CN112894233B - 盘丝网罩加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种盘丝网罩加工系统，包括工装传送模组、盘丝模组、焊接模组和控制装置，工装传送模组、盘丝模组与焊接模组均通讯连接于控制装置，盘丝模组设于盘丝工位，焊接模组设于焊接工位；工装传送模组上设有至少两个工装支撑台，各工装支撑台上均设有定位工装；控制装置控制盘丝模组对盘丝工位的定位工装上的工件进行盘丝操作后，控制工装传送模组将盘丝工位的定位工装传送至焊接工位，再控制焊接模组对焊接工位的定位工装上的工件进行焊接操作。通过控制装置对盘丝模组、工装传送模组、焊接模组的依次控制，可以实现盘丝操作、工件传送以及焊接操作的自动化进行，能够有效提高盘丝网罩的生产效率，降低工作人员的劳动强度。

Description

盘丝网罩加工系统

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别涉及一种盘丝网罩加工系统。

背景技术

现有的盘丝网罩的一种加工方法为采用人工加工：面丝用打圈机打成大小不同的一系列圆圈，焊接成圆环，再将不同大小同心圆环人工依次排列在焊接工装上，放置主筋和加强筋，人工操作一段一段地焊接。由于采用人工加工，生产效率低，工作人员的劳动强度较大。

因此，如何提高生产效率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种盘丝网罩加工系统，提高了盘丝网罩的生产效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种盘丝网罩加工系统，包括工装传送模组、盘丝模组、焊接模组和控制装置，所述工装传送模组、所述盘丝模组与所述焊接模组均通讯连接于所述控制装置，所述盘丝模组设于盘丝工位，所述焊接模组设于焊接工位；

所述工装传送模组上设有至少两个工装支撑台，各所述工装支撑台上均设有定位工装；

所述控制装置控制所述盘丝模组对所述盘丝工位的所述定位工装上的工件进行盘丝操作后，控制所述工装传送模组将所述盘丝工位的所述定位工装传送至所述焊接工位，再控制所述焊接模组对所述焊接工位的所述定位工装上的工件进行焊接操作。

优选地，所述工装传送模组包括工位互换驱动装置，两个所述工装支撑台设于所述工位互换驱动装置的输出端，所述工位互换驱动装置通过旋转以在所述盘丝工位和所述焊接工位之间切换两个所述工装支撑台。

优选地，所述盘丝工位还设有顶出模组，所述顶出模组通讯连接于所述控制装置；在所述焊接工位的所述定位工装通过所述工装传送模组传送回所述盘丝工位后，所述控制装置控制所述顶出模组顶出所述盘丝工位的所述定位工装上的工件。

优选地，所述盘丝模组包括盘丝装置，所述盘丝装置包括位置调节装置和连接于所述位置调节装置的输出端的盘丝驱动装置；所述位置调节装置用于带动所述盘丝驱动装置靠近以传动连接于所述定位工装，或者与所述定位工装相分离，所述盘丝驱动装置用于驱动所述定位工装自转。

优选地，所述盘丝模组包括送线装置，所述送线装置包括送线驱动装置和连接于所述送线驱动装置的输出端的送线器；所述送线驱动装置用于驱动所述送线器水平运动和竖直运动。

优选地，所述焊接模组包括至少两个焊接组件，所述焊接组件包括焊接驱动装置和连接于所述焊接驱动装置的输出端的电极。

优选地，所述焊接模组还包括焊接换位驱动装置，所述焊接换位驱动装置用于驱动所述焊接工位的所述定位工装自转设定角度。

优选地，所述定位工装包括竖直设置的工装主轴、套设于所述工装主轴外的定位环和连接于所述定位环和所述工装主轴之间的定位齿板；至少两个所述定位齿板沿着所述工装主轴的周向依次设置，所述定位齿板上的定位顶面和与所述定位顶面径向上外端对接的定位侧面上均设有定位槽，各所述定位槽沿着预设螺旋状路径连通构成定位盘丝通道；连续的面丝能够沿着所述定位盘丝通道螺旋缠绕成网罩主体，且所述网罩主体的两端端部的螺距朝向对应的自由端方向逐渐减小。

优选地，所述定位槽包括由所述定位顶面的径向内端朝向所述定位侧面的底端依次设置的若干个起始齿槽、若干个主齿槽以及若干个收尾齿槽；

相邻所述起始齿槽的间距小于相邻所述主齿槽的间距；

相邻所述收尾齿槽的间距小于相邻所述主齿槽的间距。

优选地，所述定位工装上设置连接筋定位机构以及用于压紧工件的压紧机构。

本发明提供的盘丝网罩加工系统，包括工装传送模组、盘丝模组、焊接模组和控制装置，工装传送模组、盘丝模组与焊接模组均通讯连接于控制装置，盘丝模组设于盘丝工位，焊接模组设于焊接工位；工装传送模组上设有至少两个工装支撑台，各工装支撑台上均设有定位工装；控制装置控制盘丝模组对盘丝工位的定位工装上的工件进行盘丝操作后，控制工装传送模组将盘丝工位的定位工装传送至焊接工位，再控制焊接模组对焊接工位的定位工装上的工件进行焊接操作。

通过控制装置对盘丝模组、工装传送模组、焊接模组的依次控制，可以实现盘丝操作、工件传送以及焊接操作的自动化进行，能够有效提高盘丝网罩的生产效率以及加工的自动化程度，降低工作人员的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供加工系统中定位齿板的结构图；

图2为本发明所提供加工系统中定位工装的结构图；

图3为图2的第一局部放大图；

图4为图2的第二局部放大图；

图5为本发明所提供加工系统中定位工装上放置工件后的结构图；

图6为本发明所提供加工系统的主视图；

图7为图6的A-A剖视图；

图8为图7的局部放大图；

图9为图6的左侧局部放大图；

图10为图6的右侧局部放大图；

图11为本发明所提供加工系统的结构图；

图12为本发明所提供加工系统在焊接工位安装工件后的部分结构图；

图13为图12中工件取下后的结构图；

图14为网罩主体的结构图；

图15为图14的第一局部放大图；

图16为图14的第二局部放大图。

附图标记：

定位齿板1，定位顶面11，起始齿槽111，顶部齿槽112，定位侧面12，侧齿槽121，收尾齿槽122；

定位工装2，工装主轴21，定位环22，主筋定位机构23，加强筋定位机构24，面丝末端固定结构25，压紧机构26，面丝起始端固定结构27；

工件3，主筋31，加强筋32，面丝33，网罩主体34，网罩下凹斜面341，网罩平面342，网罩外周面343；

盘丝装置4，盘丝驱动装置41，位置调节装置42，盘丝主动齿轮43；

送线装置5，送线驱动装置51，送线上下伺服电机511，送线上下移动丝杆512，送线水平伺服电机513，送线水平移动丝杆514，送线器52，出线孔521；

顶出模组6，脱件气缸61；

工装传送模组7，工装支撑台71，工位互换主轴72，工位互换驱动装置73，托架74；

焊接模组8，焊接换位驱动装置81，焊接组件82，下电极驱动装置831，下电极832，折弯位电极驱动装置841，折弯位电极842，水平位电极驱动装置851，水平位电极852，垂直位电极驱动装置861，垂直位电极862，斜面位电极驱动装置871，斜面位电极872，焊接主动齿轮88，换位驱动调位装置89。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的核心是提供一种盘丝网罩加工系统，提高了盘丝网罩的生产效率。

本发明所提供盘丝网罩加工系统的一种具体实施例中，请参考图1至图13，包括工装传送模组7、盘丝模组、焊接模组8和控制装置。工装传送模组7、盘丝模组与焊接模组8均通讯连接于控制装置，以通过控制装置统一发送指令，依次控制各模组的有序自动运行。盘丝模组设于盘丝工位，焊接模组8设于焊接工位。

对于本实施例所加工出的盘丝网罩，如图5所示，其包括由面丝33构成的网罩主体34，以及固定在网罩主体34上的连接筋，连接筋包括主筋31和加强筋32。盘丝模组用于在盘丝工位进行盘丝操作，具体地，盘丝操作包括将面丝33缠设在盘丝工位的定位工装2上构成网罩主体34，且主筋31和加强筋32定位在网罩主体34上。焊接模组8用于在盘丝操作后，将连接筋焊接于网罩主体34上。

工装传送模组7上设有至少两个工装支撑台71，各工装支撑台71上均设有定位工装2，通过工装传送模组7可实现定位工装2在不同工位之间的传送。

控制装置控制盘丝模组对盘丝工位的定位工装2上的工件进行盘丝操作后，控制工装传送模组7将盘丝工位的定位工装2传送至焊接工位，再控制焊接模组8对焊接工位的定位工装2上的工件进行焊接操作。

可见，通过控制装置对盘丝模组、工装传送模组7、焊接模组8的依次控制，可以实现盘丝操作、工件传送以及焊接操作的自动化进行，能够有效提高盘丝网罩的生产效率以及加工的自动化程度，降低工作人员的劳动强度。

进一步地，如图6和图11所示，工装传送模组7包括工位互换驱动装置73，两个工装支撑台71设于工位互换驱动装置73的输出端。工位互换驱动装置73通过旋转以在盘丝工位和焊接工位之间切换两个工装支撑台71，具体地，两个工装支撑台71固定于托架74上，且两个工装支撑台71夹角180°，托架74固定于工位互换主轴72，每次工位互换驱动装置73的输出端驱动工位互换主轴72自转180°，实现两个工装支撑台71的工位互换。工位互换驱动装置73具体为伺服马达，也可以为其他旋转驱动机构。

工位互换驱动装置73传送以切换定位工装所在工位后，原焊接工位焊接好的工件连同定位工装2一起转到盘丝工位，取下该工件后，盘丝工位的定位工装2可重新进行盘丝操作；原盘丝工位的定位工装2上完成盘丝操作的工件连同定位工装2一起转到焊接工位，进行焊接操作。

通过工位互换驱动装置73的设置，能够使得仅设置两个定位工装2，即可循环进行盘丝操作和焊接操作，有利于节约成本，且能够节约设备占用空间。

当然，在其他实施例中，工装传送模组7也可以设置为线性传送带，通过将定位工装依次传送至盘丝工位、焊接工位和下料工位，实现定位工装的传送，下料工位的定位工装可以人工重新放到盘丝工位上。

进一步地，请参考图6，盘丝工位还设有顶出模组6，顶出模组6通讯连接于控制装置。在焊接工位的定位工装2通过工装传送模组7传送回盘丝工位后，控制装置控制顶出模组6顶出盘丝工位的定位工装2上的工件。可选地，顶出模组6包括若干个脱件气缸61，以向上顶升工件，具体可以为四个或者其他数量。当然，在其他实施例中，顶出模组6也可以设置为液压缸、直线电机等升降驱动机构。

在焊接工位焊接好的工件传回盘丝工位后，通过顶出模组6可将工件从定位工装2上强行顶出，可以实现工件与定位工装2的自动分离，便于工作人员进一步取件。其中，在顶出之前，定位工装上对工件限位的结构或部件应解除限位。

进一步地，请参考图6至图10，盘丝模组包括盘丝装置4和送线装置5。

具体请参考图6，盘丝装置4包括盘丝驱动装置41，盘丝驱动装置41用于驱动定位工装2自转，使得在送线装置5向盘丝工位的定位工装2送线时，定位工装2能够自转以实现面丝33在定位工装2上的缠绕。

另外，由于定位工装2需要在盘丝工位和焊接工位之间切换位置，为避免盘丝驱动装置41干涉定位工装2的换位，盘丝装置4还包括位置调节装置42，盘丝驱动装置41连接于位置调节装置42的输出端。具体地，位置调节装置42为水平伸缩的气缸，盘丝驱动装置41为伺服电机。位置调节装置42用于带动盘丝驱动装置41靠近以传动连接于定位工装2，以使盘丝驱动装置41驱动定位工装2自转；或者带动盘丝驱动装置41与定位工装2相分离，以使工装传送模组7可进行定位工装2的换位操作。

具体请参考图6，送线装置5包括送线驱动装置51和连接于送线驱动装置51的输出端的送线器52，送线器52上设有出线孔521以出线。送线驱动装置51用于驱动送线器52水平运动和竖直运动。由于送线驱动装置51能够带动送线器52在水平方向和竖直方向自由移动，能够确保送线的灵活性。

其中，可选地，送线驱动装置51包括水平送线驱动机构和连接于上水平送线驱动机构的输出端的竖直送线驱动机构，送线器52连接于竖直送线驱动机构的输出端，其中，水平送线驱动机构包括送线水平伺服电机513和送线水平移动丝杆514，竖直送线驱动机构包括送线上下伺服电机511和送线上下移动丝杆512。当然，在其他实施例中，送线驱动装置51也可以设置为气缸等驱动设备。

进一步地，请参考图10至图12，焊接模组8包括至少两个焊接组件82，焊接组件82包括焊接驱动装置和连接于焊接驱动装置的输出端的电极。

其中，焊接组件82的数量和位置应结合盘丝网罩的结构进行设置。具体地，如图5所示，网罩主体34包括网罩顶面和对接于网罩顶面径向外端下侧的网罩外周面343，其中，网罩顶面沿着径向向外依次为网罩下凹斜面341和网罩平面342，网罩下凹斜面341、网罩平面342和网罩外周面343分别需要与连接筋上的对应位置焊接。相应地，具体如图10所示，焊接组件82设置五个，依次包括下焊接组件、斜面位焊接组件、上水平位焊接组件、折弯位焊接组件以及垂直位焊接组件。在焊接工位，下焊接组件设置在定位工装2的下方，以从工件下侧进行焊接，斜面位焊接组件、上水平位焊接组件、折弯位焊接组件设置在定位工装2的上方，且以定位工装2的旋转中心线为基准沿径向向外依次排列，以分别在网罩下凹斜面341上、网罩平面342上、网罩平面342与网罩外周面343交接的转折处对应焊接连接筋；垂直位焊接组件设置在定位工装2的侧面，以在网罩外周面343处进行连接筋的焊接。

另外，焊接模组8还包括焊接换位驱动装置81，焊接换位驱动装置81用于驱动焊接工位的定位工装2自转设定角度，从而可以实现对工装不同角度位置的自动化连续焊接。

此外，由于定位工装2需要在盘丝工位和焊接工位之间切换位置，为避免焊接换位驱动装置81干涉定位工装2的换位，焊接模组8还还包括换位驱动调位装置89，焊接换位驱动装置81连接于换位驱动调位装置89的输出端。具体地，换位驱动调位装置89为水平伸缩的气缸，焊接换位驱动装置81为伺服电机。换位驱动调位装置89用于带动焊接换位驱动装置81靠近以传动连接于定位工装2，以使焊接换位驱动装置81驱动定位工装2自转；或者带动焊接换位驱动装置81与定位工装2相分离，以使工装传送模组7可进行定位工装2的换位操作。

进一步地，请参考图1至图5，定位工装2包括竖直设置的工装主轴21、套设于工装主轴21外的定位环22和连接于工装主轴21与定位环22之间的定位盘丝通道。

其中，对于定位工装2的自转的实现，具体地，如图7所示，盘丝驱动装置41的输出端设置盘丝主动齿轮43，焊接换位驱动装置81的输出端设置焊接主动齿轮88，相应地，定位环22的外周面设置为齿面以作为从动齿轮，盘丝驱动装置41通过盘丝主动齿轮43与从动齿轮配合传动以驱动定位工装2，焊接换位驱动装置81通过焊接主动齿轮88与从动齿轮配合传动以驱动定位工装2。

其中，定位盘丝通道以工装主轴21为中心、沿着预设螺旋状路径延伸而成，且定位盘丝通道两端端部的螺距朝向对应的自由端方向逐渐减小，从而使得在加工时，连续的面丝33沿着定位盘丝通道螺旋缠绕成网罩主体34，且网罩主体34的两端端部的螺距朝向对应的自由端方向逐渐减小。连续的面丝33能够展开成一条连续的线，可能是一根完整的面丝33，也可以能是多根面丝33依次拼接而成。

具体地，对于本实施例所成型的网罩主体34，网罩主体34的两端端部面丝圈的螺距朝向对应的自由端方向逐渐减小。如图14所示，网罩主体34在缠绕成型后，以其一端为起始端S，另一端为终端E，缠绕方向由起始端指向终端。对于网罩主体34的起始端处，如图15所示，其螺距朝向起始的自由端方向(即，与缠绕方向相反的方向)逐渐减小。对于网罩主体34的终端处，如图16所示，其螺距朝向终端的自由端方向(即，与缠绕方向相同的方向)逐渐减小。

更具体地，网罩主体34的两端端部面丝圈分别为垂直于网罩主体34的中心轴为圆弧线。此两段圆弧段位于以网罩主体34的中心轴为圆心线的两个同心圆上。具体地，此两段圆弧段的圆心角均接近180°。由于圆弧线的设置，使得网罩主体34的起始端便于电机的安装，终端不会出现因高低不一致而造成的导风板安装面与面丝33间隙过大的问题。

基于本实施例中所提供的定位工装2，网罩主体34可以通过连续的面丝33加工而成，由于其本身为一体式结构，相比于现有技术中的同心圆结构，可减少定位操作量，方便加工；同时，网罩主体34的两端端部的螺距朝向对应的自由端方向逐渐减小，有利于减少或消除网罩主体34端部处面线的轴向高度差，避免盘丝网罩出现安规问题。

在加工中，需要控制面丝33运动轨迹，特别是起始2圈和结束2圈面丝33，逐渐减小起始2圈螺旋线间距，做到起始一圈为近似于与网罩主体34同心的圆弧，同样，最后结束2圈也减小其间距，做到终止一圈为近似于与网罩主体34同心的圆弧。

进一步地，请参考图1和图2，至少两个定位齿板1沿着工装主轴21的周向依次设置。定位齿板1上的定位顶面11和与定位顶面11径向上外端对接的定位侧面12上均设有定位槽，各定位槽沿着预设螺旋状路径连通构成定位盘丝通道。由于定位齿板1可以分别维修与更换，能够延长定位工装2的使用寿命。

其中，定位齿板1的齿形和齿形之间的距离，特别是开始2圈齿和结束两圈齿距，是保证零件是否合格决定因数。具体地，在定位齿板1上，定位槽沿着包括由定位顶面11的径向内端朝向定位侧面12的底端依次设置的若干个起始齿槽111、若干个主齿槽以及若干个收尾齿槽122，即，若干个起始齿槽111构成的一组槽结构、若干个收尾齿槽122构成的一组槽结构之间设置若干个主齿槽构成的一组槽结构。对于主齿槽，其具体分为设置在定位顶面11的顶部齿槽112和设置在定位侧面12的侧齿槽121。

其中，相邻起始齿槽111的间距小于相邻主齿槽的间距，相邻收尾齿槽122的间距小于相邻主齿槽的间距，通过槽间距差的设置，实现对网罩主体34螺距的调节。

当然，在其他实施例中，对于定位盘丝通道的实现方式，也可以在一个主体结构的外表面上开设出沿预设螺旋方向延伸的凹槽作为定位盘丝通道。

进一步地，定位工装2上设置连接筋定位机构以及用于压紧工件的压紧机构26，以在焊接之前对主筋31、加强筋32和网罩主体34进行可靠定位，便于后续焊接操作的进行。

具体如图2、图3和图4，连接筋定位机构包括设置在定位环22、工装主轴21上的主筋定位机构23，以及设置在定位环22、工装主轴21上的加强筋定位机构24，以在主筋31和定位筋固定于网罩主体34之前，分别对加强筋32的两端、主筋31的两端进行定位。更具体地，加强筋定位机构24通过卡槽卡接加强筋32以实现定位，主筋定位机构23通过凸点插接于主筋31以实现定位。

进一步地，请参考图3和图8，定位工装2上还设置面丝末端固定结构25以及面丝起始端固定结构27，具体可以为孔结构或者柱结构。其中，面丝末端固定结构25可以设置在定位环22上，面丝起始端固定结构27可以设置在工装主轴21上。面丝33固定在面丝起始端固定结构27后开始缠绕，网罩主体34成型后，终端固定在面丝末端固定结构25上，能够有效对网罩主体34进行定型。

本实施例所提供盘丝网罩加工系统的工作原理如下：

(A)盘丝工位操作步骤：

(1)盘丝操作：

抽出面丝33钢丝线头，固定在面丝起始端固定结构27上；

启动设备，位置调节装置42推动盘丝驱动装置41与盘丝主动齿轮43移动，使盘丝主动齿轮43与从动齿轮啮合，啮合后，盘丝主动齿轮43带动从动齿轮旋转；

从动齿轮转动的同时，送线驱动装置51按设定程序送线，精准把面丝33送到定位工装2对应齿槽中，绕制成空间立体的网罩主体34；

盘丝结束，盘丝模块停机，剪断面丝33，线尾固定于面丝末端固定结构25；

依次放置主筋31于网罩主体34上；

依次放置加强筋32于网罩主体34上；

启动压紧机构26，压紧主筋31和加强筋32，保证主筋31和加强筋32在定位工装2中的正确位置，且使其在焊接工位与盘丝工位互换旋转时位置不变；

位置调节装置42复位，啮合的盘丝主动齿轮43与从动齿轮分离，为工位互换做准备。

(2)工件顶出操作：

焊接工位完成焊接后，焊接换位驱动装置81复位，焊接主动齿轮88与从动轮分离，为工位互换做准备；

工位互换驱动装置73启动，旋转180°实现工位互换，焊接好的工件连同定位工装2一起转到盘丝工位，而原盘丝工位盘好面丝33、放置并压紧主筋31和加强筋32的工件连同工装一起转到焊接工位；

盘丝工位启动脱件气缸61，把焊好的网罩强行从定位工装2中顶出；

人工取走产品，继续盘丝作业。

(B)焊接工位操作步骤：

(1)主筋焊接操作：

(1.1)焊接主筋31R位(即，折弯处)：

S1：工位互换驱动装置73启动，盘丝工位完成盘丝操作的工件旋转到焊接工位，进入焊接就绪状态；

S2：换位驱动调位装置89动作，推动焊接换位驱动装置81和焊接主动齿轮88移动，直至与从动齿轮啮合；

S3：下电极驱动装置831带动下电极832上升，使下电极832刚好贴着面丝33；

S4：折弯位电极驱动装置841向斜向下(例如，相对于竖直方向45°)方向运动，折弯位电极842压紧主筋31折弯位，进行第一工步焊接区域焊接，焊好后，折弯位电极驱动装置841带动折弯位电极842自动复位且下电极驱动装置831带动下电极832复位，为定位工装2的转动做准备；

S5：第一工步焊接后，焊接换位驱动装置81驱动定位工装2，使得下一条主筋31精准转动到焊接位置，停止转动；

重复S3-S5，直到主筋31所有折弯处R位焊接完成

(1.2)焊接主筋31水平位置

S1：下电极驱动装置831带动下电极832上升，使下电极832刚好贴着面丝33；

S2：水平位电极驱动装置851向下运动，水平位电极852压紧主筋31水平位进行焊接，若水平位较长，不能一次焊完，水平位电极驱动装置851水平移位，重复焊接，直到同一件主筋31水平位焊完为止焊好后，水平位电极驱动装置851带动水平位电极852自动复位，同时下电极驱动装置831带动下电极832复位，为定位工装2的转动做准备；

S3：焊接换位驱动装置81驱动定位工装2，使得下一条主筋31精准转动到焊接位置，停止转动；

重复步骤1-3，直到所有主筋31水平位置焊接完成。

(1.3)焊接凹位

S1：下电极驱动装置831带动下电极832上升，使下电极832刚好贴着面丝33；

S2：斜面位电极驱动装置871斜向运动，斜面位电极872压紧斜面位进行焊接，焊好后，斜面位电极驱动装置871带动斜面位电极872自动复位且下电极驱动装置831带动下电极832复位，为定位工装2的转动做准备；

S3：焊接换位驱动装置81驱动定位工装2，使得下一条主筋31精准转动到焊接位置，停止转动；

重复S1-S3，直到主筋31所有凹位焊接完成。

(1.4)焊接主筋31垂直位

S1：下电极驱动装置831带动下电极832上升，使下电极832刚好贴着面丝33；

S2：垂直位电极驱动装置861横向运动，垂直位电极862压紧垂直位进行焊接，若垂直位较长，不能一次焊完，垂直位电极驱动装置861上下移位，重复焊接，直到同一件主筋31垂直位焊完为止焊好，垂直位电极驱动装置861带动垂直位电极862自动复位，同时下电极驱动装置831带动下电极832复位，为定位工装2的转动做准备；

S3：焊接换位驱动装置81驱动定位工装2，使得下一条主筋31精准转动到焊接位置，停止转动；

重复步骤1-3，直到所有主筋31垂直位置焊接完成。

(2)加强筋焊接操作：焊接加强筋32同焊主筋31顺序、动作完全一样。

(3)焊接工位完成所有焊接后，全部驱动装置复位，在工位互换驱动装置73带动下，自动旋转180°，两工位的定位工装互换，焊接工位的定位工装上的工件继续焊接，盘丝工位进行顶出操作，顶出模组6复位后自动开始下一轮盘丝。

本实施例提供的加工系统，集多工位、多工序于一体，加工盘丝网罩，大大提高了生产效率和产品质量，一个人即可以操作完成，同时可以解决人工短缺问题，降低人工成本，材料成本，可以满足GB4706.1、GB2099.1、IEC61032、UL507安全规范要求。

需要说明的是，当元件被称为“固定”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本发明所提供的加工系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种盘丝网罩加工系统，其特征在于，包括工装传送模组(7)、盘丝模组、焊接模组(8)和控制装置，所述工装传送模组(7)、所述盘丝模组与所述焊接模组(8)均通讯连接于所述控制装置，所述盘丝模组设于盘丝工位，所述焊接模组(8)设于焊接工位；所述工装传送模组(7)上设有至少两个工装支撑台(71)，各所述工装支撑台(71)上均设有定位工装(2)；所述控制装置控制所述盘丝模组对所述盘丝工位的所述定位工装(2)上的工件进行盘丝操作后，控制所述工装传送模组(7)将所述盘丝工位的所述定位工装(2)传送至所述焊接工位，再控制所述焊接模组(8)对所述焊接工位的所述定位工装(2)上的工件进行焊接操作；

所述定位工装(2)包括竖直设置的工装主轴(21)、套设于所述工装主轴(21)外的定位环(22)和连接于所述定位环(22)和所述工装主轴(21)之间的定位齿板(1)；至少两个所述定位齿板(1)沿着所述工装主轴(21)的周向依次设置，所述定位齿板(1)上的定位顶面(11)和与所述定位顶面(11)径向上外端对接的定位侧面(12)上均设有定位槽；各所述定位槽沿着预设螺旋状路径连通构成定位盘丝通道；连续的面丝能够沿着所述定位盘丝通道螺旋缠绕成网罩主体(34)，且所述网罩主体(34)的两端端部的螺距朝向对应的自由端方向逐渐减小；

所述工装主轴(21)上设置面丝起始端固定结构(27)，面丝固定在所述面丝起始端固定结构(27)后开始缠绕。

2.根据权利要求1所述的盘丝网罩加工系统，其特征在于，所述工装传送模组(7)包括工位互换驱动装置(73)，两个所述工装支撑台(71)设于所述工位互换驱动装置(73)的输出端，所述工位互换驱动装置(73)通过旋转以在所述盘丝工位和所述焊接工位之间切换两个所述工装支撑台(71)。

3.根据权利要求2所述的盘丝网罩加工系统，其特征在于，所述盘丝工位还设有顶出模组(6)，所述顶出模组(6)通讯连接于所述控制装置；在所述焊接工位的所述定位工装(2)通过所述工装传送模组(7)传送回所述盘丝工位后，所述控制装置控制所述顶出模组(6)顶出所述盘丝工位的所述定位工装(2)上的工件(3)。

4.根据权利要求2所述的盘丝网罩加工系统，其特征在于，所述盘丝模组包括盘丝装置(4)，所述盘丝装置(4)包括位置调节装置(42)和连接于所述位置调节装置(42)的输出端的盘丝驱动装置(41)；所述位置调节装置(42)用于带动所述盘丝驱动装置(41)靠近以传动连接于所述定位工装(2)，或者与所述定位工装(2)相分离，所述盘丝驱动装置(41)用于驱动所述定位工装(2)自转。

5.根据权利要求4所述的盘丝网罩加工系统，其特征在于，所述盘丝模组包括送线装置(5)，所述送线装置(5)包括送线驱动装置(51)和连接于所述送线驱动装置(51)的输出端的送线器(52)；所述送线驱动装置(51)用于驱动所述送线器(52)水平运动和竖直运动。

6.根据权利要求1所述的盘丝网罩加工系统，其特征在于，所述焊接模组(8)包括至少两个焊接组件(82)，所述焊接组件(82)包括焊接驱动装置和连接于所述焊接驱动装置的输出端的电极。

7.根据权利要求6所述的盘丝网罩加工系统，其特征在于，所述焊接模组(8)还包括焊接换位驱动装置(81)，所述焊接换位驱动装置(81)用于驱动所述焊接工位的所述定位工装(2)自转设定角度。

8.根据权利要求1至7任一项所述的盘丝网罩加工系统，其特征在于，所述定位槽包括由所述定位顶面的径向内端朝向所述定位侧面的底端依次设置的若干个起始齿槽、若干个主齿槽以及若干个收尾齿槽；

相邻所述起始齿槽的间距小于相邻所述主齿槽的间距；

相邻所述收尾齿槽的间距小于相邻所述主齿槽的间距。

9.根据权利要求1至7任一项所述的盘丝网罩加工系统，其特征在于，所述定位工装(2)上设置连接筋定位机构以及用于压紧工件的压紧机构(26)。

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