CN112864471B - 一种电芯成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及动力电池制造技术领域，公开了一种电芯成型方法。电芯成型方法包括：S1、制作多个预制单元片，预制单元片包括第一极性片和贴覆在第一极性片两侧的片状隔膜；S2、使多个预制单元片平行间隔排列；S3、使多个第二极性片平行间隔排列；S4、将多个第二极性片插入多个预制单元片形成的间隔内，以使多个预制单元片与多个第二极性片平行且交替排布，形成预制电芯单元；S5、使预制电芯单元内部的预制单元片和第二极性片贴合并堆叠形成电芯。本发明实现了电芯的一次性插片堆叠成型，提高了叠片过程的生产效率。

Description

一种电芯成型方法

技术领域

本发明涉及动力电池制造技术领域，尤其涉及一种电芯成型方法。

背景技术

当前锂电池是新能源行业中发展最快的一项，且已经应用到人们的日常生活中，尤其是数码产品和汽车行业最突出，所以锂电池的生产国内外都已经形成一定的规模，越来越多的应用在汽车及储能行业。锂离子电池制作形式可分为卷绕式和叠片式，卷绕式是将正极片、负极片、隔离膜通过卷绕机卷绕形成的，卷芯的形状多为圆柱形或椭圆形，叠片式将正极片、负极片、隔离膜通过叠片机一层层堆叠起来，多为方形。

叠片式的锂电池有较多的优点：第一、叠片式电池边角没有束缚，可以充分释放极片在后期电池充放电过程中极片膨胀产生的应力，防止极片断裂；第二、叠片式电池可以将极片的压实密度提高，可以总体提升电池容量，第三叠片式形状为方形，可以充分利用电池壳体，提升单体电池的装配率。目前通常采用Z字型叠片、45°角叠片和热复合叠片的生产方式生产叠片电芯，但上述生产方式的叠片效率较低。

基于此，亟需一种电芯成型方法用来解决如上提到的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电芯成型方法，以实现电芯的一次性插片堆叠成型，提高了叠片过程的生产效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种电芯成型方法，包括：

S1、制作多个预制单元片，所述预制单元片包括第一极性片和贴覆在所述第一极性片两侧的片状隔膜；

S2、使多个所述预制单元片平行间隔排列；

S3、使多个第二极性片平行间隔排列；

S4、将多个所述第二极性片插入多个所述预制单元片形成的间隔内，以使多个所述预制单元片与多个所述第二极性片平行且交替排布，形成预制电芯单元；

S5、使所述预制电芯单元内部的所述预制单元片和所述第二极性片贴合并堆叠形成电芯。

作为一种电芯成型方法的优选技术方案，所述预制电芯单元包括第一对角线，步骤S2中，使用多个第一机械手组件夹取多个所述预制单元片，所述第一机械手组件包括第一夹爪和第二夹爪，所述第一夹爪和所述第二夹爪夹设在所述预制单元片上且分别置于所述第一对角线的两端。

作为一种电芯成型方法的优选技术方案，步骤S3中，所述预制电芯单元还包括第二对角线，使用多个第二机械手组件夹取多个所述第二极性片，所述第二机械手组件包括第三夹爪和第四夹爪，所述第三夹爪和所述第四夹爪夹设在所述第二极性片上且分别置于所述第二对角线的两端。

作为一种电芯成型方法的优选技术方案，所述第一夹爪与所述第四夹爪设置在所述预制电芯单元的一端，所述第二夹爪与所述第三夹爪设置在所述预制电芯单元的另一端，步骤S5具体包括：

S51、所述第二夹爪松开所述预制单元片，所述第三夹爪松开所述第二极性片，并抽出所述第二夹爪和所述第三夹爪；

S52、将压块置于所述预制电芯单元上；

S53、将所述第一夹爪松开所述预制单元片，所述第四夹爪松开所述第二极性片，并抽出所述第一夹爪和所述第四夹爪，形成所述电芯。

作为一种电芯成型方法的优选技术方案，步骤S52中，所述压块置于所述预制电芯单元远离所述第一夹爪和所述第四夹爪的一端。

作为一种电芯成型方法的优选技术方案，所述压块上连接有升降驱动件，所述升降驱动件用于驱动所述压块上升或下降，以使所述压块远离或压紧所述预制电芯单元。

作为一种电芯成型方法的优选技术方案，步骤S1具体包括：

S11、在第一极性带料的两侧覆盖隔膜带料，加热压合形成第一极性单元带料；

S12、裁切所述第一极性单元带料，以形成所述预制单元片。

作为一种电芯成型方法的优选技术方案，步骤S5之后，还包括：S6、在所述电芯外绕设贴覆胶带。

作为一种电芯成型方法的优选技术方案，步骤S6之后，还包括：S7、加热压合贴覆胶带后的所述电芯。

作为一种电芯成型方法的优选技术方案，步骤S7之后，还包括：S8、测试所述电芯。

本发明的有益效果：先将第一极性片与隔膜制成预制单元片，然后将多个预制单元片间隔排列，再将第二极性片间隔排列，随后将多个预制单元片插入多个第二极性片之间的间隔内，使预制单元片与第二极性片交替排布，最终使预制单元片和第二极性片贴合并堆叠形成电芯。实现了电芯的一次性插片堆叠成型，大大提高了叠片过程的生产效率。且预先将第一极性片与隔膜制成预制单元片，隔膜可直接随着预制单元片堆叠在电芯内部，在插片时无需再次进行将隔膜对齐在第一极性片与第二极性片之间的操作，简化了操作过程，提高了实用性与操作便利性，进一步保证了生产效率，加快了电芯成型的时间。

附图说明

图1是本发明实施例提供的电芯成型方法的主要步骤流程图；

图2是本发明实施例提供的预制单元片与第二极性片均间隔排列的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的电芯成形方法中第二极性片插入多个预制单元片形成的间隔内的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的第一夹爪与第四夹爪抽出时的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的预制单元片与第一机械手组件装配后的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的第二极性片与第二机械手组件装配后的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的电芯成型方法的详细步骤流程图。

图中：

1、预制单元片；11、第一极性极耳；

2、第二极性片；21、第二极性极耳；

3、第一夹爪；4、第二夹爪；5、第三夹爪；6、第四夹爪；7、压块。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例提供了一种电芯成型方法。具体地，如图1-图6所示，电芯成型方法包括：

S1、制作多个预制单元片1，预制单元片1包括第一极性片和贴覆在第一极性片两侧的片状隔膜；

S2、使多个预制单元片1平行间隔排列；

S3、使多个第二极性片2平行间隔排列；

S4、将多个第二极性片2插入多个预制单元片1形成的间隔内，以使多个预制单元片1与多个第二极性片2平行且交替排布，形成预制电芯单元；

S5、使预制电芯单元内部的预制单元片1和第二极性片2贴合并堆叠形成电芯。

本实施例提供的电芯成型方法，先将第一极性片与隔膜制成预制单元片1，然后将多个预制单元片1间隔排列，再将第二极性片2间隔排列，随后将多个预制单元片1插入多个第二极性片2之间的间隔内，使预制单元片1与第二极性片2交替排布，最终使预制单元片1和第二极性片2贴合并堆叠形成电芯。本实施例实现了电芯的一次性插片堆叠成型，大大提高了叠片过程的生产效率；且预先将第一极性片与隔膜制成预制单元片1，隔膜可直接随着预制单元片1堆叠在电芯内部，在插片时无需再次进行将隔膜对齐在第一极性片与第二极性片2之间的操作，简化了操作过程，提高了实用性与操作便利性，进一步保证了生产效率，加快了电芯成型的时间。

在本实施例中，第一极性与第二极性为两个不同极性，具体地第一极性为负极，第二极性为正极。在其他实施例中，第一极性还可为正极，第二极性还可为负极，在此不作限定。

如图7所示，为本实施例提供的一种电芯成型方法的详细步骤流程图。下面参照图2-图7详细说明电芯成型方法。电芯成型方法包括：

S1、制作多个预制单元片1，预制单元片1包括第一极性片和贴覆在第一极性片两侧的片状隔膜。

优选地，步骤S1中具体包括：

S11、在第一极性带料的两侧覆盖隔膜带料，加热压合形成第一极性单元带料。

具体地，隔膜带料采用双面带胶的带状隔膜，隔膜与胶层的材质均为绝缘材质。加工第一极性单元带料时，使用两个隔膜放料辊供给隔膜带料，使用第一极性带料放料辊供给第一极性带料，且两个隔膜放料辊分别置于第一极性带料放料辊的两侧，使得第一极性带料的两侧均能够覆盖隔膜带料。可使用下述两种方式加热压合：第一种、使用加热辊分别加热两层隔膜，再将两层隔膜覆盖在第一极性带料两侧并使用压合辊压合，其中压合辊并列且间隔设置有两个，带料穿过两个压合辊之间的间隔，两个压合辊挤压带料实现压合作用形成第一极性单元带料；第二种、将隔膜带料分别复合在第一极性带料两侧后，再使用加热辊加热叠放的隔膜带料和第一极性带料，然后使用压合辊压合上述复合带料形成第一极性单元带料。上述两种方式中均可实现将片状隔膜贴覆在第一极性片两侧，加热辊可设置有两个，第一种方式中的隔膜带料以及第二种方式中的叠放的隔膜带料和第一极性带料均可采取呈S型依次绕设在两个加热辊上的设置方式，增加了加热面积，此外，两个加热辊还可并列间隔设置，可直接将第一种方式中的隔膜带料以及第二种方式中的叠放的隔膜带料和第一极性带料穿过两个加热辊之间的间隔，使两个加热辊在带料的两侧对带料进行加热。

S12、裁切第一极性单元带料，以形成预制单元片1。

具体采用裁断刀裁切预设长度的第一极性单元带料形成预制单元片1，可根据实际需求裁切预制单元片1的长度，提高了实用性，扩大了适用范围。

在其他实施例中，还可以先使用裁断刀裁切第一极性带料形成第一极性片，并根据第一极性带料的长度裁切隔膜带料形成片状隔膜，再在第一极性片的两侧覆盖片状隔膜形成片状复合料，使用加热辊对片状复合料加热，最后使用压合辊对加热后的片状复合料进行压合，实现将片状隔膜贴覆在第一极性片两侧。其中片状隔膜的长度大于第一极性片的长度，保证了片状隔膜的绝缘隔离的功能。可理解的是，也可先将片状隔膜加热后，再将加热后的片状隔膜与第一极性片压合，形成预制单元片1。

在本实施例中，预制单元片1的厚度范围为50～280μm，宽度为50～600mm，长度为50～600mm。

S2、使多个预制单元片1间隔排列。

具体地，使多个预制单元片1沿第一方向间隔排列，多个预制单元片1均平行设置，且第一方向与预制单元片1垂直设置。优选地，相邻两个预制单元片1之间的间隔相同。在本实施例中，第一方向沿竖直方向，预制单元片1与水平面平行。

具体地，预制电芯单元包括第一对角线和第二对角线，第一对角线和第二对角线均与预制单元片1平行设置。优选地，步骤S2中，使用多个第一机械手组件夹取多个预制单元片1，第一机械手组件与预制单元片1一一对应设置。每组第一机械手组件均包括一个第一夹爪3和一个第二夹爪4，每组第一夹爪3和第二夹爪4夹设在预制单元片1上且分别置于第一对角线的两端。沿第一对角线设置第一夹爪3和第二夹爪4，能够保证第一机械手组件能够稳定的夹取预制单元片1，避免预制单元片1与第一机械手组件脱离。第一机械手组件还包括第一移动件和第二移动件，第一移动件能够使第一夹爪3移动，第二移动件能够使第二夹爪4移动，第一移动件和第二移动件能够使第一夹爪3和第二夹爪4靠近或远离预制单元片1。第一移动件和第二移动件可为气缸、电缸或伺服电机等结构。第一夹爪3和第二夹爪4可为气动夹爪。优选地，第一夹爪3和第二夹爪4上均设置用于夹取预制单元片1的两个夹取板，两个夹取板能够相互靠近，实现夹取预制单元片1的作用，两个夹取板还能够相互远离，实现放松预制单元片1的作用。具体地，第一夹爪3和第二夹爪4中的夹取板的材质为非金属，如特氟龙等具有较好的韧性的材质，且夹取板的厚度≤1mm。将夹取板设置的较薄，避免了刮伤极片和隔膜，且韧性的材质能防止较薄的夹取板断裂，保证了实用性与耐用度。第一机械手组件还包括第一驱动件，第一驱动件能够驱动第一机械手组件整体移动，第一驱动件可为气缸、伺服电机或电缸等。

S3、使多个第二极性片2间隔排列。

具体地，使用第二极性带料辊供给第二极性带料，使用裁断刀将第二极性带料裁断形成第二极性片2，实现获取多个第二极性片2。在本实施例中，第二极性片2的厚度范围为50～200μm，宽度为50～600mm，长度为50～600mm。具体地，使多个第二极性片2沿第一方向间隔排列，多个第二极性片2均平行设置，且第一方向与第二极性片2垂直设置，也就是说预制单元片1与第二极性片2相互平行。优选地，相邻两个第二极性片2之间的间隔相同。

优选地，步骤S3中，使用多个第二机械手组件夹取多个第二极性片2，第二机械手组件与第二极性片2一一对应设置。每组第二机械手组件均包括一个第三夹爪5和一个第四夹爪6，每组第三夹爪5和第四夹爪6夹设在第二极性片2上且分别置于第二对角线的两端。沿第二对角线设置第三夹爪5和第四夹爪6，能够保证第二机械手组件能够稳定的夹取第二极性片2，避免第二极性片2与第二机械手组件脱离。第二机械手组件还包括第三移动件和第四移动件，第三移动件能够使第三夹爪5移动，第四移动件能够使第四夹爪6移动，第三移动件和第四移动件能够使第三夹爪5和第四夹爪6靠近或远离第二极性片2。第三移动件和第四移动件可为气缸、电缸或伺服电机等结构。第三夹爪5和第四夹爪6可为气动夹爪。优选地，第三夹爪5和第四夹爪6上均设置用于夹取第二极性片2的两个夹取板，两个夹取板能够相互靠近，实现夹取第二极性片2的作用，两个夹取板还能够相互远离，实现放松第二极性片2的作用。具体地，第三夹爪5和第四夹爪6中的夹取板的材质为非金属，如特氟龙等具有较好的韧性的材质，且夹取板的厚度≤1mm。将夹取板设置的较薄，避免了刮伤极片和隔膜，且韧性的材质防止较薄的夹取板断裂，保证了实用性与耐用度。第二机械手组件还包括第二驱动件，第二驱动件能够驱动第二机械手组件整体移动，第二驱动件可为气缸、伺服电机或电缸等。

在本实施例中，第一极性片与第二极性片2均为长方形，由第一极性片组成的预制单元片1也为长方形。如图2-图6所示，第一夹爪3与第四夹爪6设置在预制电芯单元的一端，第二夹爪4与第三夹爪5设置在预制电芯单元的另一端。对于一组相邻的预制单元片1与第二极性片2上夹设的四个夹爪而言，使得第一夹爪3、第二夹爪4、第三夹爪5和第四夹爪6分别设置在预制电芯单元的四个拐角处。将第一夹爪3、第二夹爪4、第三夹爪5和第四夹爪6设置为此种位置关系，能够保证堆叠在一起后，第一夹爪3、第二夹爪4、第三夹爪5和第四夹爪6相互不接触，避免了在预制单元片1与第二极性片2之间具有两片夹取板，保证了相邻的预制单元片1与第二极性片2之间始终仅存在一片夹取板的厚度的间距，使得相邻的预制单元片1与第二极性片2间距较为平均，避免了相邻的预制单元片1与第二极性片2由于间距的变化较大而导致的极片表面折痕或极片倾斜，保证了极片之间的对齐度，保证了电芯产品的质量。

为了避免夹爪破坏极片的边缘，应保证上述四个夹爪距离极片的拐角处的距离至少3mm。

本实施例中需要生产的电芯的正极极耳和负极极耳均位于电芯的同一侧，第一夹爪3、第二夹爪4、第三夹爪5和第四夹爪6应避让正极极耳与负极极耳。本实施例中由于第一极性片优选为负极片，第二极性片2优选为正极片，因此第一极性片上的第一极性极耳11为负极极耳，第二极性片2上的第二极性极耳21为正极极耳。如图2和图3所示，第二夹爪4与负极极耳设置在预制单元片1的同一侧，且第二夹爪4与负极极耳分别设置在第一极性片的两端，又由于第一夹爪3与第二夹爪4置于第一对角线的两端，因此，第一夹爪3置于预制单元片1的另一侧，且第一夹爪3与负极极耳设置在预制单元片1的同一端。第四夹爪6与正极极耳设置在第二极性片2的同一侧，且第四夹爪6与正极极耳分别设置在第二极性片2的两端，又由于第三夹爪5与第四夹爪6置于第二对角线的两端，因此，第三夹爪5置于第二极性片2的另一侧，且第三夹爪5与正极极耳置于第二极性片2的同一端。又由于正极极耳与负极极耳位于电芯的同一侧，则第二夹爪4和第四夹爪6也位于电芯设置极耳的一侧，第一夹爪3和第三夹爪5位于电芯远离极耳的一侧。

S4、将多个第二极性片2插入多个预制单元片1形成的间隔内，以使多个预制单元片1与多个第二极性片2平行且交替排布，形成预制电芯单元。

具体地，本实施例中采用的第二极性片2的数量为N片，预制单元片1为N+1片，N≥1且N为正整数。可以理解的是，为了保证预制单元片1与第二极性片2之间交替放置，形成的电芯两端均为预制单元片1。可先在叠片平台上放置一片预制单元片1，再将剩余的N片第二极性片2和N片预制单元片1进行交替堆叠，放置在叠片平台上并与预先放置在叠片平台上的预制单元片1对齐。在叠片平台上预先放置一片预制单元片1，利于在叠片平台上定位电芯的放置位置，避免整体移动多个预制单元片1和多个第二极性片2，避免了对于多片极片的损伤，保证了电芯产品的合格率，提高了实用性。在其他实施例中，还可直接将N片第二极性片2和N+1片预制单元片1交替堆叠，再放置在叠片平台上。

优选地，预制单元片1的数量范围为6～61片，第二极性片2的数量范围为5～60片。在本实施例中，第二极性片2为40片、预制单元片1为41片，电芯内部极片的总量为81片。电芯的整体叠片时间预计10～15s，叠片的单片效率0.12s～0.19s。在其他实施例中，极片的数量还可随电芯容量的需求而适应性调整。

S5、使预制电芯单元内部的预制单元片1和第二极性片2贴合并堆叠形成电芯。

具体地，使第一机械手组件和第二机械手组件带动预制单元片1与第二极性片2相互靠近，并将第一夹爪3、第二夹爪4、第三夹爪5和第四夹爪6抽出，使预制单元片1与第二极性片2贴合形成电芯。

优选地，步骤S5具体包括：

S51、第二夹爪4松开预制单元片1，第三夹爪5松开第二极性片2，并抽出第二夹爪4和第三夹爪5。

具体地，第二夹爪4由于气动驱动松开预制单元片1，第三夹爪5由于气动驱动松开第二极性片2，第二夹爪4与第三夹爪5同时松开。第二移动件带动第二夹爪4抽出并远离预制电芯单元，第三移动件带动第三夹爪5抽出并远离预制电芯单元。此时，第一夹爪3和第四夹爪6分别夹设在预制单元片1和第二极性片2上。

S52、将压块7置于预制电芯单元上。

在预支电芯单元上压放压块7，便于在第一夹爪3和第四夹爪6抽出时，将预制电芯单元压紧在叠片平台上，避免由于第一夹爪3和第四夹爪6抽出而导致预制单元片1和第二极性片2移动，保证了极片边缘的对齐度，保证了电芯产品的合格率。在本实施例中，压块7为非金属块，密度和重量较小，防止压坏极片和隔膜，保证了电芯的合格率。

S53、将第一夹爪3松开预制单元片1，第四夹爪6松开第二极性片2，并抽出第一夹爪3和第四夹爪6，形成电芯。

具体地，第一夹爪3由于气动驱动松开预制单元片1，第四夹爪6由于气动驱动松开第二极性片2，第一夹爪3与第四夹爪6同时松开。第一移动件带动第一夹爪3抽出并远离预制电芯单元，第四移动件带动第四夹爪6抽出并远离预制电芯单元。

在本实施例中，形成电芯后，预制单元片1和第二极性片2的对齐度要求为：极耳一侧的边缘的对齐度为1.5～2.5mm，也就是说第一极性片与第二极性片2上设置极耳的一侧的边缘之间的沿水平方向的距离的范围在1.5～2.5mm；远离极耳一侧的边缘的对齐度为0.5～1.5mm，也就是说第一极性片与第二极性片2上远离极耳的一侧的边缘之间的沿水平方向的距离的范围在0.5～1.5mm；左右两侧的边缘的对齐度0.5～2mm，也就是说第一极性片其中一端的边缘与第二极性片2同端的边缘之间的沿水平方向的距离的范围在0.5～1.5mm，第一极性片另一端的边缘与第二极性片2同端的边缘之间的沿水平方向的距离也为0.5～1.5mm。

优选地，步骤S52中，压块7置于预制电芯单元远离第一夹爪3和第四夹爪6的一端。

具体地，将压块7设置在远离第一夹爪3和第四夹爪6的一端，能够避免在第一夹爪3与第四夹爪6抽出时产生干涉，从而避免了影响第一夹爪3与第四夹爪6的抽出速度，保证了叠片过程的生产效率。

优选地，压块7上连接有升降驱动件，升降驱动件用于驱动压块7上升或下降，以使压块7远离或压紧预制电芯单元。

具体地，采用升降驱动件驱动压块7上升或下降，提高了自动化程度，简化了压块7操作的便利性，也加快了压块7的移动速度，同时避免了人为操作，提高了安全性。升降驱动件可采用电机或液压缸等。

优选地，步骤S5之后，还包括：S6、在电芯外贴覆胶带。

具体地，在电芯外侧绕设贴覆胶带，采用胶带将电芯捆扎为一个整体结构，便于运输和转移。且也避免了运输的过程中，电芯内部的极片移动，保证了电芯内的极片之间的对齐度，保证了电芯产品的合格率。在本实施例中，胶带可分为多段，每段均设置为U型，两直边分别贴附在电芯两端的预制单元片1上，两直边之间的连接边贴附在电芯的侧面。

优选地，步骤S6之后，还包括：S7、加热压合贴覆胶带后的电芯。

加热压合能够将第二极性片2与预制单元片1上的片状隔膜贴合固定，使电芯形成整体结构。进一步地，由于贴覆胶带的设备与加热压合的设备间隔设置，故在加热压合之前在电芯外部贴覆胶带，胶带能够保证电芯在运输至加热压合的设备的过程中内部的极片不移动，保证了极片之间的对齐度。运输时不散落。

优选地，步骤S7之后，还包括：S8、测试电芯。

具体地，将压合后电芯进行测试，检测电芯的产品质量，保证电芯的功能性与实用性。具体为X-RAY检测和短路测试等工序。X-RAY能够透射，用于检测电芯内部的各个极片之间对齐度。由于在电芯成型的过程中，极片上的粉料可能会掉落，掉落的粉料可能导致电芯内部短路，降低了安全性，短路测试能够检测电芯的内部是否短路，保证了安全性。在其他实施例中，还可以设置挤压或针刺等其他测试过程，在此不作限定。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电芯成型方法，其特征在于，包括：

S1、制作多个预制单元片(1)，所述预制单元片(1)包括第一极性片和贴覆在所述第一极性片两侧的片状隔膜；

S2、使多个所述预制单元片(1)平行间隔排列；

S3、使多个第二极性片(2)平行间隔排列；

S4、将多个所述第二极性片(2)插入多个所述预制单元片(1)形成的间隔内，以使多个所述预制单元片(1)与多个所述第二极性片(2)平行且交替排布，形成预制电芯单元；

S5、使所述预制电芯单元内部的所述预制单元片(1)和所述第二极性片(2)贴合并堆叠形成电芯；

所述预制电芯单元包括第一对角线，步骤S2中，使用多个第一机械手组件夹取多个所述预制单元片(1)，所述第一机械手组件包括第一夹爪(3)和第二夹爪(4)，所述第一夹爪(3)和所述第二夹爪(4)夹设在所述预制单元片(1)上且分别置于所述第一对角线的两端；

所述预制电芯单元还包括第二对角线，步骤S3中，使用多个第二机械手组件夹取多个所述第二极性片(2)，所述第二机械手组件包括第三夹爪(5)和第四夹爪(6)，所述第三夹爪(5)和所述第四夹爪(6)夹设在所述第二极性片(2)上且分别置于所述第二对角线的两端；

所述预制单元片(1)与所述第二极性片(2)均为长方形，所述第一对角线和所述第二对角线均与所述预制单元片(1)平行设置。

2.根据权利要求1所述的电芯成型方法，其特征在于，所述第一夹爪(3)与所述第四夹爪(6)设置在所述预制电芯单元的一端，所述第二夹爪(4)与所述第三夹爪(5)设置在所述预制电芯单元的另一端，步骤S5具体包括：

S51、所述第二夹爪(4)松开所述预制单元片(1)，所述第三夹爪(5)松开所述第二极性片(2)，并抽出所述第二夹爪(4)和所述第三夹爪(5)；

S52、将压块(7)置于所述预制电芯单元上；

S53、将所述第一夹爪(3)松开所述预制单元片(1)，所述第四夹爪(6)松开所述第二极性片(2)，并抽出所述第一夹爪(3)和所述第四夹爪(6)，形成所述电芯。

3.根据权利要求2所述的电芯成型方法，其特征在于，步骤S52中，所述压块(7)置于所述预制电芯单元远离所述第一夹爪(3)和所述第四夹爪(6)的一端。

4.根据权利要求3所述的电芯成型方法，其特征在于，所述压块(7)上连接有升降驱动件，所述升降驱动件用于驱动所述压块(7)上升或下降，以使所述压块(7)远离或压紧所述预制电芯单元。

5.根据权利要求1所述的电芯成型方法，其特征在于，步骤S1具体包括：

S11、在第一极性带料的两侧覆盖隔膜带料，加热压合形成第一极性单元带料；

S12、裁切所述第一极性单元带料，以形成所述预制单元片(1)。

6.根据权利要求1所述的电芯成型方法，其特征在于，步骤S5之后，还包括：S6、在所述电芯外贴覆胶带。

7.根据权利要求6所述的电芯成型方法，其特征在于，步骤S6之后，还包括：S7、加热压合贴覆胶带后的所述电芯。

8.根据权利要求7所述的电芯成型方法，其特征在于，步骤S7之后，还包括：S8、测试所述电芯。

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