)来实现该次步骤中旋薄装置7对工件进行拉伸工作，至此完成一个周期的作业，以下具体描述整个工作过程：

第一步，驱动轴体19转动后带动正转齿轮20转动，该过程中正转齿轮20将动力传递给升降变速箱13，最终使得丝杆15正转，带动上基座3抬高，同时工件就会同步抬高，当上基座3抬高到最高位置后，驱动轴体19就会与正转齿轮20脱离，且该状态下旋转驱动齿轮24和旋转从动齿轮16对接上；

第二步，驱动轴体19与正转齿轮20已经完全脱离，并与旋转齿轮21对接以带动其转动，该过程中旋转齿轮21将动力和传递给旋转变速箱14，最终通过旋转驱动齿轮24和旋转从动齿轮16的相互带动而带动转盘5转动，当驱动轴体19与旋转齿轮21脱离时，转盘5转动了45°切换了一个工位；

第三步，驱动轴体19与旋转齿轮21已经完全脱离，并与反转齿轮22对接以带动其转动，该过程中反转齿轮22将动力传递给升降变速箱13，最终使得丝杆15反转，带动上基座3下降，同时工件工件同步下降，当上基座3下降到最低位置时，工件进入下一个旋薄装置7内，此时驱动轴体19就会与反转齿轮22脱离；

第四步，接着驱动轴体19进行空转状态，不会与正转齿轮20、旋转齿轮21、反转齿轮22中的任何一者对接，此时工件已经位于旋薄装置7内，在该驱动轴体19转动的过程中，工件将完成拉伸工作。

接下来四个步骤以周期性重复，完成各道拉伸工艺。

所以，这个四个步骤的作业是连贯的，每一个步骤的结束就会自动进入下一个步骤中，过程间接，简化了驱动部件以及数控系统，使得加工的效益更好。

升降变速箱13的两个输入轴均设有棘轮机构，使得正转齿轮20转动时不会影响到反转齿轮22的逆向转动，而反转齿轮22转动时不会影响到正转齿轮20的逆向转动。

另外，升降变速箱13、旋转变速箱14、驱动变速箱18都是非常成熟的现有技术，本发明不多加阐述它们的运作机理。

通过该复合旋薄设备加工得到的管坯，因为定位更为准确，所以获得的精度也能获得很大的提升，而且加工过程连贯高效，提高了波纹管的生产效率。

应该理解，在本发明的权利要求书、说明书中，所有“包括……”均应理解为开放式的含义，也就是其含义等同于“至少含有……”，而不应理解为封闭式的含义，即其含义不应该理解为“仅包含……”。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (4)

1.一种液力缓速器用波纹管，包括由无缝管坯或有焊缝管坯经液压成型制成的管体，管体具有8～12个结构尺寸一致的环形波纹且两端是直壁端接口，其特征在于，管体的具体尺寸限定为：管体的外径D为14～15mm，管体的内径d为8.6～9.4mm，管体的接口内径d1为10.2～12.2mm，管体的波距t为1.4～1.8mm，管体的波厚a为0.84～1.12mm，管体的接口长度L1为1.66～2.24mm，管体的有效长度L0为11.5～13.3mm，管体的总长度L为15.5～17.5mm；波纹管壁厚h0为0.07～0.12mm，管体的刚度值为6～10N/mm。

2.一种液力缓速器用波纹管的制造方法，包括以下步骤：

步骤(1)：选取不锈钢材质的平板基材，放入冲床进行落料作业，形成管状基材A；

步骤(2)：取管状基材A，放入管材变径拉伸机中进行多道变径拉伸，形成内径和外径比管状基材A小、长度比管状基材A长的管状基材B；管状基材A进行每道变径拉伸作业前，都需要进行除油和热处理作业；除油作业的工艺为：将管状基材A装入除油笼中，浸入除油槽除油；热处理作业的工艺为：将不锈钢管坯在真空炉内进行固溶处理，950℃左右保持一段时间，并进行气淬冷却；

步骤(3)：取管状基材B，放入复合旋薄设备中进行多道周期性旋薄作业，得到内径与管状基材B内径一致、厚度比管状基材B薄、长度比管状基材B长的管状基材C；

步骤(4)：取管状基材C，放入液压成型模具中，并将若干模片、定位契(26)以周期间隔的形式安装在旋薄装置的型腔中，使压型模具的型腔与外界封闭，在6～8MPa的压力下注入液压油，通过胀形和挤压得到半成品A；

步骤(5)：将半成品A装入除油笼中，浸入除油槽除油，确保除油干净；然后再将半成品A放入到专用割边机上割去废边，并保留两端废边，得到半成品B；

步骤(6)：将半成品B进行液碱煮沸3～4小时以疏松其表面氧化层；

步骤(7)：对半成品B进行热稳定处理：在温度为300±5℃的环境下保温120～150分钟，以消除波纹管在前道工序加工时所造成的应力，改善其组织结构，稳定其长度尺寸，得到半成品C；

步骤(8)：先用硫酸、硝酸的混合酸清洗半成品C的表面氧化层，再用铬酸钝化液进行对半成品C钝化处理，使半成品C变成表面覆盖一层致密光亮防氧化层的半成品D；

步骤(9)：用压缩空气气枪吹干半成品D表面，得到半成品E；

步骤(10)：对半成品E进行烘干处理，温度控制在100～110℃，持续3～4小时，得到半成品F；

步骤(11)：通过车床和磨床对半成品F的接口进行车削和抛光，得到半成品G；

步骤(12)：采用氦质谱检漏，检测出漏率小于1×10^8Pa·m3/s的半成品G为检漏合格品；

步骤(13)：将检漏合格品进行老化试验，保持温度为300±10℃，并保温1～2小时，内外表面干净的检漏合格品为老化试验合格品；

步骤(14)：通过肉眼观察老化试验合格品，无明显外观缺陷的即为波纹管成品。

3.根据权利要求2所述的一种液力缓速器用波纹管的制造方法，其特征在于：所述的压型模具包括若干间隔周期设置的模板(25)和定位契(26)，模板(25)的中心开设有与管状基材D外径一致的通孔(27)，模板(25)的两端面还设有口径尺寸大于通孔(27)的型腔孔(28)，使通孔(27)呈现中间端口径小、两端口径大的阶梯型，通孔(27)的中间端用于成型波纹管的波谷，相邻两模板(25)相互朝向的型腔孔(28)与两者的之间的定位契(26)所形成的整体腔体用于成型波纹管的波峰。

4.根据权利要求2所述的一种液力缓速器用波纹管的制造方法，其特征在于：所述的复合旋薄设备包括架体(1)、固定设置在架体(1)上的若干限位杆(2)、升降设置在限位杆(2)上的上基座(3)、固定设置在架体(1)上并与上基座(3)上下对齐的下基座(4)、转动设置在上基座(3)上的转盘(5)、等间隔圆周分部在转盘(5)下方的8个芯杆(6)、等间隔圆周设置在下基座(4)上方的8个用于完成旋薄作业的旋薄装置(7)，旋薄装置(7)与芯杆(6)数量在工作过程中上下一一对齐，旋薄装置(7)用于对管坯进行拉伸作业；架体(1)上还对称固定设有两个立架(8)，立架(8)上设有磁性定位体(9)，两个磁性定位体(9)对称面向设置，转盘(5)的周壁等间隔圆周设置有8个吸磁定位体(10)，当磁性定位体(9)与吸磁定位体(10)处于同一高度下时磁性定位体(9)会与邻近的吸磁定位体(10)对齐；架体(1)上还固定设有一侧架(11)，侧架(11)上设有周期运转部件(12)、升降变速箱(13)、旋转变速箱(14)，升降变速箱(13)的输出轴端部连接有一竖直设置的丝杆(15)，丝杆(15)与上基座(3)以螺纹形式连接，丝杆(15)正反转动后用以驱动上基座(3)的升降，旋转变速箱(14)的输出轴连接有一旋转驱动齿轮(24)，转盘(5)与上基座(3)之间通过转轴转动连接，转轴的底部固定设置在转盘(5)上，上基座(3)上开设有一穿孔，且转盘(5)穿过穿孔且其顶端设有一旋转从动齿轮(16)，穿孔内设有一圈环槽，转轴上设有一圈外环，外环处于环槽内以实现上基座(3)与转盘(5)之间相对高度固定，当上基座(3)移动到最高位置处时旋转驱动齿轮(24)与旋转从动齿轮(16)对接啮合，侧架(11)上还设置有一周期运转部件(12)，该周期运转部件(12)在一个驱动周期内能实现丝杆(15)正转、旋转驱动齿轮(24)转动、丝杆(15)反转、空挡这四道步骤。

Images