CN112885970B - 显示面板、电子设备及显示面板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种显示面板、电子设备及显示面板的制造方法。显示面板包括：驱动背板，驱动背板上具有多个发光器件；第一阻挡层，第一阻挡层位于驱动背板具有发光器件的一侧；多个色彩单元，色彩单元贯穿第一阻挡层，且每一色彩单元与每一发光器件位置相对；第二阻挡层，第二阻挡层位于第一阻挡层远离驱动背板的一侧，第二阻挡层内具有开口，且开口与色彩单元位置相对，第一阻挡层的光密度小于第二阻挡层的光密度。本发明实施例提供的显示面板具有较高的色彩转换率和显示像素分辨率，以及更简易的制作工艺。

Description

显示面板、电子设备及显示面板的制造方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种显示面板、电子设备及显示面板的制造方法。
背景技术
量子点彩膜作为实现全彩化的方案之一，优点在于可以通过单色发光单元结合量子点材料实现高色域的显示效果，同时利于提高显示面板制作良率。
而目前采用量子点材料来实现全彩化的显示面板还存在一些不足。
发明内容
本发明实施例提供一种显示面板、电子设备及显示面板的制造方法，以改善显示面板的性能。
为解决上述技术问题，本发明实施例提供一种显示面板，包括：驱动背板，所述驱动背板上具有发光器件；第一阻挡层，所述第一阻挡层位于所述驱动背板具有所述发光器件的一侧；多个色彩单元，所述色彩单元贯穿所述第一阻挡层，且每一所述色彩单元与每一所述发光器件位置相对；第二阻挡层，所述第二阻挡层位于所述第一阻挡层远离所述驱动背板的一侧，所述第二阻挡层内具有开口，且所述开口与所述色彩单元位置相对，所述第一阻挡层的光密度小于所述第二阻挡层的光密度。
本发明实施例中，利用第一阻挡层和第二阻挡层共同构成阻挡层，采用高光密度和低光密度的双层阻挡层组合，在满足阻挡层整体的遮光效果的同时，降低了第一阻挡层的制作工艺难度，且第一阻挡层的性能质量优异，从而有利于改善显示面板的性能，提升显示面板的成品率。举例来说，通常色彩单元的厚度较大且第一阻挡层与色彩单元的厚度相当，因此第一阻挡层的厚度也相对较大，由于第一阻挡层的光密度相对较小，因此采用光刻工艺制作厚度较厚的第一阻挡层的工艺难度得到降低，如在制作过程中曝光处理的工艺难度降低，有利于提升形成的第一阻挡层的质量。
另外，所述第一阻挡层的光密度值为0.5～4，所述第二阻挡层的光密度值大于3；优选地，所述第一阻挡层的光密度值为2；优选地，所述第二阻挡层的光密度值为4。在显示面板出光侧采用光密度较大的阻挡层，可以防止显示面板的漏光，并提升相邻像素间的分辨率；在色彩单元之间采用光密度值较小的阻挡层，便于在阻挡层形成较厚的色彩单元，进而提升色彩转换率。
另外，所述第一阻挡层的厚度大于所述第二阻挡层的厚度；优选地，所述第二阻挡层的厚度为0.5～3微米，所述第一阻挡层的厚度大于5微米；优选地，所述第一阻挡层的厚度为10微米。采用较厚的第一阻挡层有利于增加色彩单元的厚度，进而提升色彩单元的色彩转换率，而采用厚度较小的第二阻挡层有利于在保证阻挡层遮光效果的同时，降低制作工艺难度。
另外，所述第二阻挡层与所述第一阻挡层直接接触设置。
另外，所述显示面板还包括：第一平坦化层，所述第一平坦化层位于所述第一阻挡层和所述第二阻挡层之间。如此，在制作工艺上可以分开制作盖板侧和驱动背板侧，减少在驱动背板上制作其他器件的工艺对驱动背板的损伤，提升显示面板的良品率。
另外，所述驱动背板还包括位于相邻所述发光器件之间的低反射层，所述低反射层的反射率小于5％；优选地，所述低反射层远离所述驱动背板的顶面高度小于或等于所述发光器件远离所述驱动背板的顶面高度；优选地，所述低反射层的厚度小于10微米。在发光器件之间设置低反射层，可以减少由驱动背板上的金属电路造成的相邻像素之间的光串扰，提升相邻像素的对比度。
另外，所述色彩单元包括量子点色彩转换单元或者透明填充单元中的至少一种。量子点色彩转换单元具有较窄的发光光谱，可以实现更高的色彩饱和度和更广的色域，从而实现显示面板更佳的显示效果。
相应的，本发明实施例还提供一种电子设备，包括上述显示面板。
相应的，本发明实施例还提供一种显示面板的制造方法，包括：提供驱动背板，所述驱动背板上具有多个发光器件；形成第一阻挡层，所述第一阻挡层位于所述驱动背板具有所述发光器件的一侧；形成多个色彩单元，所述色彩单元贯穿所述第一阻挡层，且每一所述色彩单元与每一所述发光器件位置相对；形成第二阻挡层，所述第二阻挡层位于所述第一阻挡层远离所述驱动背板的一侧，所述第二阻挡层内具有开口，且所述开口与所述色彩单元位置相对，所述第一阻挡层的光密度小于所述第二阻挡层的光密度。
另外，所述形成第一阻挡层，包括：在所述驱动背板具有所述发光器件的一侧形成第一阻挡膜；对所述第一阻挡膜进行曝光处理以及显影处理，形成所述第一阻挡层；优选地，先形成所述第一阻挡层，后形成所述色彩单元。
与现有技术相比，本发明实施例提供的技术方案具有以下优点：
采用高光密度和低光密度的双层阻挡层组合，在满足阻挡层整体的遮光效果的同时，细化了阻挡层在不同区域的光密度需求，降低了阻挡层的制作工艺难度，提供了一种具有简单制作工艺的显示面板制造方法。
附图说明
一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。
图1和图2为本发明一实施例提供的显示面板的剖面结构示意图；
图3至图5为本发明另一实施例提供的显示面板的剖面结构示意图；
图6至图10为本发明一实施例提供的显示面板的制作方法对应的剖面结构示意图；
图11和图12为本发明又一实施例提供的显示面板的制作方法对应的剖面结构示意图。
具体实施方式
对于量子点色彩转换单元而言，为了提高色彩单元对发光器件发出的光线的转换率，需要增加色彩单元的厚度，以此来增加源光线在色彩单元中的光程，相应地需要在色彩单元之间设置较厚的阻挡层来减少色彩单元之间的光串扰。为此，需要在色彩单元之间制作较厚的阻挡层。
在制作工艺上，通常采用光刻工艺来制作阻挡层，而阻挡层的光密度越大，在制作工艺中对光线的吸收越强，导致光线难以抵达阻挡材料的深层，因而难以在光密度较大的阻挡层内形成较深的开口。若阻挡层光密度太小，容易导致发光器件的光线从阻挡层中射出，造成显示面板漏光现象。
为解决上述问题，本发明实施例提供一种显示面板，包括驱动背板，驱动背板的一侧具有多个发光器件；第一阻挡层，第一阻挡层位于驱动背板具有发光器件的一侧；多个色彩单元，色彩单元贯穿第一阻挡层，且每一色彩单元与每一发光器件位置相对；第二阻挡层，第二阻挡层位于第一阻挡层远离驱动背板的一侧，第二阻挡层内具有开口，且开口与所述色彩单元位置相对，第一阻挡层的光密度小于第二阻挡层的光密度。通过高光密度和低光密度的阻挡层的组合，来分别满足色彩单元对厚度的需求以及显示面板的遮光需求，从而降低阻挡层的制作工艺难度，有利于提升显示面板的成品率。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施例进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施例中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施例的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。
图1为本发明一实施例提供的显示面板的一种剖面结构示意图。
参考图1，本实施例中显示面板包括：驱动背板100，驱动背板100上具有发光器件101；第一阻挡层102，第一阻挡层102位于驱动背板100具有发光器件101的一侧；多个色彩单元103，色彩单元103贯穿第一阻挡层102，且每一色彩单元103与每一发光器件101位置相对；第二阻挡层104，第二阻挡层104位于第一阻挡层102远离驱动背板100的一侧，第二阻挡层104内具有开口，且开口与色彩单元103位置相对，第一阻挡层102的光密度小于第二阻挡层104的光密度。
以下将结合附图对本发明实施例提供的显示面板进行详细说明。
本实施例中，以显示面板为Micro-LED显示面板为例。在其他实施例中，显示面板还可以为Mini-LED显示面板、LED显示面板或者OLED显示面板等。
驱动背板100用于给发光器件101提供驱动信号，驱动背板100通过发送控制信号来控制发光器件101的发光，以及通过调节驱动信号来控制发光器件101的发光亮度。
按照驱动方式区分，驱动背板100可分为主动驱动电路和被动驱动电路；按照驱动信号类型区分，驱动背板100可分为数字驱动电路和模拟驱动电路。可以根据显示面板的具体使用场景及性能要求，合理选择驱动方式和驱动信号类型。
本实施例中，在驱动背板100上具有多个发光器件101，发光器件101在驱动背板100上呈等间距阵列式分布，在其他实施例中，发光器件在驱动背板上可以为任意方式进行排布。发光器件101可以为Micro-LED，发射蓝光。在其他实施例中，发光器件还可以是发射紫外光或者白光的Micro-LED。
可选地，本实施例中，显示面板还可以包括：位于相邻发光器件101之间的低反射层108。低反射层108有利于改善相邻发光器件101之间或者相邻色彩单元103的光串扰问题，如减少发光器件101发出的光射入相邻发光器件101造成的光串扰，以及减少色彩单元103的光线经由驱动背板100反射后射向相邻色彩单元103造成的光串扰。
低反射层108的反射率小于5％，采用反射率较低的低反射层材料，可以保证低反射层108对射向低反射层108的光线的吸收率较大，进而降低由驱动背板100带来的光串扰。低反射层108的材料可以为黑色光阻材料。优选地，低反射层108的反射率为1％、2％、3％或4％，如此，有利于进一步的提高低反射层108对于光线的吸收作用。
可以理解的是，为了不影响发光器件101的发光效率，低反射层108远离驱动背板100的顶面高度可以小于或等于发光器件101远离驱动背板100的顶面高度。低反射层108的厚度小于10微米。若低反射层108的厚度太大，会增加显示面板的制作成本，且会导致低反射层108挡住发光器件101的出光，降低了发光器件101的光利用率；若低反射层108厚度太小，则容易导致低反射层108对射向低反射层108光线的吸收率不足，光线在射向低反射层108后仍然存在部分光线发生反射造成相邻色彩单元103的光串扰。设置较优厚度范围的低反射层108，可以避免低反射层108遮挡发光器件101的出光所导致地发光器件101光利用率的降低，并节省显示面板的制造成本。
进一步地，本实施例中，低反射层108的厚度为2微米、4微米、5微米、6微米或8微米，采用上述厚度的低反射层108，可以进一步地简化显示面板的制作工艺并提高显示面板的显示效果。
在本实施例中，显示面板还可以包括：第一封装层109，第一封装层109覆盖发光器件101以及低反射层108远离驱动背板100的顶面和侧面。第一封装层109可以包括第一介质层和第一无机层，第一介质层位于第一无机层与驱动背板100之间，第一介质层用于平坦化驱动背板100具有发光器件101的表面；第一无机层位于第一介质层远离驱动背板100的顶面，用于隔绝水氧。第一无机层可以是氮化硅和氧化硅的单层结构或者交叠结构。
可选地，第一阻挡层102和第一封装层109之间还可以包括第二封装层110，第二封装层110可以包括第二介质层和第二无机层。第二无机层位于第二介质层110朝向驱动背板100的表面，且第二封装层110朝向驱动背板100的底面为平坦化表面，第一阻挡层102位于第二封装层110远离驱动背板100的一侧，第一阻挡层102和第二封装层110直接接触。
本实施例中，沿驱动背板100向色彩单元103的方向上，第一阻挡层102对应的下方第二封装层110区域的厚度小于色彩单元103对应的下方第二封装层110区域的厚度。在其他实施例中，沿驱动背板向色彩单元的方向上，第一阻挡层对应的下方第二封装层区域的厚度大于色彩单元对应的下方第二封装层区域的厚度，或者两者厚度相等。
显示面板还可以包括：粘结层111，用于粘附第一封装层109与第二封装层110。如此，有利于将驱动背板100与第一阻挡层102分开制作，且方便将驱动背板100与色彩单元103分开制作，并在制作完成后通过粘接层111贴合，简化了显示面板的制作工艺，且降低了在后续阻挡层等制作工艺中对驱动背板100的损伤，有利于提高显示面板的制作良率。
粘接层111的材料为透明光学材料，如OCA光学胶等。
需要说明的是，在其他实施例中，发光器件与第一阻挡层之间也可以仅设置第一封装层。
本实施例中，第一阻挡层102为网状结构，且色彩单元103位于网状结构的网口中。第一阻挡层102用于阻挡发光器件101透过阻挡层射出显示面板的光线，还可以用于阻挡色彩单元103的光线透过第一阻挡层102混入相邻色彩单元103中，从而减少相邻色彩单元103之间的光串扰，提高显示面板的显示效果。
第一阻挡层102的材料包括黑色光阻，例如为包含黑色颜料或染料或着色剂的树脂，例如为钛黑、木质素黑、铁/锰中的一种或多个和树脂的混合物。
光密度定义为材料遮光能力的表征，也可称为吸光度，是入射光与透射光比值的对数或者说是光线透过率倒数的对数。第一阻挡层102具有较小的光密度值，有利于降低在第一阻挡层102内形成较深开口的工艺难度，因此便于制作厚度相对较厚的第一阻挡层102，从而使得位于第一阻挡层102周围的色彩单元103的厚度也可以设置的相对较厚，进而在保证显示面板的色彩转换率的同时，降低显示面板的制造工艺难度，提高显示面板的成品率。
本实施例中，第一阻挡层102的光密度小于第二阻挡层104的光密度。第一阻挡层102的光密度值为0.5～4。
可以理解的是，第一阻挡层102和第二阻挡层104同构成阻挡层，且出于显示面板整体厚度轻薄的需求，第一阻挡层102的厚度较第二阻挡层104的厚度厚，也就是说，第一阻挡层102占据阻挡层的厚度比例相对较大；若第一阻挡层102的光密度过小，则第一阻挡层102对于阻挡色彩单元103中的光线照射至相邻色彩单元103中的能力相对较弱，且阻挡层的整体挡光效果相对较弱；若第一阻挡层102的光密度过大，则采用光刻工艺制作第一阻挡层102的工艺难度相应变大。为此，本实施例中，平衡第一阻挡层102的厚度需要以及制作工艺需求与挡光效果的需求，采用第一阻挡层102的光密度值为0.5～4。
进一步地，第一阻挡层102的光密度值为1、1.5、2、2.5、3或3.5。选取这些光密度值，有利于进一步的在保证第一阻挡层102具有较厚厚度的同时，进一步的降低第一阻挡层102的制作难度，从而进一步的改善第一阻挡层的性能，进一步的提升显示面板的显示效果。
第一阻挡层102的厚度大于5微米。通常的，第一阻挡层102的厚度大于或等于色彩单元103的厚度，故采用较厚的第一阻挡层102，有利于增加色彩单元103的厚度，进而提升色彩单元103的转换率并提高显示效果。此外，由于第一阻挡层102的光密度值较小，因此即使第一阻挡层102具有相对较大的厚度，仍能保证易于制作第一阻挡层102。
本实施例中，第一阻挡层102的厚度为6微米、7微米、8微米、9微米、10微米或11微米。采用上述厚度的第一阻挡层102，在进一步提高第一阻挡层102挡光效果的同时，降低第一阻挡层102的制作难度，提升第一阻挡层102的性能，从而有利于进一步的改善对显示面板制作工艺的品控控制，进一步地提高显示面板的良品率。
以显示面板基于RGB三原色原理发光作为示例，色彩单元103包括红色色彩单元(未标示)、绿色色彩单元(未标示)和蓝色色彩单元(未标示)。在其他实施例中，色彩单元还可以是一种颜色的色彩单元。
色彩单元103用于确定发光器件发出的光线经由色彩单元103后的出射光线颜色。具体地，光线经由红色色彩单元后的出射光线颜色为红色，光线经由蓝色色彩单元后的出射光线颜色为绿色，光线经由绿色色彩单元后的出射光线颜色为绿色。
色彩单元103包括量子点色彩转换单元或者透明填充单元中的至少一种。
本实施例中，多个色彩单元103中包括量子点色彩转换单元。红色色彩单元为红色量子点色彩转换单元，绿色色彩单元为绿色量子点色彩转换单元，蓝色色彩单元为透明填充单元。
可以理解的是，本实施例中，发光器件101发出的光线的颜色为蓝色，相应的蓝色色彩单元无需具备颜色转换的功能。在其他实施例中，发光器件发出白光或紫外光等其他非蓝光光线时，蓝色色彩单元也可以为蓝色量子点色彩转换单元，蓝色色彩单元为蓝色量子点色彩转换单元。
在发光器件发出的蓝色光线或者紫外光线的激发下，红色转换量子点激发出红色光线，绿色转换量子点发出绿色光线；在紫外光线的激发下，蓝色转换量子点激发出蓝色光线。
量子点色彩转换材料包括但不限于硫化锌(ZnS)制成的外壳，和核为硒化镉(CdSe)、碲化镉(CdTe)、硫化镉(CdS)和磷化铟(InP)，钙钛矿中的一种或多种量子点材料。
为了增加光线在经过色彩单元103后的色彩均匀度，色彩单元103中还可以均匀分布有散射体，散射体例如为氧化钛，或者二氧化硅等。
色彩单元103贯穿第一阻挡层102，且每一色彩单元103与每一发光器件101位置相对。发光器件101的光线经过色彩单元103后，转换为相应的彩色光线射出，从而实现色彩转换。
本实施例中，第一阻挡层102顶面与色彩单元103顶面齐平，且第一阻挡层102底面低于色彩单元103底面，其中，顶面指的是远离驱动背板100的面，底面指的是朝向驱动背板100的面。在其实施例中，第一阻挡层顶面也可以高于色彩单元顶面，且第一阻挡层底面也可以与色彩单元底面齐平。
本实施例中，第二阻挡层104为网状结构，在第二阻挡层104内具有开口(未标示)，用于构成光线的出射通道。
第二阻挡层104内的开口和第一阻挡层102内的色彩单元103位置相对设置，第二阻挡层104内的开口位于色彩单元103远离驱动背板100的顶面上。本实施例中，第二阻挡层104内的开口在驱动背板100上的正投影和色彩单元103在驱动背板100上的正投影重合，在其他实施例中，第二阻挡层内的开口在驱动背板上的正投影还可以位于色彩单元在驱动背板上的正投影内，或者，色彩单元在驱动背板上的正投影还可以位于第二阻挡层的开口在驱动背板上的正投影内。
第二阻挡层104用于进一步阻挡从第一阻挡层102射出显示面板的光线，以及阻挡从色彩单元103中射向相邻色彩单元103的光线，从而减少相邻色彩单元103的光串扰，增加显示面板的对比度。
第二阻挡层104的光密度大于第一阻挡层102的光密度。在显示面板的出光侧设置光密度大于第一阻挡层102的第二阻挡层104，有利于进一步阻挡从第一阻挡层102射出光线，减少显示面板的漏光现象；以及阻挡射向相邻色彩单元103的光线，减少相邻色彩单元103之间的光串扰。
第二阻挡层104的光密度值大于3。采用较大光密度的第二阻挡层104，有利于保证第二阻挡层104对光线的阻挡效果，进而减少显示面板漏光现象和光串扰。采用一定光密度值范围内的第二阻挡层，可以平衡阻挡层的挡光效果及阻挡层的制作工艺难度，节约显示面板的制作成本。
本实施例中，第二阻挡层104的光密度值为3.2、3.4、3.6、3.8、4、4.2或4.4。采用上述光密度值的第二阻挡层104，在保证第二阻挡层104的挡光效果的同时，有利于进一步的降低第二阻挡层104的制作难度，如由于光密度值相对较小因此在制作第二阻挡层104的工艺步骤中易进行曝光处理，从而进一步地提升第二阻挡层的104的性能，进一步的提升显示面板的显示效果。
第二阻挡层104的厚度小于第一阻挡层102的厚度。第二阻挡层104的主要作用在于阻挡光线的出射，对厚度的需求不高，因此采用小于第一阻挡层102的厚度的第二阻挡层104，可以降低显示面板的制造工艺难度，提升显示面板的成品率，且减小显示面板的整体厚度。
本实施例中，第二阻挡层104的厚度为0.5～3微米。由于第二阻挡层104位于显示面板的出光侧，设置较厚且光密度值较大的第二阻挡层104，虽然可以保证阻挡层的整体遮光效果，提升显示面板的分辨率和色彩纯净度；但是由于第二阻挡层104的光密度较大，较厚的第二阻挡层104会制作工艺造成困难，增加显示面板的制造成本。采用上述厚度值的第二阻挡层104，可以在保证阻挡层的遮光效果的同时，降低第二阻挡层104的制作工艺难度，并保证显示面板的轻薄性。
进一步地，第二阻挡层104的厚度为1微米、1.5微米、2微米或2.5微米。采用上述厚度的第一阻挡层104，在进一步提高第一阻挡层104挡光效果的同时，降低第一阻挡层104的制作难度，提升第一阻挡层104的性能，从而有利于进一步地改善对显示面板制作工艺的品控控制，进一步地提高显示面板的良品率。
进一步地，本实施例中第一阻挡层102的光密度值为1.5～2.5，且厚度为9～10微米，第二阻挡层104光密度值为3.5～4.5，且厚度为1～3微米。采用上述光密度值以及厚度的第一阻挡层和第二阻挡层，作为显示面板色彩单元之间的阻挡层组合，有利于在保证显示面板的显示效果的同时，进一步地降低显示面板的制作工艺难度，从而降低显示面板的制作成本。
可以理解的是，在其他实施例中，在不考虑显示面板的轻薄性的情况下，第二阻挡层的厚度也可以等于或大于第一阻挡层的厚度。
第二阻挡层104的材料包括黑色光阻，如为包含黑色颜料或染料或着色剂的树脂，例如为钛黑、木质素黑、铁/锰中的一种或多个和树脂的混合物。
在显示面板出光侧采用光密度较大的第二阻挡层104，可以避免显示面板出现漏光现象并减少相邻色彩单元103之间的光串扰；在色彩单元103之间设置光密度较小的第一阻挡层102，有利于制造具有较深开口的第一阻挡层102，相应可设置厚度较厚的色彩单元103，在提升显示面板的色彩转换率的同时，降低了阻挡层的制造工艺难度。
本实施例中，显示面板还可以包括：第一平坦化层106，第一平坦化层106位于第一阻挡层102远离驱动背板100的一侧以及色彩单元103远离驱动背板100的一侧。也就是说，第一平坦化层106位于第一阻挡层102与第二阻挡层104之间。第一平坦化层106具有朝向驱动背板100的平坦化表面，并覆盖第二阻挡层104朝向驱动背板100的表面。
显示面板还可以包括盖板105，盖板105与驱动背板100相对设置，第二阻挡层104位于盖板105朝向驱动背板100的一侧。盖板105用于为显示面板提供机械力学保护，盖板105可以为玻璃盖板或其他透明盖板。本实施例中，第二阻挡层104位于盖板105朝向驱动背板100的表面。在其他实施例中，第二阻挡层与盖板之间还可以具有第二平坦化层。
为了进一步提升显示面板的出光纯净度，提高显示面板的色域，显示面板还可以包括滤光层107，滤光层107位于色彩单元103远离驱动背板100的一侧，且第二阻挡层104内的开口在驱动背板100上的正投影位于滤光层107在驱动背板100上的正投影内。
本实施例中，滤光层107包括红色滤光单元107a、绿色滤光单元107b和蓝色滤光单元107c，滤光层107位于色彩单元103的出光侧，且和色彩单元103相对设置。红色滤光单元107a与红色量子点色彩单元相对设置，绿色滤光单元107b与绿色量子点色彩单元相对设置，蓝色滤光单元107c和蓝色色彩单元相对设置。
滤光层107用于滤除相对设置的色彩单元103转换出的光线之外的光谱。可以理解的是，当发光器件101发出蓝色光时，相应的也可不设置蓝色滤光单元，与蓝色色彩单元相对设置的为填充在开口内的透明胶水、透明光刻胶或其他透明材料。
本实施例中，滤光层107填充于第二阻挡层104的开口内，并和第二阻挡层104靠近驱动背板100的部分底面接触，也即滤光层107靠近驱动背板100的底面宽度大于第二阻挡层104内开口的宽度。如此，可以保证滤光层107覆盖第二阻挡层104内的开口的所有区域，避免光线从滤光层107和第二阻挡层104之间的间隙中漏出，造成显示面板的色域降低。可以理解的是，在其他实施例中，滤光层的宽度也可以与第二阻挡层内的开口宽度相同，即滤光层填充满开口且与第二阻挡层侧壁相接触。
本实施例中，沿驱动背板100向第一阻挡层102的方向上，滤光层107的厚度大于第二阻挡层104的厚度，滤光层107覆盖第二阻挡层104朝向驱动背板100的部分底面。在其他实施例中，滤光层的厚度也可以小于或等于第二阻挡层的厚度，第二阻挡层也可以覆盖滤光层朝向驱动背板的部分底面。
另外，在其他实施例中，参考图2，滤光层107还可以包括红绿滤光单元107d和蓝色滤光单元107c，即红色滤光单元和绿色滤光单元为一体结构。红绿滤光单元107d填充于第二阻挡层104相邻的两个开口内，并覆盖相邻两个开口之间的第二阻挡层104朝向驱动背板100的表面。如此，便于在同一道工艺中制造红色滤光单元和绿色滤光单元，从而可以简化工艺，节约制作成本。
本发明实施例提供的显示面板，由于采用高光密度和低光密度的双层阻挡层组合，在满足阻挡层整体的遮光效果的同时，细化了阻挡层在不同区域的光密度需求。具体地，在显示面板的色彩单元103之间采用低光密度的第一阻挡层102，从而有益于制作较大厚度的第一阻挡层102来提升色彩单元103的转换率，降低显示面板的制作工艺难度；在显示面板的出光侧采用高光密度的第二阻挡层104，保证了阻挡层整体的遮光效果，进而保证了显示面板相邻色彩单元103之间的分辨率，提升显示面板的成品率和显示效果。
本发明另一实施例还提供一种显示面板，与前一实施例不同的是，本实施例提供的显示面板的第二阻挡层与第一阻挡层直接接触设置。以下将结合附图对本实施例提供的显示面板进行详细说明，需要说明的是，与前一实施例相同或相应的部分，可参考前述实施例的描述，以下将不做详细赘述。
图3至图5为本发明另一实施例提供的显示面板的剖面结构示意图，图3为本发明另一实施例提供的显示面板的一种剖面结构示意图，图4为本发明另一实施例提供的显示面板的再一种剖面结构示意图，图5为本发明另一实施例提供的显示面板的又一种剖面结构示意图。
参考图3至图5，显示面板包括：驱动背板200、发光器件201、第一阻挡层202、多个色彩单元203、第二阻挡层204。第一阻挡层202的光密度小于第二阻挡层204的光密度，第二阻挡层204位于第一阻挡层202远离驱动背板200的表面，也即第二阻挡层204与第一阻挡层202直接接触设置。
以下将结合附图进行详细说明。
显示面板还可以包括位于相邻发光器件201之间的低反射层208。
如图3及图4所示，显示面板还可以包括：第一封装层209、粘结层211以及第二封装层210。或者，如图5所示，显示面板还可以包括：第一封装层209，且第一封装层209覆盖发光器件201以及低反射层208，用于提供平坦化表面。
本实施例中，第二阻挡层204和第一阻挡层202直接接触，可以减少第二阻挡层204和第一阻挡层202之间的间隙，进而减小显示面板的整体厚度，且相应的还可以简化显示面板制造工艺，节约显示面板制造成本。在本实施例中，显示面板还可以包括滤光层207。如图3所示，滤光层207填充于第二阻挡层204的开口内，且滤光层207还具有覆盖第二阻挡层204朝向驱动背板200的底面并覆盖第一阻挡层202远离驱动背板200的顶面的部分，也即滤光层207的宽度大于第二阻挡层204内开口的宽度。
参考图4，在其他实施例中，滤光层207还可以是填充于第二阻挡层204的开口内。或者，参考图5，滤光层207还可以是填充于第二阻挡层204的开口内，并覆盖第二阻挡层204远离驱动背板200的部分顶面；相应的，显示面板还可以包括第二平坦化层214，第二平坦化层214用于平坦化第二阻挡层204及滤光层207远离驱动背板200的顶面。
显示面板还可以包括盖板205，盖板205位于第二阻挡层204及滤光层207远离驱动背板200的一侧。如图3及图4所示，盖板205可以覆盖第二阻挡层204远离驱动背板200的顶面以及滤光层207远离驱动背板200的顶面；如图5所示，盖板205与第二阻挡层204远离驱动背板200的顶面以及滤光层207远离驱动背板200的顶面之间也可以还设置有第二平坦化层214。
本实施例提供的显示面板，第二阻挡层204与第一阻挡层202直接接触，在保证显示面板高色彩转换率和像素分辨率的同时，有利于简化显示面板的制作工艺并减低制造成本，且降低显示面板的整体厚度，有利于提高产品的成品率。
相应的，本发明实施例还提供一种电子设备，包括上述任一种显示面板。电子设备可以是手机、电脑、平板或电视等具有显示功能的电子设备。
相应的，本发明实施例提供一种显示面板的制造方法，可用于制造上述的显示面板。制造方法包括提供驱动背板，驱动背板上具有多个发光器件；形成第一阻挡层，第一阻挡层位于驱动背板具有发光器件的一侧；形成多个色彩单元，色彩单元贯穿第一阻挡层，且每一色彩单元与每一发光器件位置相对；形成第二阻挡层，第二阻挡层位于第一阻挡层远离驱动背板的一侧，第二阻挡层内具有开口，且开口与色彩单元位置相对，第一阻挡层的光密度小于第二阻挡层的光密度。
以下将结合附图对本发明实施例提供的显示面板的制造方法进行详细说明，需要说明的是，与前述实施例相同或相应的部分，以下将不再详细赘述。
图6至图10为本发明一实施例提供的显示面板的制造方法对应的剖面结构示意图。
参考图6，提供驱动背板300，驱动背板300的一侧具有多个发光器件301。
发光器件301可通过倒装焊的工艺固定于驱动背板300上，实现与驱动背板300的电连接。具体地，可以使用批量转移技术或者整面绑定后激光剥离的方式使得发光器件301与驱动背板300电连接。
需要说明的是，为了减少由驱动背板300内金属电路反射造成的光串扰，在驱动背板300上固定发光器件301后，还在相邻发光器件301之间形成低反射层308。
在本实施例中，在固定发光器件301之后，还可以在相邻发光器件301之间形成低反射层308。本实施例中，形成低反射层的工艺步骤包括：在驱动背板300固定有发光器件301的一侧形成低反射材料层；通过曝光和显影工艺将发光器件301远离驱动背板300的顶面上的低反射材料去除。在其他实施例中，还可以通过点胶工艺在发光器件之间填充低反射材料，形成低反射层。
低反射层308的反射率小于5％，优选地为1％、2％、3％或4％。
在形成低反射层308后，在低反射层308远离驱动背板300的表面上形成第一封装层309，第一封装层309包括用于平坦化驱动背板300具有发光器件301一侧的表面的第一介质层(未标示)，以及位于第一介质层远离驱动背板300的表面的第一无机层(未标示)，第一无机层用于阻隔水氧的侵入，增加后续工艺中形成的色彩单元303中的量子点和驱动背板的寿命。
参考图7，形成第二阻挡层304，第二阻挡层304内具有开口312。
本实施例中，形成第二阻挡层304的工艺步骤包括：提供盖板305，在盖板305上形成第二阻挡层304。具体地，在盖板305正面上形成第二阻挡膜；对第二阻挡膜进行曝光和显影处理，形成具有贯穿开口312的第二阻挡层304。
在其他实施例中，还可以是通过喷墨打印工艺在盖板上形成具有开口的第二阻挡层。
采用具有较大光密度的第二阻挡层304，有利于保证第二阻挡层304对光线的阻挡效果，进而减少显示面板漏光现象和光串扰；且对于第二阻挡层304而言，主要作用在于阻挡光线，在厚度上的需求较小，故采用高光密度低厚度的第二阻挡层304，可以在保证显示面板的显示效果的同时，降低显示面板的制造工艺难度，提升显示面板的成品率。
参考图8，在形成第二阻挡层304后，在第二阻挡层304远离盖板305的一侧形成滤光层307。
滤光层307填充于第二阻挡层304的开口312内，且滤光层307还具有和第二阻挡层304远离盖板305的顶面接触的部分，每一个滤光层307和每一个开口312相对应，滤光层307用于滤除发光器件的源光线和相邻像素的串扰光。
在本实施例中滤光层307包括三种滤光单元：红色滤光单元307a、绿色滤光单元307b和蓝色滤光单元307c。在其他实施例中，滤光层还可以是包括两种滤光单元：红绿滤光单元和蓝色滤光单元。
本实施例中在形成滤光层307后，还在滤光层307远离盖板的一侧形成第一平坦化层306。第一平坦化层306有利于提高后续形成部件的平整性，进而提高显示面板的显示画质。
需要说明的是，在其他实施例中，也可以先形成滤光层后形成第二阻挡层。
继续参考图8，形成第一阻挡层302，第一阻挡层302位于驱动背板300(参考图6)具有发光器件301(参考图6)的一侧。
可以理解的是，本实施例中，在盖板305上形成第一阻挡层302，因此第一阻挡层302位于驱动背板300具有发光器件301的一侧实际指的是，当盖板305与驱动背板300对位贴合后需满足的位置关系。
形成第一阻挡层302，包括：在所述驱动背板300具有所述发光器件301的一侧形成第一阻挡膜；对所述第一阻挡膜进行曝光处理以及显影处理，形成第一阻挡层302，第一阻挡层302内具有通孔313。
本实施例中，第一阻挡层302的光密度小于第二阻挡层304的光密度，第一阻挡层302的厚度大于第二阻挡层304的厚度。
第一阻挡层302采用较小的光密度值，因此曝光处理过程中光线易传输至厚度较厚的第一阻挡膜的底部区域，因而易于进行曝光处理步骤，有利于降低曝光处理的工艺难度，且改善采用曝光处理以及显影处理形成的第一阻挡层302的质量。此外，采用较厚的第一阻挡层302，有利于保证后续形成的色彩单元303的厚度也具有较厚的厚度，进而提升色彩单元303的转换率并提高显示效果。
本实施例中，在形成第一阻挡层302之前，还包括：在第二阻挡层304远离盖板305的表面以及滤光层307远离盖板305的表面形成平坦化层306。该第一平坦化层306一方面可以对滤光层307提供保护作用，避免制作第一阻挡层302的工艺对滤光层307造成损伤；另一方面可以为形成第一阻挡层302提供平坦化的工艺界面，有利于进一步提高形成的第一阻挡层302的质量。
相应的，第一平坦化层306位于第一阻挡层302与第二阻挡层304之间。
参考图9，形成多个色彩单元303，色彩单元303贯穿第一阻挡层302，且每一色彩单元303与每一发光器件301位置相对。
在第一阻挡层302的通孔313内填充与色彩单元303功能相对应的填充材料，形成多个色彩单元303。本实施例中，色彩单元303远离盖板305的顶面低于第一阻挡层302远离盖板305的顶面，即色彩单元303未填充满第一阻挡层302的通孔。在其他实施例中，色彩单元远离盖板的顶面也可以齐平于第一阻挡层远离盖板的顶面。
本实施例中，以先形成第一阻挡层302后形成多个色彩单元303为例进行详细说明。在其他实施例中，还可以是在形成色彩单元之后再形成第一阻挡层。
还包括：在第一阻挡层302及色彩单元303远离盖板305的一侧形成第二封装层310。第二封装层310可以保证后续贴合工艺的平整性，且对色彩单元303和第一阻挡层302提供保护作用。
第二封装层310包括用于平坦化第一阻挡层302远离盖板305的表面的第二介质层，以及位于第二介质层远离盖板305的表面的第二无机层，第二无机层用于阻隔水氧入侵显示面板内，进而提高量子点色彩转换单元的使用寿命。
参考图10，在将驱动背板300具有发光器件301的一侧和盖板305具有第二阻挡层304的一侧贴合。
将盖板305与驱动背板300对位贴合，且每一所述色彩单元303与每一所述发光器件301位置相对，开口312与色彩单元303位置相对。
具体地，将第一封装层309和第二封装层310之间通过粘接层311进行贴合。
如此设计可以方便驱动背板300和色彩单元303之间分开制作，并在制作完成后通过粘接层311贴合，简化显示面板的制作工艺，且降低了在后续阻挡层等制作工艺中对驱动背板300的损伤，有利于提高显示面板的制作良率。
本实施例中，以先形成第二阻挡层304后形成第一阻挡层302作为示例。需要说明的是，本实施例中，以在盖板305上依次形成第二阻挡层304和第一阻挡层302作为示例。在其他实施例中，也可以在驱动背板上依次形成第一阻挡层和第二阻挡层；或者，在驱动背板上形成第一阻挡层，在盖板上形成第二阻挡层，然后将具有第二阻挡层的盖板与具有第一阻挡层的驱动背板进行对位贴合。
本发明实施例提供的显示面板制造方法，在显示面板的色彩单元303之间采用低光密度的第一阻挡层302，从而有益于制作较大厚度的第一阻挡层302来提升色彩单元303的转换率，降低显示面板的制作工艺难度；在显示面板的出光侧采用高光密度的第二阻挡层304，保证了阻挡层整体的遮光效果，进而保证了显示面板相邻色彩单元303之间的分辨率以及显示面板的显示效果；且具有更简易的制作工艺，有利于提升显示面板成品率。
本发明又一实施例提供一种显示面板的制造方法，与上一实施例提供的制造方法不同的是，本实施例的制造方法直接在第二阻挡层的表面上形成第一阻挡层。第一阻挡层和第二阻挡层直接接触，有利于简化显示面板的制作工艺，节约显示面板的制造成本。
以下将结合附图对本发明实施例提供的发光器件的制造方法进行详细说明，需要说明的是，与前述实施例相同或相应的部分，以下将不再详细赘述。
图11和图12为本发明又一实施例提供的显示面板的制造方法对应的剖面结构示意图。
参考图11，形成第二阻挡层404，第二阻挡层404内具有开口。
提供盖板405，在盖板405的一侧表面上形成具有开口的第二阻挡层404。
形成滤光层407，滤光层填充在第二阻挡层404的开口内。滤光层包括红色滤光单元407a、绿色滤光单元407b和蓝色滤光单元407c。
可以理解的是，在其他实施例中，滤光层的宽度大于第二阻挡层开口的宽度，也即滤光层具有覆盖第二阻挡层表面的部分，例如滤光层具有覆盖第二阻挡层远离盖板的顶面并覆盖第一阻挡层靠近盖板的表面的部分。
继续参考图11，形成第一阻挡层402，第一阻挡层402位于驱动背板具有所述发光器件的一侧。
本实施例中，在第二阻挡层404远离盖板405的表面形成第一阻挡层402。
形成第一阻挡层402，包括：在第二阻挡层404及滤光层407远离盖板405的表面形成第一阻挡膜；对所述第一阻挡膜进行曝光处理以及显影处理，形成第一阻挡层402，第一阻挡层402内具有贯穿第一阻挡层402的通孔413。
第一阻挡层402的光密度小于第二阻挡层404的光密度，第一阻挡层402的厚度大于第二阻挡层404的厚度。
在第二阻挡层404的表面直接形成第一阻挡层402，减少第二阻挡层404和第一阻挡层402之间的间隙，可以降低显示面板的整体厚度，并可以简化制造工艺，节约显示面板的制造成本。
参考图12，形成多个色彩单元403，色彩单元403贯穿第一阻挡层402，且每一色彩单元403与每一发光器件位置相对。
在本实施例中，色彩单元403远离盖板405的表面和第一阻挡层402远离盖板405的表面不齐平，在形成色彩单元403后，在第一阻挡层402及色彩单元403远离盖板405的表面形成第二封装层。可以理解的是，在其他实施例中，色彩单元远离盖板的表面和第一阻挡层远离盖板的表面齐平，也可以不形成第二封装层。
还包括：提供驱动背板，驱动背板的一侧具有发光器件；在相邻发光器件之间形成低反射层。
将盖板405与驱动背板对位贴合，且每一所述色彩单元403与每一所述发光器件位置相对，开口与所述色彩单元403位置相对。
具体地，在驱动背板具有发光器件的一侧形成第一封装层，将第一封装层和第二封装层之间通过粘接层进行对位贴合。
本实施例中，以先形成第二阻挡层404后形成第一阻挡层402作为示例。需要说明的是，本实施例中，以在盖板405上依次形成第二阻挡层404和第一阻挡层402作为示例。在其他实施例中，也可以在驱动背板上依次形成第一阻挡层和第二阻挡层；或者，在驱动背板上形成第一阻挡层，在盖板上形成第二阻挡层，然后将具有第二阻挡层的盖板与具有第一阻挡层的驱动背板进行对位贴合。
本实施例提供的显示面板的制造方法中，在第二阻挡层404的表面形成第一阻挡层402，具有更简化的制造工艺，有利于节约显示面板制造成本，且制造的显示面板具有较高的色彩转换率和像素显示分辨率，制造工艺简单，有利于提高显示面板的成品率。
本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各自更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求限定的范围为准。

Claims (16)

1.一种显示面板，其特征在于，包括：
驱动背板，所述驱动背板的一侧具有多个发光器件；
第一阻挡层，所述第一阻挡层位于所述驱动背板具有所述发光器件的一侧；
多个色彩单元，所述色彩单元贯穿所述第一阻挡层，且每一所述色彩单元与每一所述发光器件位置相对；
第二阻挡层，所述第二阻挡层位于所述第一阻挡层远离所述驱动背板的一侧，所述第二阻挡层内具有开口，且所述开口与所述色彩单元位置相对，所述第一阻挡层的光密度小于所述第二阻挡层的光密度；
所述第一阻挡层的材料包括黑色光阻；
所述第一阻挡层的厚度大于第二阻挡层的厚度。
2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一阻挡层的光密度值为0.5~4，所述第二阻挡层的光密度值大于3。
3.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，所述第一阻挡层的光密度值为2。
4.根据权利要求3所述的显示面板，其特征在于，所述第二阻挡层的光密度值为4。
5.根据权利要求1至4任一项所述的显示面板，所述第二阻挡层的厚度为0.5~3微米，所述第一阻挡层的厚度大于5微米。
6.根据权利要求5所述的显示面板，所述第一阻挡层的厚度为10微米。
7.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第二阻挡层与所述第一阻挡层直接接触设置。
8.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述显示面板还包括：第一平坦化层，所述第一平坦化层位于所述第一阻挡层和所述第二阻挡层之间。
9.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述驱动背板还包括：位于相邻所述发光器件之间的低反射层，所述低反射层的反射率小于5%。
10.根据权利要求9所述的显示面板，其特征在于，所述低反射层远离所述驱动背板的顶面高度小于或等于所述发光器件远离所述驱动背板顶面的高度。
11.根据权利要求10所述的显示面板，其特征在于，所述低反射层的厚度小于10微米。
12.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述色彩单元包括量子点色彩转换单元或者透明填充单元中的至少一种。
13.一种电子设备，其特征在于，包括权利要求1~12中任一项所述的显示面板。
14.一种显示面板的制造方法，其特征在于，包括：
提供驱动背板，所述驱动背板的一侧具有多个发光器件；
形成第一阻挡层，所述第一阻挡层位于所述驱动背板具有所述发光器件的一侧；
形成多个色彩单元，所述色彩单元贯穿所述第一阻挡层，且每一所述色彩单元与每一所述发光器件位置相对；
形成第二阻挡层，所述第二阻挡层位于所述第一阻挡层远离所述驱动背板的一侧，所述第二阻挡层内具有开口，且所述开口与所述色彩单元位置相对，所述第一阻挡层的光密度小于所述第二阻挡层的光密度；所述第一阻挡层的材料包括黑色光阻；所述第一阻挡层的厚度大于第二阻挡层的厚度。
15.根据权利要求14所述的制造方法，其特征在于，所述形成第一阻挡层，包括：在所述驱动背板具有所述发光器件的一侧形成第一阻挡膜；对所述第一阻挡膜进行曝光处理以及显影处理，形成所述第一阻挡层。
16.根据权利要求15所述的制造方法，其特征在于，先形成所述第一阻挡层，后形成所述色彩单元。
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