发明内容
本发明要解决的技术问题在于,针对现有技术的缺陷,提供一种防漏性能好、供液效果好、成本低的电子烟雾化装置及电子烟。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:
一种电子烟雾化装置,包括上盖、壳体、导气管和底座组件,壳体与导气管之间形成储液腔,导气管内腔形成烟雾通道,所述底座组件包括与壳体扣合的底盖、在壳体内设置的雾化座、夹持在雾化座内的发热组件、与发热组件连接的导体;所述雾化座与导气管插接且二者之间设有将空气引导至储液腔的导气通道。
进一步地,所述的电子烟雾化装置中,优选所述雾化座设有上下贯通的内腔,所述导气管插接在内腔上部;所述导气通道为雾化座内壁或/和导气管外壁设置的向壁面内凹进的凹槽,所述凹槽由下至上贯通雾化座与导气管相互重叠部分,使得雾化座的内腔与储液腔联通。
进一步地,所述的电子烟雾化装置中,优选所述凹槽为直线形凹槽、曲线形凹槽、非线形凹槽及其它们各自单独组合或/和相互组合形成的凹槽中一种或多种。
进一步地,所述的电子烟雾化装置中,优选所述曲线形凹槽为单条螺旋状曲线凹槽或多条螺旋状曲线凹槽。
进一步地,所述的电子烟雾化装置中,优选所述直线形凹槽为沿轴向直线设置一条或多条凹槽,所述多条凹槽轴对称或左右对称设置。
进一步地,所述的电子烟雾化装置中,优选所述各自单独组合或/和相互组合形成的凹槽为多段直线形凹槽或/和多段曲线形凹槽或/和多段非线形凹槽连接形成的回转凹槽。
进一步地,所述的电子烟雾化装置中,优选所述发热组件包括雾化烟液的发热件和电极,所述雾化座侧壁设有用于将烟液引入发热件的进液孔,所述进液孔正对发热件设置。
进一步地,所述的电子烟雾化装置中,优选所述进液孔内设有贯通储液腔与雾化座内腔的贯通槽。
进一步地,所述的电子烟雾化装置中,优选所述雾化座与发热件之间设有用于加大雾化空间的气流通道,所述气流通道贯通发热件两侧。
进一步地,所述的电子烟雾化装置中,优选所述雾化座下部的内腔侧壁设有至少一条用于安装发热组件的导向槽,所述导向槽轴向设置。
进一步地,所述的电子烟雾化装置中,优选所述雾化座底部内腔中插有雾化座支架,所述雾化座支架将雾化座支撑在底盖上。
进一步地,所述的电子烟雾化装置中,优选所述雾化座支架与雾化座底面与内腔形状配合且抵接在底盖上将雾化座压紧;所述支架主体设有贯通雾化座内腔与底盖进气口的通气管。
一种电子烟,包括上述的电子烟雾化装置和供电装置,所述供电装置与电子烟雾化装置电性连接。
本发明的电子烟雾化装置和电子烟采用在雾化座与导气管之间设置导气通道,将空气引导至储液腔中,在电子烟使用过程中,随着储液腔内烟液使用减少,负压使得空气从导气通道进入储液腔中,实时保存储液腔内压力与外界压力平衡,避免储液腔内气体膨胀造成的储液腔内压力过大将烟液挤出造成漏液的问题,以及避免储液腔内气体收缩造成的储液腔内压力减少、外部气体进入储液腔,恢复室温后气体占用烟液空间导致漏液问题,进而实现充分供液、防漏功能。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解,现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。
术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置,仅是为了便于描述,不能理解为对本技术方案的限制。术语“第一”、“第二”等仅用于便于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。
实施例1,如图1-26所示,一种电子烟雾化装置,包括上盖110、壳体120、导气管200和底座组件。壳体120与导气管200之间形成储液腔300,导气管200内腔形成烟雾通道210,所述底座组件包括与壳体120扣合的底盖130,在壳体120内设置的雾化座500,夹持在雾化座500内的发热组件600、与发热组件600连接的导体700;所述雾化座500与导气管200插接且二者之间设有将空气引导至储液腔300的导气通道800。发热组件600在通电发热后对从储液腔300流入发热组件600的烟液加热雾化,形成气雾,由导气管200形成的烟雾通道210输送供用户吸食。
如图1所示,本发明的雾化装置外部结构包括上盖110、壳体120和底盖130,三者扣合在一起形成一个完整的保护结构,其形状可以是作为电子外壳的各种形状,本发明不作限定,其中优选圆筒、方形筒、扁圆形筒等结构。
如图1-2所示,本发明雾化装置的内部结构内包括上部的导气管200、中部的雾化座500和发热组件600、与发热组件600连接的导体700,从储液腔300引入烟液进入到发热组件600中雾化,雾化的烟雾进入导气管200从上盖110吸出。
如图1-2所示,上盖110顶部设有吸嘴111,所述吸嘴111与导气管200联通,将导气管200内的烟雾吸出。为防止上盖110和吸嘴111之间的烟雾冷凝的冷凝液被用户吸出影响体验效果,在吸嘴111对应上盖110内设有吸嘴棉112,用于吸附冷凝液。吸嘴棉112上设有分别与吸嘴111上的吸嘴111口和导气管200相连通的连通通道112a。
如图1所示,底盖130可采用塑胶、硅胶等绝缘材料制成,具体地,底盖130包括半包围结构的基部134以及在基部中设置的嵌入部133,嵌入部133大致可呈方环形,嵌入部133紧密地嵌置于基部134内,基部434为半包围结构,可与壳体120卡扣连接。基部134两相对侧分别凸出形成有两个卡勾135,壳体120沿宽度方向的两相对侧分别对应该两个卡勾135形成有两个卡槽123,卡勾135与卡槽123相扣合,从而将底盖130与壳体120卡扣固定。
底盖130上设有至少一个空气入口132,与雾化座500中的雾化通道相连通。空气入口132与雾化通道相错开设置,防止漏液。
底盖130内对应空气入口132设有用于吸液的吸液件131,吸液件131可以是吸液棉等,起到多重防漏液的效果。底盖130内的嵌入部133可用于对吸液件131进行定位,防止吸液件131移动。
如图1-2所示,壳体120内轴向设有导气管200,导气管200顶部与吸嘴111联通、底部与雾化座500插接,导气管200轴向设置,可以位于壳体120中轴线上设置,也可以偏离中轴线设置,优选居中设置。导气管200的形状是直管,其横截面为圆形、扁圆形、方形等各种形状,在此不作限定。上盖110与壳体120之间除了导气管200外的其余部分为封闭结构,使得导气管200与壳体120之间的空腔形成储液腔300,用于储存烟液。壳体120、导气管200可采用模内注塑一体成型的整体结构,导气管200、壳体120也可分别单独制造后组装在一起。在壳体120侧壁开有至少一个用于向储液腔300注入烟液的注油孔122,注油孔122通过可拆卸地塞设于注油孔122中的注油塞121封闭。注油塞121可采用硅胶等软质材料制成,注油塞121当需要注烟液时,取下注油塞121,即可通过注油孔122向储液腔300中注烟液。注液完成后,再塞上注油塞121,将注油孔122密封封堵住。通过注油孔122及注油塞121在壳体120侧面的设置,方便雾化装置在组装完成后再进行注液。此外,也方便在烟液不足或耗尽后再注液使用。
如图1-5所示,雾化座500是用于设置发热组件600并将流入的烟液进行雾化的部件。所述雾化座500设有上下贯通的内腔510,所述导气管200插接在雾化座内腔510上部,其中,发热组件600上方的雾化座内腔510部分与导气管200的烟雾通道210形成完整的输送烟雾通道。由于导气管200与雾化座500之间为了稳定插接,二者之间为紧配合插接或滑动配合以形成封闭结构,避免储液腔300中的烟液由二者连接处进入雾化座500。但也是由于二者之间为封闭结构,易造成储液腔300产生正压或负压,与外界大气压不平衡,引起漏液问题,本发明基于上述结构,增加了导气通道800,用于保持压力平衡。具体地,所述导气通道800为雾化座500内壁或/和导气管200外壁设置的向壁面内凹进的凹槽810,所述凹槽810由下至上贯通雾化座500与导气管200相互重叠部分,使得雾化座500的内腔510与储液腔300联通。设置凹槽810使得储液腔300形成与外界的通路,高温时,储液腔300内气体由导气通道800排出,气体排出时烟液也可能会进入导气通道800,直至形成气压平衡,由于导气通道800具有一定长度,烟液封闭导气通道800时,在导气通道内空气会阻碍了烟液继续泄漏。低温时,外界空气由导气通道800进入储液腔300。由此,导气通道800起到气压平衡的作用,同时也提供了储液腔300与烟液的热涨冷缩的空间。
凹槽810的结构可以只设置在雾化座500内壁或导气管200外壁上,也可以同时设置在二者壁面上,在二者插接后形成完整的导气通道800,由于导气管200壁面较薄,优选将凹槽810设置在雾化座500内壁上,如果将凹槽810设置在导气管200外壁上,对应插接在雾化座500的导气管200下部壁面可以加厚,以便设置凹槽810。由于导气通道800是需要贯通雾化座500内腔510与储液腔300,所以导气通道800两端进出口分别与雾化座500内腔510与储液腔300联通。
导气通道800的目的是联通,因此对导气通道800的形状、经过位置不作限定,只需与雾化座500内腔510与储液腔300联通即可。本实施例中优选所述凹槽810为直线形凹槽、曲线形凹槽、非线形凹槽及其它们各自单独组合或/和相互组合形成的凹槽810中一种或多种。其中,直线形凹槽、曲线形凹槽是一种窄条状结构,非线性凹槽指凹槽810形状部分或全部不是窄条状结构,槽体宽度较宽,凹槽内空腔较大的一种形状。各自单独组合是指凹槽810由多段直线凹槽首尾相接或交叉相接组成的凹槽810,或者由多段曲线凹槽首尾相接或交叉相接组成的凹槽810,或者由多段非线形凹槽首尾相接或交叉相接组成的凹槽810。相互组合形成的凹槽指:直线形凹槽、曲线形凹槽、非线形凹槽中至少两种首尾相接或交叉相接组成的凹槽810。进一步地,优选所述凹槽810为多段直线形凹槽或/和多段曲线形凹槽或/和多段非线形凹槽连接形成的回转凹槽;回转凹槽指至少一段凹槽810是非延续前边连接凹槽810的形状和走向,例如,多段直线凹槽首尾相接或交叉相接形成的折线形凹槽,多段曲线凹槽首尾相接或交叉相接形成多段不同延伸方向或曲率不同的曲线形凹槽。相互组合指同时选择直线形凹槽与曲线形凹槽首尾相接或交叉相接组成的回转凹槽。进一步地,所述曲线形凹槽优选为单条螺旋状曲线凹槽或多条螺旋状曲线凹槽,单条螺旋状曲线凹槽是指从上至下一条螺旋状凹槽贯通,凹槽810的进出口端上下各自为一个,多条螺旋状曲线凹槽是从上至下有两条或两条以上的螺旋状凹槽,凹槽810的进出口端上下各自为至少两个。所述直线形凹槽优选为沿轴向设置一条或多条凹槽810,所述多条凹槽810轴对称或左右对称设置。凹槽810横截面形状优选半圆形、V形、U形等。
具体凹槽810结构可以通过以下几种实施方式进行说明:
如图2-5所示,凹槽810的第一种实施方式为曲线形凹槽,具体为螺旋形凹槽,本实施例为单条螺旋状曲线凹槽,设置单条螺旋状曲线凹槽,其槽横截面可以大一些以方便通气,曲线形凹槽长度较长,可以用于温度变化和压差较大的环境。
如图6-13所示,凹槽810的第二种实施方式为直线形凹槽,即凹槽810沿雾化座500内壁面由上至下形成直线状,凹槽810可以竖直设置,也可以倾斜设置,优选竖直设置。其中如图6-7所示结构中设置两条凹槽810,两条凹槽810左右对称设置或前后对称设置,凹槽810深度为0.1mm-1mm,宽度为0.3mm-1mm。如图8-11所示结构中设置四条凹槽810,左右各间隔设置两个,其中,四条凹槽810可以是如图8-9所示的左右对称分布,也可以是如图10-11所示的径向等距分布。如图12-13所示结构中设置三条凹槽810,三条凹槽810径向等距分布。
如图14-15所示,凹槽810的第三种实施方式为折线形凹槽,凹槽810由两段直线凹槽首尾相接形成。
如图16-23所示,凹槽810的第四种实施方式为非线性凹槽。其中,如图16-17所示,设有有交错排列多行V形凸台,凸台之间的空腔形成的凹槽810,该凹槽810形成多条相互联通通路的导气通道800,其进出口端有多个,均匀分布。如图18-23所示,雾化座500内壁设有多条环状凸台,凸台之间形成横向的环状凹槽810。其中,图18-21还设置上下贯通的直线形凹槽,与环状凹槽交叉连接,形成回转凹槽结构的气流通道800。图22-23是环状凸台上设有凹陷缺口,相邻环状凸台上的凹陷缺口交错分布,则环状凹槽与凹陷缺口形成回转凹槽结构的气流通道800。
以上实施例只是作为代表列举几种实施方式,并不形成对本发明的导气通道800结构的限制。
如图2所示,雾化座500的形状不作限定,但为了将储液腔300封闭,雾化座500横向周边贴靠壳体120下部内壁,为了防止漏液,在雾化座500与壳体120之间设有密封圈530。雾化座500上部的主要作用是用于与导气管200连接,为了不过多占用壳体120内体积,雾化座500上部横向长度和宽度稍比导气管200外径大的筒状结构,可以是圆筒、方形筒或扁圆形筒。雾化座500由塑胶等绝缘材料制成。
如图1-2所示,发热组件600设置雾化座500内,位于储液腔300底部的位置,发热组件600包括雾化烟液的发热件610和电极620,其中发热件610可以采用电子烟所采用现有所有结构的发热件610,例如陶瓷发热件、电热丝等,优选本发明选用陶瓷发热件,具体为高温陶瓷作为发热件610。发热件610通过电极620连接导体700,导体700连接供电装置对发热件610进行供电。本发明可以采用现有各种电极620和导体700,具体本实施例采用L形电极,与底盖130上设置的两个导体700导电连接,两个导体700相间隔设置并穿插在底盖130和雾化座500内。底盖130上设有露出导体700的安装孔136,便于导体700与电子烟的供电装置导电连接。发热件610通电后发热,将吸附其上的烟液加热雾化形成烟雾,烟雾沿着烟雾通道210从吸嘴111输出。
如图1-23所示,所述雾化座500侧壁设有用于将烟液引入发热件610的进液孔550,所述进液孔550正对发热件610设置,即进液孔550设置在发热件610侧面的雾化座500壁面上,通过进液孔550后烟液直接接触发热件610,被加热后雾化。优选进液孔550设置在发热件610两端的雾化座500壁面上,可以设置一个也可以设置两个或多个,本实施例在发热件610各自设置一个进液孔550。同时,由于发热组件600设置在进液孔550处,则发热组件600与雾化座500之间可以通过进液孔550对二者之间的间隙进行密封,避免了现有技术采用发热组件600紧密包附无纺布来密封防漏,造成装配过程中无纺布容易变形的问题。
进液孔550在雾化座500的位置位于储液腔300的最低点,位于储液腔300底部的雾化座500表面形成一个向进液孔550倾斜的斜面或曲面,利于烟液进入进液孔550。
如图19-21所示为在图1-18、22-23的进液孔550结构基础上进行的改进。为了进液顺畅、利于将烟液引入到发热件610上,所述进液孔550内设有贯通储液腔300与雾化座500内腔510的贯通槽570。贯通槽570可以设置一条或多条,多条贯通槽570间隔设置,优选均匀设置,如图19-21所示设置四条对称的贯通槽570。在其他实施例中还可以设置一条贯通槽570或两条贯通槽570,贯通槽570为优选结构,在上述不同导气通道800的实施方式中都可以设置,也可以不设置。
如图1-23所示,所述雾化座500与发热件610之间设有用于加大雾化空间的气流通道560,所述气流通道560贯通发热件610两侧。即对应发热件610的雾化座500内腔510与发热件610之间留有空间,形成气流通道560,该位置向壁面内凹进,使得气流通道560联通发热件610上方和下方空间,将环绕发热件610一周的空间加大,利于发热件610对烟液雾化。在上述各种导气通道800的实施方式中都可以增加气流通道560结构,以优化产品。
如图1-23所示,所述雾化座500下部的内腔510侧壁设有至少一条用于预装发热组件600的导向槽520,所述导向槽520轴向设置。导向槽520是为了方便预装发热组件600,以利于实现自动化生产。导向槽520由雾化座500底部向上延伸,导向槽520顶面为斜面。
优选地,如图24-28所示,所述雾化座500底部内腔510中插有雾化座支架900,所述雾化座支架900将雾化座500支撑在底盖130上。所述雾化座支架900与雾化座500底面与内腔510形状配合且抵接在底盖130上将雾化座500压紧;所述支架主体设有贯通雾化座500内腔510与底盖130的空气入口132的通气管910,通气管910内腔920与雾化座500内腔510联通。
如图24-26所示,雾化座支架900第一种实施方式为:雾化座支架900包括支架主体930,支架主体930形状与雾化座500底部和内腔510形状配合一致,由于雾化座500底部设有导向槽520,所述支架主体930两侧与导向槽520形状一致,抵压在导向槽520内壁上,且支架主体930底部抵接在底盖130上,具体地,底盖130包括半包围结构的基部134以及在基部中设置的嵌入部133,支架主体930底部抵接在嵌入部133的顶面。通气管910设置在支架主体930中心轴向且通气管910由支架主体930向上延伸至雾化座500内腔510中,在支架主体930两侧分别开设有贯通孔940,贯通孔940用于穿装电极620。支架主体930下方设有支腿950,用于抵接在吸液件或底盖130上。
如图27-28所示,雾化座支架900第二种实施方式为:雾化座支架900包括支架主体930,支架主体930形状与雾化座500下部的内腔510形状配合一致且二者抵接,支架主体930底部抵接在底盖130上,通气管910设置在支架主体930中心轴向且通气管910顶面高于支架主体630顶面。本实施方式是没有设置导向槽520,则支架主体930形状与雾化座500下部内腔510形状一致,都为方形柱状结构。在支架主体930两侧分别开设有贯通孔940,用于穿装电极620。
可以理解地,上述各技术特征可以任意组合使用而不受限制。
实施例2,如图29-30所示,一种电子烟,包括实施例1中的电子烟雾化装置1和供电装置2,所述供电装置2与电子烟雾化装置1电性连接。其中,供电装置2用于给电子烟雾化装置1中的发热组件600供电以及控制整个电子烟雾化装置的开启或关闭等操作。
电子烟设有外壳3,与电子烟雾化装置1的壳体120可拆卸连接在一起,具体可以是紧配合插接、卡扣连接、螺接等各种可拆卸连接。
供电装置2位于电子烟雾化装置1的下方或侧面,电子烟雾化装置1和供电装置2在一些实施例中可以以磁吸、螺接等可拆卸的方式连接在一起。供电装置2包括电池800和控制机构900,控制机构900包括设置外壳3底部的咪头开关,咪头开关与加热组件600和电池800电性连接,通过咪头开关控制发热组件600的启动与关闭。控制机构900和电池800的具体结构以及控制关系跟现有电子烟的控制机构相同,在此不再赘述。
以上实施例仅表达了本发明的优选实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制;应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,可以对上述技术特点进行自由组合,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围;因此,凡跟本发明权利要求范围所做的等同变换与修饰,均应属于本发明权利要求的涵盖范围。