CN112872228A - 一种卸料机构和自动螺母收口机及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及螺母收口机技术领域，尤其是涉及一种卸料机构和自动螺母收口机及其使用方法。本发明提供的一种卸料机构包括控制模块和翻转结构，翻转结构用于放置工件，且与控制模块电连接，控制模块用于控制翻转结构进行翻转卸料。翻转结构上的工件加工完成需要卸料时，控制模块控制翻转结构翻转，将翻转结构上的工件卸下，卸料简单，节省时间，提高了工作效率。

Description

一种卸料机构和自动螺母收口机及其使用方法

技术领域

本发明涉及螺母收口机技术领域，尤其是涉及一种卸料机构和自动螺母收口机及其使用方法。

背景技术

螺母是将机械设备紧密连接起来的零件，广泛的运用在各种机械设备中。但是一般的螺母在长时间的使用后会出现松脱的现象，严重时甚至会导致设备无法正常运转，因此，为了防止上述现象的发生需要加工一种具有自锁性能的螺母。

在加工自锁螺母时需要对自锁螺母进行收口处理，现有螺母收口机大部分为人工上下料，少部分为工业机器人上下料，且为双抓手设计，其中一个抓手与进料系统配合，当螺母运行到待抓取位置，抓手将螺母抓取到工作台进行收口，当收口完成后，另一个抓手将螺母抓走。

但是，现有的螺母收口机为了满足上料与卸料的功能及准确性，均会增加了单步抓手运行节拍的时间，影响了设备的工作效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种卸料机构和自动螺母收口机及其使用方法，以解决卸料时间长，工作效率低的技术问题。

本发明提供的一种卸料机构，包括控制模块和翻转结构，所述翻转结构用于放置工件，且与所述控制模块电连接，所述控制模块用于控制所述翻转结构进行翻转卸料。

作为一种进一步的技术方案，所述翻转结构包括推动组件、翻转组件和第一套筒，所述翻转组件用于放置工件，且设置于所述第一套筒的内部，所述推动组件设置于所述第一套筒的外部；

所述第一套筒的侧壁设有开口，所述推动组件能够穿过所述开口与所述翻转组件相配合，以使所述翻转组件进行翻转。

作为一种进一步的技术方案，所述翻转组件包括翻转件，所述翻转件转动连接于所述第一套筒；

所述翻转件具有第一段和第二段，所述第一段与所述第二段之间具有夹角；

所述推动组件与所述第二段相配合，以使所述第二段向所述第一套筒具有所述推动组件一侧的内壁靠近或远离，以实现所述翻转件的翻转。

作为一种进一步的技术方案，所述翻转组件还包括用于放置工件的承载台和限位块，所述承载台连接于所述第一段，且位于所述第一段的上侧，所述限位块与所述第一套筒连接，用于限制所述承载台向上的翻转角度。

作为一种进一步的技术方案，所述推动组件包括气缸和推动件，所述气缸与所述控制模块电连接，所述推动件的一端连接于所述气缸，另一端与所述第二段相配合。

作为一种进一步的技术方案，所述推动件为楔块，所述楔块的一端连接于所述气缸，另一端能够与所述第二段相抵或分离。

作为一种进一步的技术方案，所述推动件为连接杆，所述连接杆的一端连接于所述气缸，另一端连接于所述第二段。

作为一种进一步的技术方案，还包括第二套筒、上固定板、下固定板、升降板、升降组件、电机和料道；

所述上固定板与所述下固定板间隔设置，所述升降板设置于所述上固定板与所述下固定板之间；

所述第二套筒与所述第一套筒配合连接；

所述升降组件分别连接于所述升降板与所述电机；

所述电机用于带动所述升降组件，以使所述升降板上升或下降；

所述上固定板开设有通孔，所述第二套筒的下端穿过所述通孔与所述升降板连接，所述第二套筒的上端与所述第一套筒的下端配合连接；

所述料道连接于所述下固定板的下方。

本发明提供的一种自动螺母收口机，包括所述的卸料机构，还包括机架总成、送料机构、操控箱总成、加工机构和上料机构；

所述送料机构、所述操控箱总成、所述加工机构、所述上料机构和所述卸料机构均连接于所述机架总成；

所述控制模块设置于所述操控箱总成内，且分别与所述送料机构、所述加工机构和所述上料机构电连接，用于控制所述送料机构进行送料、所述加工机构进行加工和所述上料机构进行上料；

所述加工机构包括压力传感器和光栅尺，用于使所述加工机构重复定位精确且保压时间内的压力稳定输出。

本发明提供的一种自动螺母收口机的使用方法，包括步骤；

步骤一：将需要加工的工件倒入至所述送料机构；

步骤二：启动所述自动螺母收口机，所述送料机构将工件排列输出至待取料点，并将待取料信号反馈至所述控制模块；

步骤三：所述控制模块收到待取料信号，控制所述上料机构将待取料点的工件取走；

步骤四：所述上料机构取走工件后，移动至所述卸料机构的上方，同时将位置信号反馈至所述控制模块，所述控制模块收到位置信号，控制所述送料机构继续将工件输送至待取料点；

步骤五：所述上料机构将工件放置在所述卸料机构上，同时所述上料机构返回等待位，并将等待位信号反馈至所述控制模块；

步骤六：所述控制模块收到等待位信号后，控制所述加工机构对工件进行加工；

步骤七：所述加工机构加工完成后，返回初始位置并将加工完成信号反馈至所述控制模块；

步骤八：所述控制模块收到加工完成信号后，控制所述卸料机构进行翻转，将工件卸下，并将卸料完成信号反馈至控制模块；

步骤九：控制模块收到卸料完成信号后，控制所述卸料机构返回初始位置；

步骤十：关闭所述自动螺母收口机。

与现有技术相比，本发明提供的一种卸料机构所具有的技术优势为：

本发明提供的卸料机构，包括控制模块和翻转结构，翻转结构用于放置工件，且与控制模块电连接，控制模块用于控制翻转结构进行翻转卸料。

本发明提供的卸料机构，翻转结构上的工件加工完成需要卸料时，将卸料信号反馈至控制模块，控制模块接收到卸料信号后，控制翻转结构翻转，将翻转结构上的工件卸下，卸料简单，节省时间，提高了工作效率。

本发明提供的自动螺母收口机，包括上述卸料机构，由此，其所达到的技术优势及效果包括上述卸料机构所达到的技术优势及效果，此处不做详细阐述。

同时本发明提供的自动螺母收口机，通过光栅尺和压力传感器分别与控制模块配合，形成全闭环的控制模式，保证压力稳定和较高的重复定位精度，提高了工件加工后的一致性。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的卸料机构的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的卸料机构的剖视图；

图3为本发明实施例提供的卸料机构的俯视图；

图4为本发明实施例提供的自动螺母收口机的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的自动螺母收口机的俯视图；

图6为本发明实施例提供的上料机构的结构示意图。

图标：100-机架总成；200-送料机构；300-操控箱总成；400-加工机构；500-卸料机构；501-第一套筒；502-承载台；503-翻转件；504-转轴；505-楔块；506-气缸；507-楔块滑轨；508-第二套筒；509-上固定板；510-丝杆支撑座；511-滚珠丝杆；512-丝杆固定座；513-伺服电机支架；514-联轴器；515-伺服电机；516-第一料道；517-第二料道；518-导向轴；519-导向轴支撑座；520-直线轴承；521-下固定板；522-升降板；523-卡簧；524-限位块；600-上料机构；601-连接法兰；602-气动抓手；603-手指；604-机器人底座；605-机器人本体。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

具体结构如图1至图6所示。

本实施例提供一种卸料机构，包括控制模块和翻转结构，翻转结构用于放置工件，且与控制模块电连接，控制模块用于控制翻转结构进行翻转卸料。

本实施例中翻转结构上的工件加工完成需要卸料时，将卸料信号反馈至控制模块，控制模块接收到卸料信号后，控制翻转结构翻转，将翻转结构上的工件卸下，卸料简单，节省时间，提高了工作效率。

本实施例的可选技术方案中，翻转结构包括推动组件、翻转组件和第一套筒501，翻转组件用于放置工件，且设置于第一套筒501的内部，推动组件设置于第一套筒501的外部；

第一套筒501的侧壁设有开口，推动组件能够穿过开口与翻转组件相配合，以使翻转组件进行翻转。

本实施例中，第一套筒501呈圆柱形，中间具有上下贯通的腔体，翻转组件设置于腔体内，且与第一套筒501连接，推动组件能够伸缩，当推动组件向前伸时，能够穿过开口并推动翻转组件翻转使翻转组件的上表面呈水平状态，此时翻转组件的上表面用于放置工件；当推动组件向后缩时，翻转组件的上表面向下倾斜，翻转组件上表面的工件向下滑落实现卸料。通过推动组件与翻转组件相互配合实现卸料，卸料结构简单，易于实现，同时制造成本低，节约成本。

本实施例的可选技术方案中，翻转组件包括翻转件503，翻转件503转动连接于第一套筒501；

翻转件503具有第一段和第二段，第一段与第二段之间具有夹角；

推动组件与第二段相配合，以使第二段向第一套筒501具有推动组件一侧的内壁靠近或远离，以实现翻转件503的翻转。

本实施例中，第一段与第二段之间的夹角为锐角，优选的，第一段与第二段之间的夹角为30°、45°、60°和75°，如此，当翻转件503向下翻转时，翻转件503的端部与第一套筒501的内壁之间具有足够工件下落的缝隙。需要上料时，推动组件向前推动第二段，使第二段向第一套筒501具有推动组件一侧的内壁远离，此时第一段的上表面水平，用于放置工件；当需要卸料时，推动组件向后缩回，使第二段向第一套筒501具有推动组件一侧的内壁靠近，此时第一段与第一套筒501的内壁之间产生缝隙。

本实施例中，翻转组件设置有转轴504，第一套筒501设置有轴承，转轴504穿入轴承，且转轴504的两端通过卡簧523限位，防止转轴504脱落，翻转组件通过转轴504与轴承相互配合实现翻转，结构简单，翻转效果好。

本实施例的可选技术方案中，翻转组件还包括用于放置工件的承载台502和限位块524，承载台502连接于所述第一段，且位于第一段的上侧，限位块524与所述第一套筒501连接，用于限制承载台502向上的翻转角度。

本实施例中，承载台502用于增大翻转件503的第一段的承载面积，使工件不易从第一段掉落，限位块524设置于第一套筒501的内部且位于承载台502的上方，用于限制承载台502向上翻转的最大角度，此处承载台502向上最大翻转角度为承载台502呈水平角度，如此，便于控制承载台502呈水平状态，结构简单，限位效果好。

本实施例的可选技术方案中，推动组件包括气缸506，所述气缸506与所述控制模块电连接，控制模块包括PLC和控制屏，气缸506下方设置有气缸506支架，气缸506安装于气缸506支架上，气缸506与第二段相配合，气缸506通过气压推动，伸缩效果好。

本实施例的可选技术方案中，推动组件包括电动滑台，电动滑台与PLC电连接，电动滑台下方设置有电动滑台支架，电动滑台安装于电动滑台支架上，电动滑台与第二段相配合，电动滑台通过能够电来控制伸缩，伸缩量便于控制，伸缩量精确。

本实施例的可选技术方案中，推动组件还包括推动件，气缸506端部的安装台连接有连接板，推动件的一端连接于连接板，另一端与第二段相配合。

本实施例中，气缸506通过推动件与第二段配合，防止气缸506与第二段直接接触，有效保护气缸506，同时气缸506与第二段直接连接时，连接不方便，通过推动件过度，配合更为顺畅。

本实施例的可选技术方案中，推动件为楔块505，楔块505的一端连接于气缸506，另一端能够与第二段相抵或分离。

本实施例中，楔块505与气缸506上连接板的连接端为竖直平面，靠近第二段的一端为向下倾斜的斜面，气缸506推动楔块505前进，楔块505的前端斜面与第二端接触，并推动第二段向斜上方移动，使第一段带动承载台502向上翻转直至承载台502与限位块524相抵，实现承载台502水平。楔块505下方设置有楔块滑轨507，便于楔块505滑动，楔块505结构简单，推动效果稳定。

本实施例的可选技术方案中，推动件为连接杆，连接杆的一端连接于气缸506，另一端连接于第二段。

本实施例中，气缸506上的连接板与连接杆进行配合，通过光轴与轴承组合安装，行程可以转动，连接杆与第二段进行配合，通过光轴与轴承组合安装，行程可以转动，气缸506通过连接杆推动第二段，行程可以转动，推进力的方向随着第二段的翻转而变动，更加省力，提高气缸506的使用寿命。

本实施例的可选技术方案中，还包括升降结构，升降结构连接于第一套筒501；

升降结构与控制模块电连接，用于控制升降结构上升或下降。

本实施例中，通过升降结构使第一套筒501能够升降，进而带动翻转件503升降，工件的尺寸多样，由于翻转件503能够升降，使不同高度的工件均可放置于承载台502，适用范围广。

本实施例的可选技术方案中，升降结构包括第二套筒508、上固定板509、下固定板521、升降板522、升降组件、电机和料道；

上固定板509与下固定板521间隔设置，升降板522设置于上固定板509与下固定板521之间；

第二套筒508与第一套筒501配合连接；

升降组件分别连接于升降板522与电机；

电机用于带动升降组件，以使升降板522上升或下降；

上固定板509开设有通孔，第二套筒508的下端穿过通孔与升降板522连接，第二套筒508的上端与第一套筒501的下端配合连接；

料道连接于下固定板521的下方。

本实施例中，电机为伺服电机515，升降组件包括丝杆支撑座510、滚珠丝杆511、丝杆固定座512、导向轴518、导向轴支撑座519和直线轴承520；上固定板509设置有丝杆支撑座510，下固定板521设置有丝杆固定座512，升降板522设置有上下贯通的螺纹套，滚珠丝杆511穿过螺纹套，且滚珠丝杆511的一端连接于丝杆支撑座510，另一端连接于丝杆固定座512，滚珠丝杆511穿过丝杆固定座512与伺服电机515通过联轴器514连接，下固定板521连接有伺服电机支架513，伺服电机支架513位于下固定板521的下方，伺服电机515连接于伺服电机支架513，伺服电机515通过转动，带动滚珠丝杆511转动，进而带动升降板522上升或下降，升降结构简单，升降平稳。

本实施例中，可以设置多组升降组件和与升降组件数量匹配的伺服电机515，如此，升降效果更为稳定。优选的，设置三组升降组件及三个伺服电机515，三组升降组件呈三角形设置，使整体结构升降稳定。

本实施例中，上固定板509与下固定板521之间设置有导向轴518，升降板522设置有直线轴承520，导向轴518穿过直线轴承520，且导向轴518的一端通过导向轴支撑座519与上固定板509连接，另一端通过导向轴支撑座519与下固定板521连接，当升降板522上升或下降时，导向轴518与直线轴承520相互配合滑动，使升降板522的升降更为顺畅。

本实施例优选的，设置一组升降组件，两组导向轴518与两组直线轴承520，且一组升降组件、两组导向轴518与两组直线轴承520呈三角形设置，如此，只需一个伺服电机515就可使升降板522的升降平稳，同时节省成本。

本实施例中，工件下落后进入料道，可以使工件通过料道输出至定点位置，放置工件散落。料道包括第一料道516和第二料道517，第一料道516连接于下固定板521的下方，第二料道517可拆卸连接于第一料道516的下方，第二料道517可以设置为一个，也可以设置为多个，多个第二料道517一次连接。如此，可以根据实际情况，选择增加或减少第二料道517，以配合不同生产环境。

本实施例提供的一种自动螺母收口机，包括上述卸料机构500，由此，该所达到的技术优势及效果包括上述卸料机构500所达到的技术优势及效果，此处不再赘述。

还包括机架总成100、送料机构200、操控箱总成300、加工机构400和上料机构600；

送料机构200、操控箱总成300、加工机构400、上料机构600和卸料机构500均连接于机架总成100；

控制模块设置于操控箱总成300内，且分别与送料机构200、加工机构400和上料机构600电连接，用于控制送料机构200进行送料、加工机构400进行加工和上料机构600进行上料；

加工机构400包括压力传感器和光栅尺，用于使加工机构400重复定位精确且保压时间内的压力稳定输出。

本实施例中，上料机构600包括连接法兰601、气动抓手602、手指603、机器人底座604和机器人本体605；连接法兰601与机器人本体605的J4轴配合，通过螺栓刚性连接；气动抓手602安装于连接法兰601的下部，通过螺栓刚性连接；手指603与气动抓手602通过螺栓刚性连接，机器人本体605与PLC连接，PLC能够控制机器人本体605工作，进而带动气动抓手602和手指603运行，使上料准确且方便。

本实施例中，机架总成100包括底板、门板、侧封板、方管支架、工作面板；底板通过点焊刚性连接于方管支架；门板分别安装于方管支架的前部与后部，门板与合页通过螺栓刚性连接，合页再与方管支架通过螺栓刚性连接；侧封板分别安装于方管支架的左侧与右侧，侧封板通过点焊与方管支架刚性连接；工作面板通过螺栓与方管支架刚性连接。

本实施例中，加工机构400还包括伺服电机515、行星减速机、电缸体、端部连接法兰601、传感器法兰、压头安装支架、压头、直线导轨、光栅尺支架、光栅尺连接杆和安装板；

电缸体通过螺栓刚性连接于安装板上；行星减速机输出轴与电缸体输入端配合，通过螺栓刚性连接于电缸体上；伺服电机515与PLC连接，伺服电机515输出轴与行星减速机输入端匹配，通过螺栓刚性连接于行星减速机上；端部连接法兰601安装于电缸体推动轴端部，通过螺纹刚性连接于电缸体推动轴上；压力传感器安装于端部连接法兰601与传感器法兰之间，通过螺栓分别与端部连接法兰601、传感器法兰刚性连接；传感器法兰与压头安装支架通过螺栓刚性连接；压头放于压头安装支架上的压头安装槽中，通过螺栓刚性连接在压头支架上；压头安装支架与直线导轨的滑块通过螺栓刚性连接；直线导轨的线性导轨通过螺栓与安装板刚性连接，并位于电缸体的正前方；光栅尺支架通过螺栓与安装板刚性连接，并位于电缸体的右侧；光栅尺通过螺栓与光栅尺支架刚性连接；光栅尺的滑块与光栅尺连接杆通过螺栓刚性连接；光栅尺连杆安装于压头安装支架的上部，并通过螺栓刚性连接。通过光栅尺、压力传感器与PLC结合，形成全闭环的控制模式，保证压力稳定和较高的重复定位精度。

本实施例中，操控箱总成300包括：操控箱、连接管、第一连接关节、第二连接关节。

第一连接关节的法兰面与第二连接关节的法兰面分别通过螺栓与操控箱分刚性连接；连接管与第一连接关节、第二连接关节配合，通过螺栓刚性连接；第二连接关节的法兰面安装于机架总成100的侧面，通过螺栓刚性连接，控制屏设置于操控箱内，操控箱设置有操控按钮，操控按钮与控制屏连接，操控方便，连接结构简单。

本实施例中，送料机构200为振动料盘，振动料盘的待取料点设置有光电传感器并与PLC连接，通过振动能够将料盘内的工件排列输出，实现自动化送料，节省人力。

本实施例提供的一种自动螺母收口机的使用方法，包括上述自动螺母收口机的使用方法，还包括步骤；

步骤一：将需要加工的工件倒入至送料机构200；

步骤二：启动自动螺母收口机，送料机构200将工件排列输出至待取料点，并将待取料信号反馈至控制模块；

步骤三：控制模块收到待取料信号，控制上料机构600将待取料点的工件取走；

步骤四：上料机构600取走工件后，移动至卸料机构500的上方，同时将位置信号反馈至控制模块，控制模块收到位置信号，控制送料机构200继续将工件输送至待取料点；

步骤五：上料机构600将工件放置在卸料机构500上，同时上料机构600返回等待位，并将等待位信号反馈至控制模块；

步骤六：控制模块收到等待位信号后，控制加工机构400对工件进行加工；

步骤七：加工机构400加工完成后，返回初始位置并将加工完成信号反馈至控制模块；

步骤八：控制模块收到加工完成信号后，控制卸料机构500进行翻转，将工件卸下，并将卸料完成信号反馈至控制模块；

步骤九：控制模块收到卸料完成信号后，控制卸料机构500返回初始位置；

步骤十：关闭自动螺母收口机。

本实施例中，1.将需要加工的工件倒入振动料盘；

2.启动自动螺母收口机，振动料盘将工件排列输出至待取料点，检测机构检测到待取料信号并将信号发送给PLC；

3.PLC接收到待取料信号，并向机器人本体605发出工作信号，机器人本体605接收到PLC发出的信号，带动气动抓手602移至待取料点上方，然后下移并通过手指603抓取工件；

4.机器人本体605抓取工件后，移至承载台502正上方，检测机构将工件取走信号发送给PLC，PLC收到信号后控制振动料盘继续将工件输送至待取料点；

5.已抓取工件的气动抓手602下移，手指603打开将工件放置到承载台502上，气动抓手602返回等待位，检测机构检测到气动抓手602处于等待位，将信号发送给PLC；

6.PLC收到气动抓手602处于等待位信号后，发送加工信号，加工机构400接收到PLC发出的信号，开始对工件进行加工；

7.加工完成后加工机构400回到初始位置，检测机构将加工机构400回到初始位置的信号发送给PLC；

8.PLC收到加工机构400回到初始位置的信号后，PLC向气缸506发送工作信号，气缸506接收到PLC信号，气缸506回缩，促使承载台502翻转卸料，卸料完成后并发信号给PLC；

9.工件自行掉落至料道中，气缸506伸出，承载台502恢复水平状态，如此周而复始的运作；

10.关闭自动螺母收口机。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种卸料机构，其特征在于，包括：控制模块和翻转结构，所述翻转结构用于放置工件，且与所述控制模块电连接，所述控制模块用于控制所述翻转结构进行翻转卸料。

2.根据权利要求1所述的卸料机构，其特征在于，所述翻转结构包括推动组件、翻转组件和第一套筒(501)，所述翻转组件用于放置工件，且设置于所述第一套筒(501)的内部，所述推动组件设置于所述第一套筒(501)的外部；

所述第一套筒(501)的侧壁设有开口，所述推动组件能够穿过所述开口与所述翻转组件相配合，以使所述翻转组件进行翻转。

3.根据权利要求2所述的卸料机构，其特征在于，所述翻转组件包括翻转件(503)，所述翻转件(503)转动连接于所述第一套筒(501)；

所述翻转件(503)具有第一段和第二段，所述第一段与所述第二段之间具有夹角；

所述推动组件与所述第二段相配合，以使所述第二段向所述第一套筒(501)具有所述推动组件一侧的内壁靠近或远离，以实现所述翻转件(503)的翻转。

4.根据权利要求3所述的卸料机构，其特征在于，所述翻转组件还包括用于放置工件的承载台(502)和限位块(524)，所述承载台(502)连接于所述第一段，且位于所述第一段的上侧，所述限位块(524)与所述第一套筒(501)连接，用于限制所述承载台(502)向上的翻转角度。

5.根据权利要求3所述的卸料机构，其特征在于，所述推动组件包括气缸(506)和推动件，所述气缸(506)与所述控制模块电连接，所述推动件的一端连接于所述气缸(506)，另一端与所述第二段相配合。

6.根据权利要求5所述的卸料机构，其特征在于，所述推动件为楔块(505)，所述楔块(505)的一端连接于所述气缸(506)，另一端能够与所述第二段相抵或分离。

7.根据权利要求5所述的卸料机构，其特征在于，所述推动件为连接杆，所述连接杆的一端连接于所述气缸(506)，另一端连接于所述第二段。

8.根据权利要求2所述的卸料机构，其特征在于，还包括第二套筒(508)、上固定板(509)、下固定板(521)、升降板(522)、升降组件、电机和料道；

所述上固定板(509)与所述下固定板(521)间隔设置，所述升降板(522)设置于所述上固定板(509)与所述下固定板(521)之间；

所述第二套筒(508)与所述第一套筒(501)配合连接；

所述升降组件分别连接于所述升降板(522)与所述电机；

所述电机用于带动所述升降组件，以使所述升降板(522)上升或下降；

所述上固定板(509)开设有通孔，所述第二套筒(508)的下端穿过所述通孔与所述升降板(522)连接，所述第二套筒(508)的上端与所述第一套筒(501)的下端配合连接；

所述料道连接于所述下固定板(521)的下方。

9.一种自动螺母收口机，其特征在于，包括权利要求1-8任意一项所述的卸料机构(500)，还包括机架总成(100)、送料机构(200)、操控箱总成(300)、加工机构(400)和上料机构(600)；

所述送料机构(200)、所述操控箱总成(300)、所述加工机构(400)、所述上料机构(600)和所述卸料机构(500)均连接于所述机架总成(100)；

所述控制模块设置于所述操控箱总成(300)内，且分别与所述送料机构(200)、所述加工机构(400)和所述上料机构(600)电连接，用于控制所述送料机构(200)进行送料、所述加工机构(400)进行加工和所述上料机构(600)进行上料；

所述加工机构(400)包括压力传感器和光栅尺，用于使所述加工机构(400)重复定位精确且保压时间内的压力稳定输出。

10.一种自动螺母收口机的使用方法，其特征在于，包括步骤；

步骤一：将需要加工的工件倒入至所述送料机构(200)；

步骤二：启动所述自动螺母收口机，所述送料机构(200)将工件排列输出至待取料点，并将待取料信号反馈至所述控制模块；

步骤三：所述控制模块收到待取料信号，控制所述上料机构(600)将待取料点的工件取走；

步骤四：所述上料机构(600)取走工件后，移动至所述卸料机构(500)的上方，同时将位置信号反馈至所述控制模块，所述控制模块收到位置信号，控制所述送料机构(200)继续将工件输送至待取料点；

步骤五：所述上料机构(600)将工件放置在所述卸料机构(500)上，同时所述上料机构(600)返回等待位，并将等待位信号反馈至所述控制模块；

步骤六：所述控制模块收到等待位信号后，控制所述加工机构(400)对工件进行加工；

步骤七：所述加工机构(400)加工完成后，返回初始位置并将加工完成信号反馈至所述控制模块；

步骤八：所述控制模块收到加工完成信号后，控制所述卸料机构(500)进行翻转，将工件卸下，并将卸料完成信号反馈至控制模块；

步骤九：控制模块收到卸料完成信号后，控制所述卸料机构(500)返回初始位置；

步骤十：关闭所述自动螺母收口机。

Images