CN112869177A - 植物蛋白素腊肠及其加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及素食食品的领域，具体公开了一种植物蛋白素腊肠及其加工方法。植物蛋白素腊肠由白肉部分和红肉部分混合拌制而成，所述白肉部分由以下重量百分比的组分制成：大豆分离蛋白13‑20%、植物油15‑25%、淀粉4.9‑5.2%、盐0.5‑0.8%、糖0.3‑0.8%、蛋白促凝剂0.05‑0.2%，余量为冰水；所述红肉部分由以下重量百分比的组分制成：大豆分离蛋白5‑10%、植物油5‑10%、拉丝蛋白12‑20%、淀粉3‑8%、色素0.6‑1.2%、调味剂1.8‑5%、增鲜剂0.07‑0.8%，余量为冰水。该植物蛋白素腊肠的加工工艺为：a.白肉制备、b.红肉制备、c.制肠成型。本申请的植物蛋白素腊肠具有风味口感更加独特、真实从而更受消费者欢迎的优点。

Description

植物蛋白素腊肠及其加工工艺
技术领域
本申请涉及素食食品的领域，更具体地说，它涉及一种植物蛋白素腊肠及其加工工艺。
背景技术
植物蛋白和动物蛋白都是人体营养物质的主要来源，但植物蛋白中含有更多的营养和膳食纤维，更易于或促进人体吸收，适于长期食用保持健康。因此，植物蛋白肉作为新型人造肉，具有绿色、安全、可持续等优势，可有效缓解传统养殖业带来的社会和环境压力。
目前，植物蛋白在人造肉方面的应用多为素烧鹅、素鸡、素牛肉等，其在口感和味道上可较好地模仿肉类，并一定程度上兼顾食品营养。但是随着植物蛋白在市面上的广泛应用，人们对植物蛋白素食制品的品种、风味需求也越来越多样化。
基于目前市场对于植物蛋白素食制品的多样化需求，发明人认为亟需开发出风味独特、口感新颖的新型植物蛋白素食产品。
发明内容
为了改善目前市面上植物蛋白素食制品风味较为单一、口感区分度不高的问题，本申请提供一种植物蛋白素腊肠及其加工工艺。
第一方面，本申请提供一种植物蛋白素腊肠，采用如下的技术方案：
一种植物蛋白素腊肠，所述素腊肠由白肉部分和红肉部分混合拌制而成；
所述白肉部分由以下重量百分比的组分制成：大豆分离蛋白13-20％、植物油15-25％、淀粉4.9-5.2％、盐0.5-0.8％、糖0.3-0.8％、蛋白促凝剂0.05-0.2％，余量为冰水；
所述红肉部分由以下重量百分比的组分制成：大豆分离蛋白5-10％、植物油5-10％、拉丝蛋白12-20％、淀粉3-8％、色素0.6-1.2％、调味剂1.8-5％、增鲜剂0.07-0.8％，余量为冰水。
通过采用上述技术方案，红肉部分中，添加拉丝蛋白，使素腊肠具有良好的红肉纤维口感，且拉丝蛋白配合大豆分离蛋白和植物油，既可形成质地均匀、口感细腻的乳化浆从而充分包覆白肉降低白肉肥腻口感，同时进一步提高素腊肠的植物蛋白含量，营养价值更高。
白肉部分中，大豆分离蛋白与植物油、淀粉共同形成口感细腻的肥肉口感，同时通过蛋白促凝剂使植物蛋白凝固，提高凝胶能力，肥肉口感更加真实。
素腊肠由白肉部分和红肉部分混合拌制而成，使制成的素腊肠肥瘦适中，口感既不柴散，也不肥腻。而且素腊肠与素烧鹅、素鸡、素牛肉等传统素食产品的风味口感存在较大差异，风味口感更加独特，更易受到消费者欢迎。
优选的，所述红肉部分中，调味剂由盐、糖、酵母提取物、香辛料以质量比为(0.6-1.2)：(0.6-1.5)：(0.5-2)：(0.1-0.3)组成。
通过采用上述技术方案，调味剂以盐、糖、酵母提取物和香辛料采用上述比例进行复配，可赋予红肉良好的腊制品风味，更受欢迎。
优选的，所述红肉部分和白肉部分中，蛋白促凝剂为谷氨酰胺转氨酶。
通过采用上述技术方案，谷氨酰胺转氨酶可催化蛋白质多肽发生分子内和分子间发生共价交联，从而改善蛋白质的结构和功能，对蛋白质的性质如：发泡性、乳化性、乳化稳定性、热稳定性、保水性和凝胶能力等效果显著，进而改善食品的风味、口感、质地和外观等。以谷氨酰胺转氨酶作为蛋白促凝剂，既改善了红肉部分和白肉部分的风味、口感，也可进一步提高植物蛋白素腊肠的营养价值。
优选的，所述红肉部分中，拉丝蛋白包括豌豆拉丝蛋白、豌豆组织蛋白、大豆拉丝蛋白、大豆组织蛋白中的至少一种。
通过采用上述技术方案，豌豆中富含膳食纤维，可促进大肠蠕动，具有良好的预防便秘效果，且豌豆中还富含胆碱、蛋氨酸有助于防止动脉硬化，同时还富含维生素C，营养价值更高。大豆富含植物蛋白及人体所需的各种氨基酸，同时含有多量不饱和脂肪酸及磷脂，对维持人体的神经、肝脏、骨骼及皮肤的健康均有重要作用。拉丝蛋白由豌豆拉丝大白、大豆拉丝蛋白、大豆组织蛋白中的至少一种构成，可在改善素腊肠的纤维口感时，进一步提高腊肠的营养价值，更适于食用。
优选的，所述拉丝蛋白为预处理拉丝蛋白，预处理方法为：将拉丝蛋白泡水3-5h、甩干、拆丝至最后重量为原来重量的2-3倍。
通过采用上述技术方案，拉丝蛋白经过泡水、甩干和拆丝处理后，软硬适中，肉质纤维口感更佳，同时纤维之间的粘连性更强，不易松散。
优选的，所述红肉部分和白肉部分中，淀粉均为抗冻淀粉。
通过采用上述技术方案，淀粉在红肉部分和白肉部分中主要起到填充作用，选用抗冻淀粉，一方面可实现良好的填充效果，另一方面抗冻淀粉可适用于低温加工条件，使其在低温加工条件下不易硬化、老化，改善素腊肠的口感。
优选的，所述素腊肠中，白肉部分的质量占比为5-30％，余量为红肉部分。
通过采用上述技术方案，素腊肠中白肉部分和红肉部分的采用以上配比，可使素腊肠“肥瘦相宜”，口感细腻但不油腻，风味更佳。
第二方面，本申请提供一种植物蛋白素腊肠的加工工艺，采用如下的技术方案：一种植物蛋白素腊肠的加工工艺，包括以下步骤：
a.白肉预制备：按白肉部分配比称取各原材料，向冰水中加入大豆分离蛋白，快速斩拌均匀，再加入植物油继续斩拌均匀，得第一乳化浆；向第一乳化浆中加入淀粉、盐、糖斩拌均匀，蒸熟、冷却、切丁得白肉粒；
b.红肉预制备：按红肉部分配比称取各原材料，将色素、调味剂、增鲜剂混合均匀得红肉预混料，同时向冰水中加入大豆分离蛋白，快速斩拌均匀，再加入植物油继续斩拌均匀，得第二乳化浆；
c.制肠成型：将a步骤得到的白肉粒、b步骤得到的红肉预混料进行混合，再加入第二乳化浆、红肉配方中的拉丝蛋白、淀粉及蛋白促凝剂，混合并斩拌均匀，然后灌肠蒸熟，灭菌后包装或冷冻保藏，得成品素腊肠。
通过采用上述技术方案，红肉部分和白肉部分采用不同种类及配比的原材料且分开制作，可使素腊肠的红肉部分和白肉部分的口感风味互不干扰串味。a步骤中制作第一乳化浆和b步骤中制作第二乳化浆时，先将大豆分离蛋白加入至冰水中充分斩拌分散，再加入植物油继续斩拌，可使植物油与水形成悬浮乳液，由于采用的是冰水，植物油、冰水与大豆分离蛋白可形成口感滑嫩的凝胶，同时将其他各原料粘连起来，各原料之间的粘连性更好，不易松散，口感更好。
c步骤中进行制肠成型时，先将a步骤得到的白肉粒与b步骤得到的红肉预混料进行混合，再加入第二乳化浆、拉丝蛋白等剩余原料，可避免第二乳化浆与拉丝蛋白、淀粉、蛋白促凝剂等成分过早混合导致红肉提前成型而与白肉粒结合性不佳的问题，即上述加料顺序可使红肉部分最后成型，从而充分包裹在白肉粒外部，提高腊肠各原料之间的粘结牢度，并改善腊肠口感。
优选的，a步骤中制作第一乳化浆和b步骤中制作第二乳化浆时，斩拌速度均为2800-3200r/min且在加入植物油之前的斩拌时间为2-5min，加入植物油之后的斩拌时间为2-3min。
通过采用上述技术方案，a步骤和b步骤中，斩拌速度均为2800-3200r/min，加入植物油之前斩拌2-5min，可使除了植物油之外的原料充分混合均匀，具有良好的质地均一性；加入植物油之后再斩拌2-3min，可植物油充分融合在原料混合物中，既改善风味口感并提高营养价值，还可起到良好的润滑作用。
优选的，所述a步骤中，白肉蒸熟的温度为85-95℃、蒸制时间30-50min。
通过采用上述技术方案，白肉在85-95℃条件下蒸制30-50min可充分去生，同时保持白肉细腻滑嫩的口感，有效减少由于温度过低而导致的夹生、灭菌不彻底问题，也能有效降低白肉由于高温而“肉质”老化难嚼的可能性。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用在红肉部分中添加拉丝蛋白，使素腊肠具有良好的红肉纤维口感，且拉丝蛋白配合大豆分离蛋白和植物油，既可形成质地均匀、口感细腻的乳化浆从而充分包覆白肉降低白肉肥腻口感，同时进一步提高素腊肠的植物蛋白含量，营养价值更高。
2、本申请中素腊肠由白肉部分和红肉部分混合拌制而成，使制成的素腊肠肥瘦适中，口感既不柴、散，也不肥腻，而且素腊肠与素烧鹅、素鸡、素牛肉等传统素食产品的风味口感存在较大差异，风味口感更加独特，更易受到消费者欢迎。
3、本申请的方法，在c步骤进行制肠成型时，先将a步骤得到的白肉粒与b步骤得到的红肉预混料进行混合，再加入第二乳化浆、拉丝蛋白等剩余原料，可避免第二乳化浆与拉丝蛋白、淀粉、蛋白促凝剂等成分过早混合导致红肉提前成型而与白肉粒结合性不佳的问题，即上述加料顺序可使红肉部分最后成型，从而充分包裹在白肉粒外部，提高腊肠各原料之间的粘结牢度，并改善腊肠口感。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明，予以说明的是：以下实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行，以下实施例中所有原料除特殊说明外均可来源于普通市售。
实施例
实施例1
植物蛋白素腊肠，由白肉部分和红肉部分混合拌制、再灌肠成型并加热至熟化而成，其中，白肉部分的质量占比为5％、红肉部分的质量占比为95％。
素腊肠的白肉部分由如表1所示百分比含量的组分制成。
表1实施例1-6中素腊肠的白肉部分的原料用量表
Figure BDA0002952436860000051
素腊肠的红肉部分由如表2所示百分比含量的组分制成。
表2实施例1-6中素腊肠的红肉部分的原料用量表
Figure BDA0002952436860000052
表1和表2中，植物油为大豆油；
拉丝蛋白为豌豆拉丝蛋白；
淀粉为玉米淀粉；
色素为质量比为5:1的红曲米与高粱红复配而成；
调味剂由盐、糖、安琪酵母、香辛料以质量比为0.6:1.5:2:0.1复配而成，香辛料为白胡椒、黑胡椒和五香粉以质量比1：1：1混合而成；
蛋白促凝剂为果胶；
增鲜剂由味精、鲜味素、香精以质量比为5:1:1复配而成。
本实施例还提供上述植物蛋白素腊肠的加工工艺，包括以下步骤：
a.白肉预制备：按白肉部分配比称取各原材料，向冰水中加入大豆分离蛋白，以1500r/min的速度快速斩拌10min，再加入植物油继续斩拌5min，得第一乳化浆；继续向第一乳化浆中加入淀粉、盐、糖斩拌至均匀，在100℃温度下蒸制20min、冷却、切丁得白肉粒；
b.红肉预制备：按红肉部分配比称取各原材料，将色素、调味剂、增鲜剂混合均匀得红肉预混料，同时向冰水中加入大豆分离蛋白，以1500r/min的速度快速斩拌10min，再加入植物油继续斩拌5min，得第二乳化浆；
c.制肠成型：将a步骤得到的白肉粒、b步骤得到的红肉预混料进行混合并使白肉部分总重量占成品素腊肠重量的5％，再加入第二乳化浆、红肉配方中的拉丝蛋白、淀粉及蛋白促凝剂，混合并斩拌均匀，然后灌肠蒸熟，灭菌后包装或冷冻保藏，得成品素腊肠。
实施例2
植物蛋白素腊肠，由白肉部分和红肉部分混合拌制、再灌肠成型并加热至熟化而成，其中，白肉部分的质量占比为5％、红肉部分的质量占比为95％。其红肉部分和白肉部分的原料用量分别如表1和表2所示。
表1和表2中，植物油为葵花籽油；
拉丝蛋白由豌豆拉丝蛋白、大豆组织蛋白以质量比为1:1混合而成；
淀粉为玉米淀粉；
色素为质量比为5:1的红曲米与红曲红复配而成；
调味剂由盐、糖、安琪酵母、香辛料以质量比为0.8:1.2:1.7:0.25复配而成，香辛料为白胡椒、黑胡椒和五香粉以质量比1：1：1混合而成；
蛋白促凝剂为果胶；
增鲜剂由味精、鲜味素、香精以质量比为5:1:1复配而成。
本实施例还提供上述植物蛋白素腊肠的加工工艺，其与实施例1中所提供的植物蛋白素腊肠的加工工艺完全相同，区别仅在于各步骤中所用原料用量不同。
实施例3
植物蛋白素腊肠，由白肉部分和红肉部分混合拌制、再灌肠成型并加热至熟化而成，其中，白肉部分的质量占比为5％、红肉部分的质量占比为95％。其红肉部分和白肉部分的原料用量分别如表1和表2所示。
表1和表2中，植物油为棕榈油；
拉丝蛋白由豌豆拉丝蛋白、大豆拉丝蛋白、大豆组织蛋白以质量比为1:1：1混合而成；淀粉为玉米淀粉；
色素为质量比为5:1的红曲米与高粱红复配而成；
调味剂由盐、糖、酵母提取物、香辛料以质量比为1：1:1.5：0.2复配而成，香辛料为白胡椒、黑胡椒和五香粉以质量比1：1：1混合而成；
蛋白促凝剂为果胶；
增鲜剂由味精、鲜味素、香精以质量比为1:2：2混合而成。
本实施例还提供上述植物蛋白素腊肠的加工工艺，其与实施例1中所提供的植物蛋白素腊肠的加工工艺完全相同，区别仅在于各步骤中所用原料用量不同。
实施例4
植物蛋白素腊肠，由白肉部分和红肉部分混合拌制、再灌肠成型并加热至熟化而成，其中，白肉部分的质量占比为5％、红肉部分的质量占比为95％。其红肉部分和白肉部分的原料用量分别如表1和表2所示。
表1和表2中，植物油为花生油；
拉丝蛋白由豌豆拉丝蛋白、豌豆组织蛋白、大豆拉丝蛋白、大豆组织蛋白以质量比为1:1：1：1混合而成；
淀粉为玉米淀粉；
色素为质量比为10:1:1的红曲米、红曲红、高粱红复配而成；
调味剂由盐、糖、酵母提取物、香辛料以质量比为1.2:0.8：1:1.5复配而成；
香辛料为白胡椒、黑胡椒和五香粉以质量比2：1：1混合而成；
蛋白促凝剂为果胶；
增鲜剂由味精、鲜味素、香精以质量比为2：3:3混合而成。
本实施例还提供上述植物蛋白素腊肠的加工工艺，其与实施例1中所提供的植物蛋白素腊肠的加工工艺完全相同，区别仅在于各步骤中所用原料用量不同。
实施例5
植物蛋白素腊肠，由白肉部分和红肉部分混合拌制、再灌肠成型并加热至熟化而成，其中，白肉部分的质量占比为5％、红肉部分的质量占比为95％。其红肉部分和白肉部分的原料用量分别如表1和表2所示。
表1和表2中，植物油为大豆油；
拉丝蛋白由豌豆拉丝蛋白、大豆拉丝蛋白、大豆组织蛋白以质量比为2：2：1混合而成；淀粉为玉米淀粉；
色素为质量比为10:1的红曲米、高粱红复配而成；
调味剂由盐、糖、酵母提取物、香辛料以质量比为1:1:1:0.2复配而成，香辛料为白胡椒、黑胡椒、五香粉和天然植物烟熏香料(济南华鲁食品有限公司)以质量比2：1：1：1混合而成；
蛋白促凝剂为果胶；
增鲜剂由味精、鲜味素、香精以质量比为2：3:3混合而成。
本实施例还提供上述植物蛋白素腊肠的加工工艺，其与实施例1中所提供的植物蛋白素腊肠的加工工艺完全相同，区别仅在于各步骤中所用原料用量不同。
实施例6
植物蛋白素腊肠，由白肉部分和红肉部分混合拌制、再灌肠成型并加热至熟化而成，其中，白肉部分的质量占比为5％、红肉部分的质量占比为95％。其红肉部分和白肉部分的原料用量分别如表1和表2所示。
表1和表2中，植物油为大豆油；
拉丝蛋白由豌豆拉丝蛋白、大豆拉丝蛋白、大豆组织蛋白以质量比为2：2：1混合而成；淀粉为玉米淀粉；
色素为质量比为10:1的红曲米、高粱红复配而成；
调味剂由盐、糖、酵母提取物、香辛料以质量比为1:1:1:0.2复配而成，香辛料为白胡椒、黑胡椒、五香粉和天然植物烟熏香料(济南华鲁食品有限公司)以质量比2：1：1：1混合而成；
蛋白促凝剂为果胶；
增鲜剂由味精、鲜味素、香精以质量比为2：3:3混合而成。
本实施例还提供上述植物蛋白素腊肠的加工工艺，其与实施例1中所提供的植物蛋白素腊肠的加工工艺完全相同，区别仅在于各步骤中所用原料用量不同。
实施例7
植物蛋白素腊肠，本实施例与实施例4的区别在于，蛋白促凝剂为谷氨酰胺转氨酶。
实施例8
植物蛋白素腊肠，本实施例与实施例7的区别在于，红肉部分和白肉部分中，淀粉为抗冻玉米淀粉。
实施例9
植物蛋白素腊肠，本实施例与实施例7的区别在于，素腊肠中，白肉部分的质量占比为13％，余量为红肉部分。
实施例10
植物蛋白素腊肠，本实施例与实施例7的区别在于，素腊肠中，白肉部分的质量占比为22％，余量为红肉部分。
实施例11
植物蛋白素腊肠，本实施例与实施例7的区别在于，素腊肠中，白肉部分的质量占比为30％，余量为红肉部分。
实施例12
植物蛋白素腊肠，本实施例与实施例7的区别在于，素腊肠中，白肉部分的质量占比为40％，余量为红肉部分。
实施例13
植物蛋白素腊肠，本实施例与实施例10的区别在于，该植物蛋白素腊肠的加工工艺的步骤如下：
a.白肉预制备：按白肉部分配比称取各原材料，向冰水中加入大豆分离蛋白，以2800r/min的速度快速斩拌5min，再加入植物油继续斩拌3min，得第一乳化浆；继续向第一乳化浆中加入淀粉、盐、糖斩拌至均匀，在100℃温度下蒸制20min、冷却、切丁得白肉粒；
b.红肉预制备：按红肉部分配比称取各原材料，将色素、调味剂、增鲜剂混合均匀得红肉预混料，同时向冰水中加入大豆分离蛋白，以2800r/min的速度快速斩拌5min，再加入植物油继续斩拌3min，得第二乳化浆；
c.制肠成型：将a步骤得到的白肉粒、b步骤得到的红肉预混料进行混合并使白肉部分总重量占成品素腊肠重量的22％，再加入第二乳化浆、红肉配方中的拉丝蛋白、淀粉及蛋白促凝剂，混合并斩拌均匀，然后灌肠蒸熟，灭菌后包装或冷冻保藏，得成品素腊肠。
实施例14
植物蛋白素腊肠，本实施例与实施例10的区别在于，该植物蛋白素腊肠的加工工艺的步骤如下：
a.白肉预制备：按白肉部分配比称取各原材料，向冰水中加入大豆分离蛋白，以3000r/min的速度快速斩拌3min，再加入植物油继续斩拌2.5min，得第一乳化浆；继续向第一乳化浆中加入淀粉、盐、糖斩拌至均匀，在100℃温度下蒸制20min、冷却、切丁得白肉粒；
b.红肉预制备：按红肉部分配比称取各原材料，将色素、调味剂、增鲜剂混合均匀得红肉预混料，同时向冰水中加入大豆分离蛋白，以3000r/min的速度快速斩拌3min，再加入植物油继续斩拌2.5min，得第二乳化浆；
c.制肠成型：将a步骤得到的白肉粒、b步骤得到的红肉预混料进行混合并使白肉部分总重量占成品素腊肠重量的22％，再加入第二乳化浆、红肉配方中的拉丝蛋白、淀粉及蛋白促凝剂，混合并斩拌均匀，然后灌肠蒸熟，灭菌后包装或冷冻保藏，得成品素腊肠。
实施例15
植物蛋白素腊肠，本实施例与实施例10的区别在于，该植物蛋白素腊肠的加工工艺的步骤如下：
a.白肉预制备：按白肉部分配比称取各原材料，向冰水中加入大豆分离蛋白，以3200r/min的速度快速斩拌2min，再加入植物油继续斩拌2min，得第一乳化浆；继续向第一乳化浆中加入淀粉、盐、糖斩拌至均匀，在100℃温度下蒸制20min、冷却、切丁得白肉粒；
b.红肉预制备：按红肉部分配比称取各原材料，将色素、调味剂、增鲜剂混合均匀得红肉预混料，同时向冰水中加入大豆分离蛋白，以3200r/min的速度快速斩拌2min，再加入植物油继续斩拌2min，得第二乳化浆；
c.制肠成型：将a步骤得到的白肉粒、b步骤得到的红肉预混料进行混合并使白肉部分总重量占成品素腊肠重量的22％，再加入第二乳化浆、红肉配方中的拉丝蛋白、淀粉及蛋白促凝剂，混合并斩拌均匀，然后灌肠蒸熟，灭菌后包装或冷冻保藏，得成品素腊肠。
实施例16
植物蛋白素腊肠，本实施例与实施例14的区别在于，该植物蛋白素腊肠的加工工艺的a步骤中，白肉蒸熟的温度为85℃、蒸制时间50min。
实施例17
植物蛋白素腊肠，本实施例与实施例14的区别在于，该植物蛋白素腊肠的加工工艺的a步骤中，白肉蒸熟的温度为90℃、蒸制时间40min。
实施例18
植物蛋白素腊肠，本实施例与实施例14的区别在于，该植物蛋白素腊肠的加工工艺的a步骤中，白肉蒸熟的温度为95℃、蒸制时间30min。
对比例
对比例1
本对比例选用市售素鸡。
对比例2
本对比例与实施例1的区别在于，将拉蛋白等质量替换成大豆分离蛋白。
对比例3
本对比例与实施例1的区别在于，将冰水和蛋白促凝剂均等质量替换成常温水。
感官试验
随机选择100名20-60岁、味觉正常的志愿者进行品尝测试，每位志愿者均食用蒸熟后的实施例1-18和对比例1-3中的素食产品，并对各项测试指标进行打分(满分10分)，计算每个组别的每项指标平均分作为最终评分。记录结果如表3所示。
表3实施例1-18与对比例1-3中素食产品的感官评价表
Figure BDA0002952436860000111
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种植物蛋白素腊肠，其特征在于，所述素腊肠由白肉部分和红肉部分混合拌制而成；
所述白肉部分由以下重量百分比的组分制成：大豆分离蛋白13-20%、植物油15-25%、淀粉4.9-5.2%、盐0.5-0.8%、糖0.3-0.8%、蛋白促凝剂0.05-0.2%，余量为冰水；
所述红肉部分由以下重量百分比的组分制成：大豆分离蛋白5-10%、植物油5-10%、拉丝蛋白12-20%、淀粉3-8%、色素0.6-1.2%、调味剂1.8-5%、增鲜剂0.07-0.8%，余量为冰水。
2.根据权利要求1所述的植物蛋白素腊肠，其特征在于，所述红肉部分中，调味剂由盐、糖、酵母提取物、香辛料以质量比为（0.6-1.2）：（0.6-1.5）：（0.5-2）：（0.1-0.3）组成。
3.根据权利要求3所述的植物蛋白素腊肠，其特征在于，所述红肉部分和白肉部分中，蛋白促凝剂为谷氨酰胺转氨酶。
4.根据权利要求1所述的植物蛋白素腊肠，其特征在于，所述红肉部分中，拉丝蛋白包括豌豆拉丝蛋白、豌豆组织蛋白、大豆拉丝蛋白、大豆组织蛋白中的至少一种。
5.根据权利要求4所述的植物蛋白素腊肠，其特征在于，所述拉丝蛋白为预处理拉丝蛋白，预处理方法为：将拉丝蛋白泡水3-5h、甩干、拆丝至最后重量为原来重量的2-3倍。
6.根据权利要求1所述的植物蛋白素腊肠，其特征在于，所述红肉部分和白肉部分中，淀粉均为抗冻淀粉。
7.根据权利要求1所述的植物蛋白素腊肠，其特征在于，所述素腊肠中，白肉部分的质量占比为5-30%，余量为红肉部分。
8.权利要求1-7任一项所述的植物蛋白素腊肠的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a.白肉预制备：按白肉部分配比称取各原材料，向冰水中加入大豆分离蛋白，快速斩拌均匀，再加入植物油继续斩拌均匀，得第一乳化浆；向第一乳化浆中加入淀粉、盐、糖斩拌均匀，蒸熟、冷却、切丁得白肉粒；
b.红肉预制备：按红肉部分配比称取各原材料，将色素、调味剂、增鲜剂混合均匀得红肉预混料，同时向冰水中加入大豆分离蛋白，快速斩拌均匀，再加入植物油继续斩拌均匀，得第二乳化浆；
c.制肠成型：将a步骤得到的白肉粒、b步骤得到的红肉预混料进行混合，再加入第二乳化浆、红肉配方中的拉丝蛋白、淀粉及蛋白促凝剂，混合并斩拌均匀，然后灌肠蒸熟，灭菌后包装或冷冻保藏，得成品素腊肠。
9.根据权利要求8所述的植物蛋白素腊肠的加工工艺，其特征在于，a步骤中制作第一乳化浆和b步骤中制作第二乳化浆时，斩拌速度均为2800-3200r/min且在加入植物油之前的斩拌时间为2-5min，加入植物油之后的斩拌时间为2-3min。
10.根据权利要求9所述的植物蛋白素腊肠的加工工艺，其特征在于，所述a步骤中，白肉蒸熟的温度为85-95℃、蒸制时间30-50min。
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