CN112895070A - 一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺、熔融氧化铝砖胚 - Google Patents

Abstract

本发明涉及耐火砖材加工成型技术领域，公开了一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，并提供一种采用前述负压成型工艺制备的氧化铝砖胚，采用先负压制备带有附膜的模具和预设抽气架的型箱，再将模具放入型箱并灌入型砂，铺设顶膜并气密连接；浇铸作业前，抽气架抽真空形成负压并保持压力，模具停止抽气并吊取出模具则得到所需砖胚型腔，完成造型。浇铸结束，等待铸件表面冷却形成硬壳后，取消负压环境，拔出抽气架，型砂即溃散，实现了型砂循环使用，同时保证砖胚的成型尺寸和精度需求，工序简化、降低成本、节能减排，具有极大的推广价值和广阔的应用前景。

Description

一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺、熔融氧化铝砖胚

技术领域

本发明涉及耐火砖材加工成型技术领域，具体涉及一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺。

背景技术

将耐火原料的配合料在高于该物料的熔融温度下熔化后，浇铸在预制的耐火模型中，通过冷却固化使结晶组织发育长大而形成的制品，称熔铸耐火材料。由于熔铸耐火材料具有结构致密、机械强度高、耐玻璃侵蚀等一系列优良性能和可以制造比一般烧结砖更大尺寸的制品，所以最初目的是为了提高玻璃工业熔窑的使用寿命和提高玻璃制品的质量，问世以来发展迅速，品种、产量和质量都不断得到发展和提高。

熔铸氧化铝砖是耐火砖材中应用最为广泛的品类，其中熔铸α-β氧化铝砖是用于玻璃熔窑的高档材料，生产工艺特殊，需要在电弧炉中将配合料熔化为高温熔融液体，然后将高温熔液浇铸到砂型中冷却析晶固化为坯体，再经过降温退火等步骤，在常温下经机械加工和预组装方成，在熔铸氧化铝砖的生产工艺中，砂型制作工艺及装备是影响和决定着熔铸耐火材料生产制造质量的关键工艺技术。

目前常规砂型技术中有石墨模或水玻璃结合的石英砂砂型、水玻璃结合的镁砂砂型等几种。石墨模价格昂贵加工难度大；石英砂砂型的缺点是尺寸精度差，造成产品加工余量大，外观质量差。镁砂砂型外观尺寸精度能满足要求，但是成本高，且型砂为一次性使用，每年要废弃大量工业垃圾，造成资源浪费和环境污染。常规的粘结剂或结合剂与原砂紧实固结在一起的造型法制备砂型很难满足其使用要求，再次利用时粘接剂清理困难，还会形成危害环境的废液，不能适应节能减排、绿色发展的需求。

因此，耐火砖材加工成型技术领域亟需一种可实现型砂循环使用，同时保证成型尺寸和精度需求的熔融氧化铝砖生产方法。

发明内容

本发明克服了现有技术的缺陷，提供一种可实现型砂循环使用，同时保证成型尺寸和精度需求的熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺。

本发明通过下述技术方案实现：

一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，包括以下步骤：

A、按照氧化铝砖胚的外形制作模具，模具中部设有空腔，模具外侧面和底面密布与空腔相通的抽气孔，空腔对应模具顶面的位置设有抽气管；

B、在模具外侧面和底面贴设附膜；

C、从抽气管处抽取真空，让空腔中形成负压，直至附膜紧贴在模具表面；

D、根据模具外形体积制作型箱；

E、在型箱中设置抽气架，抽气架中部预留空间大于模具的外形体积；

F、将处理后的模具放入型箱中并保持悬吊状态，模具的顶面与与型箱上端开口所在平面齐平；

G、从型箱上端开口灌入型砂，直至型砂顶部与型箱开口齐平；

H、在型砂顶面铺设顶膜并进行密封；

I、从抽气架顶部的抽气口处抽取真空，让型箱内部形成负压；

J、停止模具抽气管处抽取真空的操作，使附膜脱离模具表面；

K、将模具从型箱上端开口处吊出，得到浇铸所需型腔，完成砂型的造型；

L、将熔融氧化铝液体浇入型腔；

M、保压至铸件表面硬结，停止抽气架处抽取真空的操作；

N、拔出抽气架，型砂溃散。

进一步的，步骤C中，附膜紧贴在模具表面之后，再在附膜外侧面喷涂水基锆质涂料并烘干。

进一步的，步骤E中，抽气架包括多根竖直延伸至型砂下部的纵向管，各个纵向管的顶部与横向管相通，横向管为收尾相连的回环形，所述抽气口设置于横向管上且与纵向管顶部错开。

进一步的，步骤F中，模具底部与型箱内底面的距离为400～600mm，模具侧面与型箱内侧壁的距离为200～300mm。

进一步的，步骤G中，型砂分多次灌入型箱并逐层震荡紧实。

进一步的，步骤G中，采用SiO₂含量96％以上、含水量1％以下的石英砂。

进一步的，步骤H中，顶膜与附膜、型箱气密连接形成封闭空间。

进一步的，步骤I中，型砂负压度不小于0.044MPa。

进一步的，步骤M中，保压时间为5～10min。

一种熔融氧化铝砖胚，所述熔融氧化铝砖胚采用前述的负压成型工艺制备而成。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明采用了先负压制备带有附膜的模具和预设抽气架的型箱，再将模具放入型箱并灌入型砂，铺设顶膜并气密连接；浇铸作业前，抽气架抽真空形成负压并保持压力，模具停止抽气并吊取出模具则得到所需砖胚型腔，完成造型。浇铸结束，等待铸件表面冷却形成硬壳后，取消负压环境，拔出抽气架，型砂即溃散，实现了型砂循环使用，同时保证砖胚的成型尺寸和精度需求，工序简化、降低成本、节能减排，具有极大的推广价值和广阔的应用前景。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明负压成型装置的整体结构剖切示意图；

图2为本发明型砂硬度分布图；

图3为本发明砂型硬度、抽气流量与时间关系曲线；

图4为本发明浇铸过程中砂型负压度的变化曲线。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-型箱，2-抽气架，3-模具，4-型砂，5-抽气孔，6-附膜，7-抽气管，8-顶膜。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例一氧化铝砖胚负压成型工艺基本步骤及其优选

一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，包括以下步骤：

A、按照氧化铝砖胚的外形制作模具，模具中部设有空腔，模具外侧面和底面密布与空腔相通的抽气孔，空腔对应模具顶面的位置设有抽气管；可以理解的是，模具设置为空腔并在外侧面和底面密布抽气孔，可以通过抽真空使附膜紧贴在模具表面。

B、在模具外侧面和底面贴设附膜；需要说明的是，此处所称模具外侧面和底面也即在后续工序中需要埋入型砂中面，顶面不需设置贴膜以满足后续模具从砂型中取出时所需空间。

C、通过抽气管抽取真空，让空腔中形成负压，促使附膜紧贴在模具表面；

D、根据砖胚外形体积制作型箱；

E、在型箱中设置抽气架，抽气架中部预留空间大于模具的外形体积；

F、将处理后的模具放入型箱中并保持悬吊状态，模具的顶面与与型箱上端开口所在平面齐平；可以理解的是，若模具位置过低，则模具斜上方的型砂造型困难，而且后面将模具从砂型中取出时还容易发生坍塌，若模具位置过高，则浇铸氧化铝砖胚的尺寸可能超差，当模具顶面与型箱上端开口所在平面齐平时，既能保证砂型质量也能保证砖胚尺寸。

G、从型箱上端开口灌入型砂，直至型砂顶部与型箱开口齐平；

H、在型砂顶面铺设顶膜并进行密封；

I、通过抽气架顶部的抽气口抽取真空，让型箱内部形成负压；

J、停止抽气管处抽取真空的操作，使附膜脱离模具表面；

K、将模具从型箱上端开口处吊出，得到浇铸所需型腔；

L、将熔融氧化铝液体浇入型腔，完成造型；

M、保压至铸件表面硬结，停止抽气架处抽取真空的操作；

N、拔出抽气架，型砂溃散。

作为优选的实施例，步骤C中，附膜紧贴在模具表面之后，再在附膜外侧面喷涂水基锆质涂料并烘干。可以理解的是，当浇铸时，附膜因高温熔液熔化后，水基锆质涂料层形成致密的硬结壳层，既可以起到支撑作用，让型砂周围继续保持密闭，确保型砂持续在负压作用下不溃散，还能确保产品表面光滑平整，提升铸件表观质量。

作为优选的实施例，步骤E中，抽气架包括多根竖直延伸至型砂下部的纵向管，各个纵向管的顶部与横向管相通，横向管为收尾相连的回环形，所述抽气口设置与横向管上且与纵向管顶部错开。可以理解的是，抽气架包括多根纵向管和与各个纵向管连通的横向管，既可以让型箱中各处型砂都能在真空抽气作用下形成均匀、致密、稳固的砂型，也可以加快砂型成形时间，提高工作效率。横向管设置为环形且抽气口与纵向管错开，可以使远离抽气口或靠近抽气口的纵向管都能比较均匀得被抽真空。更优选做法是，各个纵向管在模具外围等距排列，可以使模具外围各处的型砂密实度更趋一致，进而保证铸件的尺寸精度。

优选的，步骤F中，模具底部与型箱内底面的距离为400～600mm，模具侧面与型箱内侧壁的距离为200～300mm。可以理解的是，模具与型箱内侧距离具有一定的范围，既可以保证砂型具有足够的强度，还能控制铸件的散热效率，最终提升氧化铝砖的成形质量、尺寸精；由于型腔底部要承受浇铸液的主要压力，所以模具底面型砂的厚度较大，而型腔侧壁承受浇铸液的压力较少，所以模具侧面型砂的厚度较小。

作为优选的实施方式，步骤G中，型砂分多次灌入型箱并逐层震荡紧实。可以理解的是，型砂多次灌入并逐层震荡紧实，可以让型砂在抽真空之前就具有较高的密实度而且各层、各处更加均匀。

作为优选的实施例，步骤G中，采用SiO₂含量96％以上、含水量1％以下的石英砂。更进一步的，还可以采用SiO₂含量98％以上、含水量0.5％以下的高纯石英砂。可以理解的是，石英砂含水量低避免浇筑时产生大量气体，而石英砂中SiO₂含量越高耐高温性能越好，避免氧化铝砖胚发生粘砂等缺陷，选用高品质石英砂可以获得更加的砂型内侧壁表观质量，进而获得表面光洁、加工余量低的氧化铝砖胚。另外，石英砂的粒径越小，则型砂越细密，可使铸件获得较高的表面光洁度，并能防止高温熔液在真空泵的抽吸作用下，渗入到砂粒间隙中去，造成铸件的机械粘砂或产生毛刺，影响铸件的表面光洁度，而且细砂制成的砂型透气性较小，浇注时塑料薄膜被烧失后，漏气量就会较少，有利于保持砂型内外的压差。

优选的，步骤H中，顶膜与附膜、型箱气密连接。可以理解的是，顶膜正中部设有供模具取出的孔洞，因此需要与模具表面的附膜气密连接，顶膜外缘与型箱顶部相接触所以此处构成气密连接，从而使得整个砂型外侧面被顶膜、附膜、型箱组成整体的密闭空间。

进一步的，步骤I中，型砂负压度不小于0.044MPa。优选的，步骤M中，保压时间为5～10min。需要说明的是，负压度过低砂型强度不足，浇铸过程中受熔融氧化铝溶液冲击时可能发生溃缩，因此设置了合适的负压度。而保压时间与氧化铝凝固时间息息相关，通常而言熔融氧化铝冷却速度快，型腔内熔融氧化铝液体四周表面很快形面硬壳，足以支撑液体不溢出。

可以理解的是，本负压成型工艺采用了先负压制备带有附膜的模具和预设抽气架的型箱，再将模具放入型箱并灌入型砂，铺设顶膜并气密连接；浇铸作业前，抽气架抽真空形成负压并保持压力，模具停止抽气并吊取出模具则得到所需砖胚型腔，完成造型。浇铸结束，等待铸件表面冷却形成硬壳后，取消负压环境，拔出抽气架，型砂即溃散。

该成型工艺不仅保证砖胚的成型尺寸和精度需的同时，还求实现了型砂循环使用，而且无需传统工艺中清除粘接剂的操作，工序简化、降低成本、节能减排，具有以下显著的技术优异性：

1、熔铸α-β氧化铝气孔率、开裂等指标优于其它砂型，平均成品率≥86％；

2、新型砂型的制造成本明显低于石墨或水玻璃镁砂砂型，按α-β氧化铝成品计算，砂型成本比水玻璃镁砂砂型降低70％以上；

3、产品表面光滑平整，加工余量通常为1-2mm。非接触面不需打磨，接触面只需少量打磨；

4、产品致密性优良，普浇产品容重≥3.2g/㎝3，采用本方案制备而成的无缩产品容重≥3.4g/㎝3。

普通成型工艺与负压成型工艺性能指标对比情况参见表1。

表1普通成型工艺与负压成型工艺性能指标对比

砂型成型方式	普通成型	负压成型
			砂型硬化方式	化学+常温	负压硬化
粘结剂使用	树脂+固化剂	无
			型砂回用率	约40-50％，且需再生	≥95％，不需再生
砂型尺寸偏差	1.5～3mm	0.5～1mm
			浇铸工艺	重力浇铸	真空浇铸
铸件尺寸偏差	2.5～4mm	0.5～2mm
			铸件平整度	2.5～4mm	0.5～2mm
机械化水平	低	较高
			铸件表面光洁度	整体光洁但表面有瘤疤	表面平整光滑
铸件外观和形状	形状一般	毛坯颜色均匀、轮廓清晰
			容重指标	3.2～3.3	≥3.4
铸件加工量	大	很少或无

实施例二型砂质量控制

由于熔铸α-β氧化铝熔液的浇铸温度很高，比AZS等熔铸材料的浇铸温度至少高150℃以上。砂型型砂首先要求SiO₂纯度高，具有高耐火度，以承受熔铸材料熔液的高温作用，其次要求型砂粒度较细，以达到流动性好，充填紧实度大等造型工艺需要。试验研究表明：新型砂型型砂水分应严格控制在0.5～1％以下，否则在使用过程中砂型中会出现“蜂窝”，导致浇铸时容易塌箱。新型砂型适宜采用粒径不超过一定目数的石英砂，不能将两种或多种石英砂混合使用，混合石英砂充填砂箱后易发生“偏析“，使工艺操作条件变坏。不同质量型砂对铸件质量的影响情况参见表2。

表2型砂质量对新型砂型和铸件质量的影响

型砂种类	粒径(mm)/目	SiO<sub>2</sub>含量	砂型质量	铸件粘砂面积/铸件总面积
					天然石英砂	0.42/40	80％	有塌箱	50
天然石英砂	0.297～0.30/50	96％	尚可	25～30
					高纯石英砂	0.297～0.30/50	98％	良好	10～20
高纯石英砂	0.21/70	98％	良好	＜10

新型砂型所用石英砂粒度比普通砂型而言较细。一方面，型砂中没有水分、粘结剂和附加物，浇注时不会产生大量气体。另外，塑料薄膜的发气量也很小，可以及时被真空泵抽走，故可用较细的砂子。另一方面，粒度细的砂子，可使铸件获得较高的表面光洁度，并能防止高温熔液在真空泵的抽吸作用下，渗入到砂粒间隙中去，造成铸件的机械粘砂或产生毛刺，影响铸件的表面光洁度。细砂和粗砂砂型相比较，细砂制成的砂型透气性较小，浇注时塑料薄膜被烧失后，漏气量就会较少，有利于保持砂型内外的压差。另外，细砂的填充性好，可提高砂型的强度。

实施例三砂型负压与时间控制

如说明书附图2～3所示，砂型负压的控制主要取决于抽真空流量和时间两个方面。在向砂箱内充填无粘结剂和附加物的干石英砂，启动震动台，将砂箱内的型砂震实，对砂箱盖膜密封后，打开抽气阀门，抽取型砂中的空气，使砂型内外形成压力差。由于压力差或负压的作用,砂型具有较高的硬度,砂型硬度计读数一般可以达到90～95。在砂箱中的型砂硬度稳定后，完成砂型成型。

型砂物理固结硬度与真空系统抽气流量、抽气时间的关系如说说明书附图3所示。当抽气流量一定时，砂型硬度随抽气时间延长而提高。较大的抽气流量，可缩短抽气时间，较快地获得足够的砂型硬度。

新型砂型在熔液浇注和铸件凝固初期，必须对砂型进行保压操作，使砂型保持一定的负压度，其主要作用如下：

(1)固定松散的干砂，保持砂型有足够的固结硬度，在浇铸时防止砂型坍塌和铸件变形。

(2)消除浇铸时涂料、薄膜气化产物对现场的污染。

在浇铸和铸件凝固初期，砂型内负压度的变化如说明书附图4所示。试验研究表明，砂型内负压度大于0.044MPa时砂型就可以保持足够的强度和稳定性。而当砂型内负压度小于0.038MPa时，砂型发生胀箱、变形以及塌箱的倾向增大。在实际生产中，一般依据真空泵上的真空表及砂箱桩头真空表反映的负压度来调节生产。正确选择真空泵是保证砂型维持合适负压度的前提，真空泵动力消耗可按下式计算：

W＝Kn(V₁+βmQ+B)

式中：W—真空泵电机功率，kW；K—系数，取值2～6，kW/m3；n—砂箱个数；V1—砂箱体积，m3；β—安全系数，取β＝3～10；m—每个砂箱内塑料薄膜质量，kg；Q—塑料薄膜发气量，取Q＝0.2～0.3，m3/kg；B—冒口的出气量，取值0.2～0.3，kW/kg。

在浇铸和铸件凝固初期，由于EVA薄膜的气化和涂料层密封性受到破坏，砂型内实际负压度会发生变化，按浇铸条件的不同，负压度将减少0.01-0.03MPa。因此，要求砂型涂料的使用性能和密封性较好，从而砂型浇铸时的负压度及强度才不会显著降低。另外，还需要适当地抽气保压，才能维持砂型内一定的负压度。

实施例四负压成型工艺制备的熔融氧化铝砖胚产品

本发明还提供一种熔融氧化铝砖胚，所述熔融氧化铝砖胚采用前述的负压成型工艺制备而成。该熔融氧化铝砖胚产品，尺寸精度高，表面质量好，加工余量低，为后续机加工环节提供了极佳的初产品。

实施例五熔融氧化铝砖胚负压成型装置

基于上述熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，本发明还提供一种用于熔融氧化铝砖胚负压成型的装置。

该用于熔融氧化铝砖胚负压成型的装置包括上端开口的型箱1，型箱1中悬吊设置与砖胚体积形状均相似的模具3，模具3的顶面与型箱1上端开口所在平面齐平，模具3的外侧面和底面紧贴附膜6，附膜6外侧与型箱1内侧壁之间填充有型砂4，型砂4中埋设有抽气架2，抽气架2上端设有超出型砂4顶面的抽气口，型砂4顶面设有顶膜8，顶膜8与附膜6、型箱1气密连接形成封闭空间。可以理解的是，顶膜8与附膜6、型箱1的边缘位置通过粘接、热熔等方式构成气密连接，从而使顶膜8底面、附膜6外侧面和型箱1内侧面一起形成一个封闭空间，通过抽气架2上端的抽气口进行抽气，将在封闭空间中形成负压，促使型砂4致密、硬结，附膜6与模具3表面剥离，取出模具3即形成浇铸空间。

进一步的，模具3中部设有空腔，模具3外侧面和底面密布与空腔相通的抽气孔5，空腔的顶面设有抽气管7。可以理解的是，模具3设置空腔和抽气孔5，空腔顶面设置抽气管7，可以通过抽气管7形成负压，使得附膜6更加紧密得附着在模具3外侧面，进而提高铸件的外形精度、缩小后续的加工余量，提高原材料利用率、提升加工效率。

进一步的，附膜6远离模具3的一侧设有水基锆质涂料层。可以理解的是，当浇铸时，附膜6因高温熔液熔化后，水基锆质涂料层形成致密的硬结层，既可以起到支撑作用，让型砂周围继续保持密闭，确保型砂持续在负压作用下不溃散，还能确保产品表面光滑平整，提升铸件表观质量。

进一步的，抽气架2包括多根竖直延伸至型砂4下部的纵向管，各个纵向管的顶部与横向管相通。更进一步的，横向管为首尾相连的回环形，抽气口设置与横向管上且与纵向管顶部错开。再进一步的，各个纵向管环绕在模具3外围且等距排列。可以理解的是，抽气架包括多根纵向管和与各个纵向管连通的横向管，既可以让型箱1中各处型砂4都能在真空抽气作用下形成均匀、致密、稳固的砂型，也可以加快砂型成形时间，提高工作效率。横向管设置为环形且抽气口与纵向管错开，可以使远离抽气口或靠近抽气口的纵向管都能比较均匀得被抽真空。各个纵向管在模具3外围等距排列，可以使模具3外围各处的型砂4密实度更趋一致，进而保证铸件的尺寸精度。

进一步的，模具3底部与型箱1内底面的距离为400～600mm，模具3侧面与型箱1内侧壁的距离为200～300mm。可以理解的是，模具3与型箱1内侧距离具有一定的范围，既可以保证砂型具有足够的强度，还能控制铸件的散热效率，最终提升氧化铝砖的成形质量、尺寸精；由于型腔底部要承受浇铸液的主要压力，所以模具3底面型砂4的厚度较大，而型腔侧壁承受浇铸液的压力较少，所以模具3侧面型砂4的厚度较小。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

可以理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的组件或机构必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明较佳的实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

A、按照氧化铝砖胚的外形制作模具，模具中部设有空腔，模具外侧面和底面密布与空腔相通的抽气孔，空腔对应模具顶面的位置设有抽气管；

B、在模具外侧面和底面贴设附膜；

C、从抽气管处抽取真空，让空腔中形成负压，直至附膜紧贴在模具表面；

D、根据模具外形体积制作型箱；

E、在型箱中设置抽气架，抽气架中部预留空间大于模具的外形体积；

F、将处理后的模具放入型箱中并保持悬吊状态，模具的顶面与与型箱上端开口所在平面齐平；

G、从型箱上端开口灌入型砂，直至型砂顶部与型箱开口齐平；

H、在型砂顶面铺设顶膜并进行密封；

I、从抽气架顶部的抽气口处抽取真空，让型箱内部形成负压；

J、停止模具抽气管处抽取真空的操作，使附膜脱离模具表面；

K、将模具从型箱上端开口处吊出，得到浇铸所需型腔，完成砂型的造型；

L、将熔融氧化铝液体浇入型腔；

M、保压至铸件表面硬结，停止抽气架处抽取真空的操作；

N、拔出抽气架，型砂溃散。

2.根据权利要求1所述的一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，其特征在于，步骤C中，附膜紧贴在模具表面之后，再在附膜外侧面喷涂水基锆质涂料并烘干。

3.根据权利要求1所述的一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，其特征在于，步骤E中，抽气架包括多根竖直延伸至型砂下部的纵向管，各个纵向管的顶部与横向管相通，横向管为收尾相连的回环形，所述抽气口设置于横向管上且与纵向管顶部错开。

4.根据权利要求1所述的一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，其特征在于，步骤F中，模具底部与型箱内底面的距离为400～600mm，模具侧面与型箱内侧壁的距离为200～300mm。

5.根据权利要求1所述的一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，其特征在于，步骤G中，型砂分多次灌入型箱并逐层震荡紧实。

6.根据权利要求1所述的一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，其特征在于，步骤G中，采用SiO₂含量96％以上、含水量1％以下的石英砂。

7.根据权利要求1所述的一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，其特征在于，步骤H中，顶膜与附膜、型箱气密连接形成封闭空间。

8.根据权利要求1所述的一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，其特征在于，步骤I中，型砂负压度不小于0.044MPa。

9.根据权利要求1所述的一种熔融氧化铝砖胚的负压成型工艺，其特征在于，步骤M中，保压时间为5～10min。

10.一种熔融氧化铝砖胚，其特征在于，所述熔融氧化铝砖胚采用权利要求1～9任意一项所述的负压成型工艺制备而成。

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