CN112909349A - 一种多工位模叠方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电芯叠片技术领域，具体涉及一种多工位模叠方法，包括，分别将第一极片和第二极片制片；将至少两片的第一极片和第二极片进行定位；在叠片台覆上隔膜；将定位后的至少两片的第一极片抓取后放置到隔膜表面并依次交替设置至少两片的第二极片、隔膜、第一极片、隔膜；重复若干次步骤S4后形成电芯组；将电芯组通过热封分切形成至少两组的电芯；本发明解决了现有单极片叠片效率低的问题，可同时至少两片的极片进行叠片，在完成多组叠片形成的电芯组后通过热切刀分切成多组的电芯，相比单组成型生产大大提升。

Description

一种多工位模叠方法
技术领域
本发明涉及电芯叠片技术领域，特别是涉及一种多工位模叠方法。
背景技术
锂离子电池是性能卓越的新一代绿色高能电池，已成为高新技术发展的重点之一。锂离子电池具有以下特点：高电压、高容量、低消耗、无记忆效应、无公害、体积小、内阻小、自放电少、循环次数多。因其上述特点，锂离子电池已应用到移动电话、笔记本电脑、摄像机、数码相机等众多民用及军事领域。
极片作为锂电池的重要组成部分，在电池的性能发挥中起到了至关重要的作用。而锂离子电池的电芯是通过多组的正负极片交替叠片形成。现有的电芯叠片过程是通过单片交替叠，每次只能针对一组的电芯进行叠片成型，此方式生产效率较低，不能满足高速生产需求。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种解决了现有单极片叠片效率低的问题，可同时至少两片的极片进行叠片，在完成多组叠片形成的电芯组后通过热切刀分切成多组的电芯，相比单组成型生产大大提升的多工位模叠方法。
本发明所采用的技术方案是：一种多工位模叠方法，包括如下步骤：
S1，分别将第一极片和第二极片制片；
S2，将至少两片的第一极片和第二极片进行定位；
S3，在叠片台覆上隔膜；
S4，将定位后的至少两片的第一极片抓取后放置到隔膜表面并依次交替设置至少两片的第二极片、隔膜、第一极片、隔膜；
S5，重复若干次步骤S4后形成电芯组；
S6，将电芯组通过热封分切形成至少两组的电芯。
对上述方案的进一步改进为，所述步骤S1中，第一极片制片过程为，首先对第一极片进行放料，放料后经过校正后进入模切形成第一极片，模切后通过牵引输送到指定位置进行定位。
对上述方案的进一步改进为，所述步骤S1中，第二极片制片过程为，首先对第二极片进行放料，放料后经过校正后进入模切形成第二极片，模切后通过牵引输送到指定位置进行定位。
对上述方案的进一步改进为，所述步骤1中，在模切出第一极片和第二极片时同时切出极片的极耳和圆角。
对上述方案的进一步改进为，所述步骤S2中，通过将至少两片的第一极片和第二极片进行转移后定位，定位后再抓取放置到叠片台上进行叠片。
对上述方案的进一步改进为，所述步骤S2中，第一极片和第二极片通过CCD相机对极片的边角位置检测。
对上述方案的进一步改进为，所述步骤S5中，重复若干次步骤S4后将隔膜裁断形成电芯组。
对上述方案的进一步改进为，所述步骤S5中，将隔膜裁断通过热切裁断并将隔膜热封在电芯组的外沿。
对上述方案的进一步改进为，所述步骤S6中，通过热切刀将电芯组的两组极片间隔位置热切分离形成电芯。
对上述方案的进一步改进为，所述步骤S6中，在热切刀分切同时将切断位置的隔膜进行热封。
本发明的有益效果是：
相比传统的极片模叠，本发明解决了现有单极片叠片效率低的问题，可同时至少两片的极片进行叠片，在完成多组叠片形成的电芯组后通过热切刀分切成多组的电芯，相比单组成型生产大大提升。具体是，分别将第一极片和第二极片制片；将至少两片的第一极片和第二极片进行定位；在叠片台覆上隔膜；将定位后的至少两片的第一极片抓取后放置到隔膜表面并依次交替设置至少两片的第二极片、隔膜、第一极片、隔膜；重复若干次步骤S4后形成电芯组；将电芯组通过热封分切形成至少两组的电芯。采用多组电芯同时叠片成型后进行分切，并通过热封分切后将边缘位置进行热封，不需要后续粘胶带包覆，结构强度高，自动化程度高。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
附图标记说明：第一制片机构100、第一放料机构110、第一模切机构120、第一牵引机构130、第二制片机构200、第二放料机构210、第二模切机构220、第二牵引机构230、第一转移机构300、第一旋转驱动模组310、第一旋转摆臂320、第一取料吸盘330、第二转移机构400、第二旋转驱动模组410、第二旋转摆臂420、第二取料吸盘430、叠片机构500、定位装置510、定位台511、检测组件512、定位调节组件513、定位支撑架514、取料装置520、第一推进组件521、旋转组件522、升降组件523、第二推进组件524、夹持组件525、叠片装置530、叠片台531、压片组件532、隔膜装置540、隔膜放卷组件541、隔膜导向组件542、隔膜拉伸组件543、热切分离机构600、热切转移机械手610、热封切刀组件620、直线传动模组621、放料台622、热切支架623、热切模组624、贴纸组件630。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步的说明。
如图1所示，一种多工位模叠方法，包括如下步骤：
S1，分别将第一极片和第二极片制片；
S2，将至少两片的第一极片和第二极片进行定位；
S3，在叠片台覆上隔膜；
S4，将定位后的至少两片的第一极片抓取后放置到隔膜表面并依次交替设置至少两片的第二极片、隔膜、第一极片、隔膜；
S5，重复若干次步骤S4后形成电芯组；
S6，将电芯组通过热封分切形成至少两组的电芯。
步骤S1中，第一极片制片过程为，首先对第一极片进行放料，放料后经过校正后进入模切形成第一极片，模切后通过牵引输送到指定位置进行定位，进一步改进为，第二极片制片过程为，首先对第二极片进行放料，放料后经过校正后进入模切形成第二极片，模切后通过牵引输送到指定位置进行定位，在模切出第一极片和第二极片时同时切出极片的极耳和圆角，采用自动放卷后模切形成极片，制片效率高，同时还切出极耳和圆角，预防在叠片过程中出现隔膜刺穿的问题。
步骤S2中，通过将至少两片的第一极片和第二极片进行转移后定位，定位后再抓取放置到叠片台上进行叠片，进一步改进为，第一极片和第二极片通过CCD相机对极片的边角位置检测，通过检测定位后再进行叠片，保证了叠片精度和叠片效率。
步骤S5中，重复若干次步骤S4后将隔膜裁断形成电芯组，进一步改进为，将隔膜裁断通过热切裁断并将隔膜热封在电芯组的外沿，通过热封切断形成，直接封装，不需要后续贴胶。
步骤S6中，通过热切刀将电芯组的两组极片间隔位置热切分离形成电芯，在热切刀分切同时将切断位置的隔膜进行热封，一次完成切断和热封，工作效率高。
本发明解决了现有单极片叠片效率低的问题，可同时至少两片的极片进行叠片，在完成多组叠片形成的电芯组后通过热切刀分切成多组的电芯，相比单组成型生产大大提升。具体是，分别将第一极片和第二极片制片；将至少两片的第一极片和第二极片进行定位；在叠片台覆上隔膜；将定位后的至少两片的第一极片抓取后放置到隔膜表面并依次交替设置至少两片的第二极片、隔膜、第一极片、隔膜；重复若干次步骤S4后形成电芯组；将电芯组通过热封分切形成至少两组的电芯。采用多组电芯同时叠片成型后进行分切，并通过热封分切后将边缘位置进行热封，不需要后续粘胶带包覆，结构强度高，自动化程度高。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种多工位模叠方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1，分别将第一极片和第二极片制片；
S2，将至少两片的第一极片和第二极片进行定位；
S3，在叠片台覆上隔膜；
S4，将定位后的至少两片的第一极片抓取后放置到隔膜表面并依次交替设置至少两片的第二极片、隔膜、第一极片、隔膜；
S5，重复若干次步骤S4后形成电芯组；
S6，将电芯组通过热封分切形成至少两组的电芯。
2.根据权利要求1所述的多工位模叠方法，其特征在于：所述步骤S1中，第一极片制片过程为，首先对第一极片进行放料，放料后经过校正后进入模切形成第一极片，模切后通过牵引输送到指定位置进行定位。
3.根据权利要求2所述的多工位模叠方法，其特征在于：所述步骤S1中，第二极片制片过程为，首先对第二极片进行放料，放料后经过校正后进入模切形成第二极片，模切后通过牵引输送到指定位置进行定位。
4.根据权利要求3所述的多工位模叠方法，其特征在于：所述步骤1中，在模切出第一极片和第二极片时同时切出极片的极耳和圆角。
5.根据权利要求1所述的多工位模叠方法，其特征在于：所述步骤S2中，通过将至少两片的第一极片和第二极片进行转移后定位，定位后再抓取放置到叠片台上进行叠片。
6.根据权利要求5所述的多工位模叠方法，其特征在于：所述步骤S2中，第一极片和第二极片通过CCD相机对极片的边角位置检测。
7.根据权利要求1所述的多工位模叠方法，其特征在于：所述步骤S5中，重复若干次步骤S4后将隔膜裁断形成电芯组。
8.根据权利要求7所述的多工位模叠方法，其特征在于：所述步骤S5中，将隔膜裁断通过热切裁断并将隔膜热封在电芯组的外沿。
9.根据权利要求1所述的多工位模叠方法，其特征在于：所述步骤S6中，通过热切刀将电芯组的两组极片间隔位置热切分离形成电芯。
10.根据权利要求9所述的多工位模叠方法，其特征在于：所述步骤S6中，在热切刀分切同时将切断位置的隔膜进行热封。
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