CN112875148B - 一种铝模板传送装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝模板传送装置，涉及建筑工程技术领域。该铝模板传送装置包括固定件、传动组件、限位组件和驱动件。固定件的一端设在一个楼层上，另一端搭设于另一个楼层的开口处。传动组件设在固定件上，传动组件用于输送铝模板。限位组件设在传动组件上，限位组件用于限位铝模板。驱动件的输出端与传动组件连接，驱动件用于驱动传动组件带动铝模板运动。由于较好地实现了铝模板自动在两个楼层之间传输，解决了人工传输铝模板坠落时的安全隐患，提高了铝模板的传输安全性，降低了人工传输的人力成本；同时还提高了铝模板的传输效率，有利于施工进度的控制，从而便于确保工期，降低工期延误带来的成本。

Description

一种铝模板传送装置

技术领域

本发明涉及建筑工程技术领域，尤其涉及一种铝模板传送装置。

背景技术

随着建筑工程技术的创新与发展，铝模板在建筑工程的应用越来越多。在实际的应用过程中，一般情况下铝模板配模为一个标准层的模板，这就要求在上层墙板、顶板结构支模施工时，需要将下层铝模板拆除后及时倒运至上层，以保证铝模板的有效周转使用。

目前常规的倒运做法是采用人工传料，即下层的施工人员采用人力将铝模板举至传料口，上层施工人员用手接住并用力拉起，或者下层施工人员采用简易吊具将铝模板勾住，上层施工人员用力拉起吊具使得铝模板通过传料口传递给上层。这种采用人力传料的做法目前比较普遍，存在下列缺陷或问题：

1、采用人力传料，鉴于人工费的上涨，人工成本较大。

2、人力传料时只能进行单块逐一传递，传料速度慢、效率低，不利于施工进度控制，对工期造成一定影响，施工成本相应增加。

3、完全靠人力传料，存在人工降效问题。

4、在人力传料过程中，由于铝模板从下层直接垂直传至上层，下层施工人员在传料过程中存在砸伤、磕碰的安全隐患，不利于安全管理控制。

因此，亟需一种铝模板传送装置，能够降低铝模板传输成本，提高铝模板传输效率和提高铝模板传输的安全性。

发明内容

本发明的目的在于提出一种铝模板传送装置，能够降低铝模板传输成本，提高铝模板传输效率和提高铝模板传输的安全性。

为实现上述技术效果，本发明的技术方案如下：

一种铝模板传送装置，包括：固定件，所述固定件的一端设在一个楼层上，另一端搭设于另一个楼层的开口处；传动组件，所述传动组件设在所述固定件上，所述传动组件用于输送铝模板；限位组件，所述限位组件设在所述传动组件上，所述限位组件用于限位所述铝模板；驱动件，所述驱动件的输出端与所述传动组件连接，所述驱动件用于驱动所述传动组件带动所述铝模板运动。

进一步地，所述固定件包括：主体；两个定位件，两个所述定位件分别设在所述主体的两端，两个所述定位件在水平方向上间隔设置，每个所述定位件搭设在一个所述开口处。

进一步地，所述定位件限定出定位槽，所述定位槽抵接所述楼层的顶壁和所述开口的内壁。

进一步地，所述主体包括两个间隔设置的固定板，所述传动组件设在两个所述固定板之间。

进一步地，所述限位组件包括多个限位件，多个所述限位件沿所述传动组件的长度方向间隔设置。

进一步地，所述限位件包括：第一限位部，所述第一限位部设在所述传动组件上，所述第一限位部沿所述传动组件的宽度方向延伸设置；第二限位部，所述第二限位部设在所述传动组件上，所述第二限位部沿所述传动组件的宽度方向延伸设置，所述第二限位部上设置有让位口。

进一步地，所述传动组件包括：两个转动件，两个所述转动件分别设在所述固定件的两端，一个所述转动件与所述驱动件的输出端连接；传动件，所述传动件绕设在两个转动件上。

进一步地，所述传动件包括：多个转动部，多个所述转动部间隔分布于所述固定件上，所述转动部与所述固定件转动连接；传动部，所述传动部绕设在多个所述转动部和两个所述转动件上。

进一步地，所述铝模板传送装置还包括吊起件，所述吊起件设在所述固定件的一端。

进一步地，所述铝模板传送装置还包括两个防护栏，所述防护栏沿所述固定件的长度方向延伸设置，两个所述防护栏间隔设置于所述固定件上。

本发明的有益效果为：根据本发明的铝模板传送装置，由于较好地实现了铝模板自动在两个楼层之间传输，解决了人工传输铝模板坠落时的安全隐患，提高了铝模板的传输安全性，降低了人工传输的人力成本；同时还提高了铝模板的传输效率，有利于施工进度的控制，从而便于确保工期，降低工期延误带来的成本。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是本发明具体实施方式提供的铝模板传送装置与楼层的侧视结构示意图；

图2是图1中A处的局部放大结构示意图；

图3是本发明具体实施方式提供的铝模板传送装置与楼层的正视结构示意图；

图4是本发明具体实施方式提供的传动组件和限位组件的局部结构示意图。

附图标记

1、固定件；11、主体；12、定位件；121、定位槽；

2、传动组件；21、转动件；22、传动件；221、转动部；222、传动部；

3、限位组件；31、第一限位部；32、第二限位部；

4、驱动件；5、吊起件；6、防护栏；7、楼层；8、铝模板。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

下面参考图1-图4描述本发明实施例的铝模板传送装置的具体结构。

如图1-图4所示，图1公开了一种铝模板传送装置，其包括固定件1、传动组件2、限位组件3和驱动件4。固定件1的一端设在一个楼层7上，另一端搭设于另一个楼层7的开口处。传动组件2设在固定件1上，传动组件2用于输送铝模板8。限位组件3设在传动组件2上，限位组件3用于限位铝模板8。驱动件4的输出端与传动组件2连接，驱动件4用于驱动传动组件2带动铝模板8运动。

可以理解的是，固定件1能够对传动组件2和限位组件3起到较好地支撑效果，防止传动组件2和限位组件3在运动过程中出现晃动现象，确保铝模板8的安全传输。固定件1的一端设在一个楼层7上，另一端搭设在另一个楼层7的开口处，能够便于实现固定件1和两个楼层7之间的可拆卸连接，以有利于将铝模板传送装置在多个楼层7上运输，降低铝模板传送装置的运转难度，同时能够有利于将固定件1倾斜设置，便于实现铝模板8的传输。驱动件4能够驱动传动组件2能够将铝模板8由一个楼层7运输至另一个楼层7，从而实现了铝模板8在两个楼层7之间自动传输，用户仅需在较高的楼层7处依次取下铝模板8即可，较好提高了铝模板8传输的便捷性。限位组件3能够对铝模板8起到限位效果，从而防止铝模板8在传动组件2带动下出现偏移晃动甚至坠落的问题，确保了铝模板8传输的安全性。

根据本实施例的铝模板传送装置，由于较好地实现了铝模板8自动在两个楼层7之间传输，解决了人工传输铝模板8坠落时的安全隐患，提高了铝模板8的传输安全性，降低了人工传输的人力成本；同时还提高了铝模板8的传输效率，有利于施工进度的控制，从而便于确保工期，降低工期延误带来的成本。

在一些实施例中，如图1所示，固定件1包括主体11和两个定位件12。两个定位件12分别设在主体11的两端，两个定位件12在水平方向上间隔设置，每个定位件12搭设在一个开口处。

可以理解的是，由于两个定位件12在水平方向上间隔设置，使得两个定位件12搭设在两个开口处时，两个定位件12分别与两个开口的相对设置的两个侧壁卡接，而同时主体11自身承载了传动组件2和限位组件3，在主体11的重力作用下，两个定位件12难以出现相向运动，反而会在重力的分解力的作用下具有相背运动的驱使，从而较好地保证了两个定位件12抵接在楼层7的开口上，进而能够较好地保证固定件1在两个楼层7之间的可靠安装。

在一些具体的实施例中，主体与楼层之间的倾斜角度为45°-60°。

在一些实施例中，如图1所示，定位件12限定出定位槽121，定位槽121抵接楼层7的顶壁和开口的内壁。

可以理解的是，通过上述结构设置，即可较好地实现定位件12与楼层7的开口处保持稳固配合，同时无需使用螺钉等紧固结构，从而便于将定位件12从楼层7上拆卸，提高了铝模板传送装置的固定可靠性和拆装效率。当然，在本发明的其他实施例中，定位件12也能垂直连接于主体11，从而与主体11形成定位槽121，也能实现抵接楼层7的顶壁和开口的内壁的配合关系，由此，定位件12的具体结构可以根据实际需求确定，无需进行具体限定。

具体地，位于下方的定位件12采用50*50*5角钢加工焊接而成，呈“L”型，短边长150mm处，用于与预留洞口楼层7卡主，长边长1400mm，长边端部设置100*20的孔槽，用于与固定件1进行栓接固定，以防止铝模板传送装置在作业过程发生侧移位。位于上方的定位件12采用50*50*5角钢加工焊接而成，长1480mm，两端均垂直设置150mm长角钢，该定位件12垂直于固定件1并进行焊接，可以将固定件1连接成为整体，同时短向角钢与固定件1形成直角卡扣，可以卡在上层的楼层7的开口处，使得铝模板传送装置不会发生水平位移。

在一些实施例中，如图1和图3所示，主体11包括两个间隔设置的固定板，传动组件2设在两个固定板之间。

可以理解的是，两个固定板能够具有较好的固定效果，同时也有利于对传动组件2的运动起到限位作用，确保传动组件2稳定地固定在主体11上，进而提高铝模板8的运输安全性。

具体地，在本实施例中，固定板形成为Z字形，能够便于搭设在两个楼层7之间。更具体地，固定板包括主龙骨，主龙骨可以采用热轧10#槽钢(100*48*5.3*8.5)加工焊接而成，顶部长400mm，斜向长3500mm，底部长150mm，主龙骨的侧壁上开设有连通孔，用于安装传动组件2。

在一些具体的实施例中，主体11还包括连接杆，连接杆的两端与两个固定板连接。具体地，连接杆采用1400mm长Φ48的钢管，两端采用10mm厚钢板焊接封堵，并设置直径D20螺杆，并与固定板采用栓接固定，将两侧的固定板连接成为整体，确保固定件1的整体强度。

在一些实施例中，如图1所示，限位组件3包括多个限位件，多个限位件沿传动组件2的长度方向间隔设置。

可以理解的是，多个限位件能够对多个铝模板8分别起到限位效果，以实现铝模板传送装置同时输送多个铝模板8，从而进一步提高了铝模板8的传输效率。

在一些实施例中，如图4所示，限位件包括第一限位部31和第二限位部32。第一限位部31设在传动组件2上，第一限位部31沿传动组件2的宽度方向延伸设置。第二限位部32设在传动组件2上，第二限位部32沿传动组件2的宽度方向延伸设置，第二限位部32上设置有让位口。

可以理解的是，由于第二限位部32设有让位口，使铝模板8能够穿过让位口并抵接位于该第二限位部32下方的第一限位部31上。由此，根据本实施例的两种限位件，能够使传动组件2上安放具有多种尺寸的铝模板8。

具体地，第一限位部31的长度为1300mm，第一限位部31设有两个，两个第一限位部31的间距为3.3m，从而能够满足长度大于或等于1.5m的铝模板8的限位需求；第二限位部32的长度为1300mm，让位口设在其中部，让位口的长度为550mm，第二限位部32设有多个，能够满足多个长度小于1.5m的铝模板8的限位需求。此外，第一限位部31和第二限位部32的高度可设置为80mm，既能起到较好的限位效果，也不易与楼层7之间出现干涉。当然，在本发明的其他实施例中，第一限位部31和第二限位部32的具体结构可以根据实际需求进行确定，无需进行具体限定。

在一些实施例中，传动组件2包括两个转动件21和传动件22，两个转动件21分别设在固定件1的两端，一个转动件21与驱动件4的输出端连接。传动件22绕设在两个转动件21上。

可以理解的是，两个转动件21能够较好地实现传动件22的循环转动，同时也能保证传动件22的传动行程，从而有利于铝模板传送装置在两个楼层7之间传输铝模板8，确保铝模板8的可靠传输。

具体地，转动件21包括传送轴轮，传送轴轮直径100mm，长1380mm，传动轴轮的两端采用直径为D30的螺杆与固定件1转动连接，传动轴轮的尺寸与驱动件4匹配即可。

在一些实施例中，传动件22包括多个转动部221和传动部222。多个转动部221间隔分布于固定件1上，转动部221与固定件1转动连接。传动部222绕设在多个转动部221和两个转动件21上。

可以理解的是，多个转动部221能够对传动部222起到较好的支撑作用，使得传动部222能够稳定承载传动组件2和铝模板8，同时还能对传动部222的转动起到辅助驱动效果，从而提高运输铝模板8时的安全性和运输效率。

具体地，转动部221包括传送滚轮，传送滚轮直径50mm，长1380mm，传动滚轮的两端采用直径为D25的螺杆与固定件1转动连接。传动部222包括传送带，

在一些实施例中，如图1所示，铝模板传送装置还包括吊起件5，吊起件5设在固定件1的一端。

可以理解的是，由于传动组件2、限位组件3和驱动件4均设在固定件1上，使得用户能够通过运动固定件1而将整个铝模板传送装置在多个不同楼层7之间运输。由于楼层7施工通常是由下至上，因此，吊起件5能够便于操作人员将整个铝模板传送装置在多个楼层7之间吊装运输，提高铝模板传送装置的运输效率和运输可靠性。

具体地，在本实施例中，吊起件5包括设在固定件1的顶端的吊环，吊环采用HPB300级Φ20直径钢筋加工而成，吊环一侧长150mm，另一侧长80mm，吊点间距100mm，吊环与固定件1焊接固定。吊环形成有不对称的弧面，使得通过吊环吊起固定件1时，吊环的中心点和固定件1的重心位于同一竖直平面上，从而提高铝模板传送装置吊起的可靠性和安全性。

在一些实施例中，如图1所示，铝模板传送装置还包括两个防护栏6，防护栏6沿固定件1的长度方向延伸设置，两个防护栏6间隔设置于固定件1上。

可以理解的是，防护栏6能够防止铝模板8在运输过程中脱离固定件1，对铝模板8起到侧向防护效果，防止铝模板8侧向滑出，从而提高铝模板8的运输安全性。

具体地，在本实施例中，防护栏6长3215mm，高80mm，两个防护栏6间距400mm设置，防护栏6采用20*20方管焊接而成，防护栏6焊接固定于固定件1上。

在一些具体的实施例中，如图3所示，驱动件4包括驱动电机，驱动电机可选用1.5kw电机，与传动组件2配套使用，以满足要求。

实施例：

下面参考图1-图4描述本发明一个具体实施例的铝模板传送装置。

本实施例的铝模板传送装置包括固定件1、传动组件2、限位组件3、驱动件4、吊起件5和防护栏6。

固定件1的一端设在一个楼层7上，另一端搭设于另一个楼层7的开口处。固定件1包括主体11和两个定位件12。两个定位件12分别设在主体11的两端，两个定位件12在水平方向上间隔设置，每个定位件12搭设在一个开口处。定位件12限定出定位槽121，定位槽121抵接楼层7的顶壁和开口的内壁。主体11包括两个间隔设置的固定板，传动组件2设在两个固定板之间。

传动组件2设在固定件1上，传动组件2用于输送铝模板8。传动组件2包括两个转动件21和传动件22，两个转动件21分别设在固定件1的两端，一个转动件21与驱动件4的输出端连接。传动件22绕设在两个转动件21上。传动件22包括多个转动部221和传动部222。多个转动部221间隔分布于固定件1上，转动部221与固定件1转动连接。传动部222绕设在多个转动部221和两个转动件21上。

限位组件3设在传动组件2上，限位组件3用于限位铝模板8。限位组件3包括多个限位件，多个限位件沿传动组件2的长度方向间隔设置。限位件包括第一限位部31和第二限位部32。第一限位部31设在传动组件2上，第一限位部31沿传动组件2的宽度方向延伸设置。第二限位部32设在传动组件2上，第二限位部32沿传动组件2的宽度方向延伸设置，第二限位部32上设置有让位口。

驱动件4的输出端与传动组件2连接，驱动件4用于驱动传动组件2带动铝模板8运动。

吊起件5设在固定件1的一端。防护栏6沿固定件1的长度方向延伸设置，两个防护栏6间隔设置于固定件1上。

本实施例的铝模板传送装置的实际应用如下：

1、固定件1的顶部通过一个定位件12固定在上层开口处的楼层7上，底部通过另一个定位件12拉结在下层开口处的楼层7上，通过顶部与底部的固定可以有效保证装置在使用过程不会发生位移，保证了装置的安全使用，同时避免了顶部或底部采用膨胀螺栓固定对楼面造成破坏。

2、固定件1的主体11先通过其顶部的定位件12与楼层7卡住，然后再进行底部的定位件12与主体11的螺栓连接，底部的定位件12开设有100mm的螺栓孔槽，其与主体11螺栓连接时可以进行调位，防止安装过程发生偏差无法进行栓接。整个装置在向上周转时，先拆除底部的定位件12，然后再用塔吊钢丝绳通过吊起件5将装置缓慢吊起，装置可通过开口吊至上层，固定时重复先顶部卡住、后底部栓接的施工顺序。

3、驱动件4与转动件21配套形成传送装置的动力体系，动力通过驱动件4、转动件21、传动件22进行传递，即驱动件4将动力传递给转动件21并发生转动，转动件21转动使得传动件22自下而上进行循环移动，从而将铝模板8进行提升输送。使用过程驱动件4的动力不宜过强，转动件21旋转不宜太快，传动件22的传输速率以0.2m～0.5m/s为最佳。

4、下层配备1名施工人员，上层配备1～2名施工人员即可完成铝模传送作业。下层施工人员将铝模板8放在传送带上，传动件22将铝模板8输送至上层传料口，上层施工人员将铝模搬开，施工人员应上下呼应、配合默契，尤其是顶部施工人员应及时将开口的铝模板8进行搬运，不可发生堆积。

5、墙体的竖向模板及其它大于或等于1.5m的铝模板8均采用传动件22的中间范围进行传送，铝模板8竖直放置在第一限位部31上，此时上层施工人员应及早接住铝模板8；铝模板8长度在1m～1.5m时，将铝模板8横着放在第二限位部32上；铝模板8长度在1m以下时，可根据具体尺寸放在第二限位部32的让位口的两侧上或放在中间550mm范围的第一限位部31上。铝模板8通过限位件进行限位，不可多层叠加放置，防止滑落。

6、为提高施工效率，下层施工人员应提前将楼层7的铝模板8搬运至传送装置附近，集中进行传输，防止装置长时间进行空载运行，造成资源浪费。

7、可以通过控制电机系统，结合实际施工需要进行持续传输或者间断性传送。驱动件4由下层作业人员根据施工需要进行开关，在作业过程中，不相关作业人员应远离传送装置。

8、装置的部分参数可以根据实际楼层7层高、开口大小进行相应调整。

本实施例的铝模传送装置至少具有以下优点：

1、改变了传统的仅靠人力进行铝模板8上下传送的模式，是铝模板8施工工序的一大进步。

2、通过驱动件4提供动力，以降低人工成本，可以明显提高施工效率，降低人工成本，避免了传统做法中存在的安全隐患。

3、该铝模板传送装置加工简单、安装便捷，可多次周转应用，能够实现定型化制作，尤其在高层、超高层的应用领域具有较高的使用及推广价值。

在本说明书的描述中，参考术语“有些实施例”、“其他实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.一种铝模板传送装置，其特征在于，包括：

固定件(1)，所述固定件(1)的一端设在一个楼层(7)上，另一端搭设于另一个楼层(7)的开口处；

传动组件(2)，所述传动组件(2)设在所述固定件(1)上，所述传动组件(2)用于输送铝模板(8)；

限位组件(3)，所述限位组件(3)设在所述传动组件(2)上，所述限位组件(3)用于限位所述铝模板(8)，所述限位组件(3)包括多个限位件，多个所述限位件沿所述传动组件(2)的长度方向间隔设置，所述限位件包括：第一限位部(31)，所述第一限位部(31)设在所述传动组件(2)上，所述第一限位部(31)沿所述传动组件(2)的宽度方向延伸设置；第二限位部(32)，所述第二限位部(32)设在所述传动组件(2)上，所述第二限位部(32)沿所述传动组件(2)的宽度方向延伸设置，所述第二限位部(32)上设置有让位口；

驱动件(4)，所述驱动件(4)的输出端与所述传动组件(2)连接，所述驱动件(4)用于驱动所述传动组件(2)带动所述铝模板(8)运动；

所述固定件(1)包括：

主体(11)；两个定位件(12)，两个所述定位件(12)分别设在所述主体(11)的两端，两个所述定位件(12)在水平方向上间隔设置，每个所述定位件(12)搭设在一个所述开口处。

2.根据权利要求1所述的铝模板传送装置，其特征在于，所述定位件(12)限定出定位槽(121)，所述定位槽(121)抵接所述楼层(7)的顶壁和所述开口的内壁。

3.根据权利要求1所述的铝模板传送装置，其特征在于，所述主体(11)包括两个间隔设置的固定板，所述传动组件(2)设在两个所述固定板之间。

4.根据权利要求1所述的铝模板传送装置，其特征在于，所述传动组件(2)包括：

两个转动件(21)，两个所述转动件(21)分别设在所述固定件(1)的两端，一个所述转动件(21)与所述驱动件(4)的输出端连接；

传动件(22)，所述传动件(22)绕设在两个转动件(21)上。

5.根据权利要求4所述的铝模板传送装置，其特征在于，所述传动件(22)包括：

多个转动部(221)，多个所述转动部(221)间隔分布于所述固定件(1)上，所述转动部(221)与所述固定件(1)转动连接；

传动部(222)，所述传动部(222)绕设在多个所述转动部(221)和两个所述转动件(21)上。

6.根据权利要求1所述的铝模板传送装置，其特征在于，所述铝模板传送装置还包括吊起件(5)，所述吊起件(5)设在所述固定件(1)的一端。

7.根据权利要求1所述的铝模板传送装置，其特征在于，所述铝模板传送装置还包括两个防护栏(6)，所述防护栏(6)沿所述固定件(1)的长度方向延伸设置，两个所述防护栏(6)间隔设置于所述固定件(1)上。

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