CN112846669A - 一种压缩机气缸座加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述气缸座包括气缸头、气缸面、用于放置活塞的气缸孔和用于放置曲轴的轴孔，气缸头上设有用于隔断螺钉力矩传递到气缸孔的阻隔机构；所述气缸座加工方法包括：a.铸造气缸座；b.加工阻隔机构；c.开工检查：在开工前检查定位夹具和组合机床，并将气缸座夹装在夹具上；d.在气缸座上镗气缸孔、轴孔及气缸孔止口；e.将气缸座从组合机床下料；f、珩磨气缸孔和轴孔；g.刷光和清洗退磁。阻隔机构的设置可以隔断压缩机缸盖镙钉力距传递到气缸孔，可以解决压缩机缸盖镙钉力距传递到气缸孔引起气缸孔变形的问题。

Description

一种压缩机气缸座加工方法

技术领域

本发明属于压缩机制造技术领域，具体涉及一种压缩机气缸座加工方法。

背景技术

目前，压缩机的气缸座主要为灰铸铁，灰铸铁在铸造过程中，由于铁水流动并且冷却存在先后，同时，铸铁里面铁素体以及片状石墨的存在，所以铸铁的强度不同部位存在一定差异，特别是当缸盖镙钉紧固时，气缸头部位存在一定变形，变形的气缸座会导致气缸座缸孔圆度与圆柱度的变化，影响活塞与缸孔的配合间隙，甚至导致压缩机出现卡滞隐患；即使不出现卡滞，在制冷系统实际运行过程中，由于气缸孔的变形，缸孔与活塞配合间隙的变化会润滑油膜无法封住缸孔内被压缩的制冷剂导致密封泄漏降低压缩机制冷量，变化的配合间隙会出现缸孔与活塞局部配合间隙小，导致活塞与缸孔往复摩擦力增大，往复摩擦力增大导致轴功率增加，使压缩机能耗增加，COP值下降，同时往复摩擦力增大后会产生较大异常机械摩擦噪声，导致压缩机噪声增加，导致产品质量进一步下降。

缸盖镙钉紧固变形的气缸座缸孔不仅会出现卡滞、制冷剂泄漏密封不严降低制冷量的隐患，还会出现导致轴功增加COP值进一步下降与机械噪声增加的隐患，给产品质量带来较大影响。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种压缩机气缸座加工方法，利用该方法制造的气缸座可以抵抗压缩机缸盖镙钉力距传递到气缸孔引起气缸孔变形的问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述气缸座包括气缸头、气缸面、用于放置活塞的气缸孔和用于放置曲轴的轴孔，气缸头上设有用于隔断螺钉力矩传递到气缸孔的阻隔机构；所述气缸座加工方法包括：a.铸造气缸座；b.加工阻隔机构；c.开工检查：在开工前检查定位夹具和组合机床，并将气缸座夹装在夹具上；d.在气缸座上镗气缸孔、轴孔及气缸孔止口；e.将气缸座从组合机床下料；f、珩磨气缸孔和轴孔；g.刷光和清洗退磁。

进一步的，所述阻隔机构包括阻隔槽、用于收集冷却液的集油槽和用于冷却液流通的导油孔，集油槽通过导油孔与阻隔槽连通；气缸面包括配合面、上端面和下端面，气缸孔设置在配合面上，轴孔与气缸孔垂直且位于气缸头的后方。

进一步的，所述阻隔槽的加工方法为：在铸造气缸座时，将深度为3～9mm，宽度为2～4mm的槽体在金属模具中直接加工出来，在铸造砂型过程中，随着铁水在砂型浇注流动，冷却后，在毛坯零件中将阻隔槽铸出；所述阻隔槽设置在配合面上，阻隔槽设置在气缸孔外围，阻隔槽位于气缸孔与螺钉孔之间。

进一步的，所述阻隔槽为环形槽，环形槽对称分布在气缸孔的两侧，环形槽为圆弧结构，导油孔包括上油孔和下油孔，上油孔的一端与集油槽连通，上油孔的另一端与环形槽连通，下油孔的一端与环形槽连通，下油孔的另一端与气缸座外部连用。

进一步的，所述导油孔的加工方法为：在气缸头的上端面上用钻花直径为1～3mm两钻花钻两上油孔，所钻上油孔的孔深直接与环形槽连通；在气缸头的下端面上用钻花直径为1～3mm两钻花钻两下油孔，所钻下油孔的孔深直接与环形槽连通；上油孔和下油孔错开设置，上油孔和下油孔到配合面的距离小于阻隔槽的深度。

进一步的，所述阻隔机构包括用于收集冷却液的集油槽和用于冷却液流通的导油孔，用钻花直径为1～3mm两钻花钻两导油孔，所钻导油孔深度贯穿上端面和下端面，导油孔设置在气缸头内且对称设置在气缸孔的两侧，导油孔位于气缸孔与螺钉孔之间，集油槽设置在上端面的中部，集油槽与导油孔连通。

进一步的，所述集油槽的加工方法为：根据不同的气缸座尺寸，在上端面将深度1～3mm，宽度为1～2mm的槽体在金属模具中加工出来，在铸造砂型过程中，随着铁水在砂型浇注流动，冷却后，在毛坯零件中将集油槽铸出；集油槽设置在上端面上。

进一步的，所述c中组合机床的油压为0.4～0.7MP a，气压为0.3～0.6MP a，极压微乳液浓度控制在3％～5％；所述d中镗轴孔的主轴转速为1800～2100rpm，进给速度为20～23cm/min，镗气缸孔的主轴的转速为1600～2200rpm，进给速度为15～18cm/m。

进一步的，所述f的具体操作为：将气缸座装夹在珩磨机床上，按下启动按钮，精珩磨气缸孔和轴孔，其中气缸孔采用七个主轴分七步进行珩磨，每个主轴的珩磨量分别为：17～19um、14～16um、10～12um、8～10um、6～8um、3～5um、1.5～3um，对应的所用金钢石砂粒度分别为：D181、D151、D126、D91、D64、D46、D25；轴孔采用六个主轴分六步进行珩磨，每个主轴的珩磨量分别为：21～24um、17～20um、15～17um、12～14um、6～8um、2～4um，对应的所用金钢石砂粒度分别为：D181、D151、D126、D91、D46、D25；所述g的具体操作为：珩磨后利用钢丝刷对气缸孔和轴孔进行刷光，并对轴肩瓜台面进行刷光；气缸座加工后，经过高压清冼退磁，并保证气缸座的清冼后的杂质含量不得超过17mg/件。

进一步的，所述阻隔机构包括轴套，选用Q235或合金钢制作轴套，先将轴套的尺寸加工到位，轴套的厚度为2.5～5.0mm，然后将轴套通过冷压方式装配在气缸孔中，轴套与气缸孔之间为过盈配合，过盈量为0.04～0.08mm，轴套的硬度和刚度大于气缸孔的硬度和刚度，压缩机中的活塞与轴套配合。

采用本发明技术方案的优点为：

1、本发明的加工方法和规定的参数进行加工气缸座，可使气缸座的气缸孔与轴孔公差范围控制在(0，+0.01mm)内，气缸座气缸孔的Ra控制在Ra0.30以下，气缸座轴孔的Ra控制在Ra0.40以下，气缸孔与轴孔的圆度与圆柱度分别在0.0018mm和0.0032mm以下，气缸孔与轴孔的垂直度0.07mm以下，同时，由于阻隔槽、导油孔等阻隔机构的存在并起到缸盖力距对缸孔阻隔作用，紧固后变形小；同时集油槽、导油孔、阻隔槽对油品收集与导油，各油道冷却充分，降低了吸入气缸孔制冷剂的温度，降低了吸气比容。

2、本发明通过集油槽收集被曲拐离心润滑甩到缸面的上端面的润滑油，润滑油通过两个导油孔流到阻隔槽，再阻隔槽下部的导油孔流到气缸座缸面的下端面，这样润滑油可以带走活塞在气缸孔中运动时产生的热量，可降低气缸孔中制冷剂的温度；而且导油孔和阻隔槽位于气缸孔和螺钉孔之间，可以阻隔缸盖螺钉力距对气缸孔的变形，保证了气缸孔的圆度与圆柱度。

3、本发明轴套采取与气缸孔过盈配合的冷压方式装配在气缸孔中，轴套在冷压前已按缸孔精度加工好，高强度高刚性的轴套，抵抗变形能力强，阻隔了缸盖螺钉力距对气缸孔的变形，保证了轴套气缸孔的圆度与圆柱度。

4、本发明活塞与轴套或活塞与气缸孔配合间隙进一步缩小到3～5um，所采用的压缩机油品粘度为3#油或者5#油，轴套的或气缸孔尺寸与形位公差精度高，在间隙进一步减小后，制冷剂泄漏进一步减少，活塞运动时润滑油摩擦力输入功率下降，噪声下降，产品质量和品质大大提升。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为本发明第一种实施例气缸座的结构示意图；

图2为本发明第一种实施例气缸座的剖视示意图；

图3为本发明第二种实施例气缸座的结构示意图

图4为本发明第二种实施例气缸座的剖视示意图；

图5为本发明第三种实施例气缸座的结构示意图；

图6为本发明第三种实施例气缸座的剖视示意图；

图7为本发明第四种实施例气缸座的结构示意图；

图8为本发明第四种实施例气缸座的剖视示意图；

图9为本发明第四种实施例气缸座的局部放大示意图；

图10为轴套装配在气缸孔中的结构示意图；

图11为轴套装配在气缸孔中的剖视示意图。

上述图中的标记分别为：1、气缸头；2、气缸面；21、配合面；22、上端面；23、下端面；3、气缸孔；4、螺钉孔；5、阻隔槽；6、集油槽；7、导油孔；71、上油孔；72、下油孔；8、轴套；9、轴孔；10集油孔。

具体实施方式

在本发明中，需要理解的是，术语“长度”；“宽度”；“上”；“下”；“前”；“后”；“左”；“右”；“竖直”；“水平”；“顶”；“底”“内”；“外”；“顺时针”；“逆时针”；“轴向”；“平面方向”；“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位；以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1至图11所示，一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述气缸座包括气缸头1、气缸面2、用于放置活塞的气缸孔3和用于放置曲轴的轴孔9，气缸头1上设有用于隔断螺钉力矩传递到气缸孔3的阻隔机构；所述气缸座加工方法包括：a.铸造气缸座；b.加工阻隔机构；c.开工检查：在开工前检查定位夹具和组合机床，并将气缸座夹装在夹具上；d.在气缸座上镗气缸孔3、轴孔9及气缸孔止口；e.将气缸座从组合机床下料；f、珩磨气缸孔3和轴孔9；g.刷光和清洗退磁。

阻隔机构的设置可以隔断压缩机缸盖镙钉力距传递到气缸孔，可以解决压缩机缸盖镙钉力距传递到气缸孔引起气缸孔变形的问题，从而可以减少压缩机制冷剂泄漏，降低吸气比容；增大压缩机制冷量、降低轴功率与机械噪声，增大压缩机COP。优选的，在压缩机零件分选装配时，活塞与气缸孔的配合间隙为3～5um，所采用的压缩机冷冻机油油品粘度为3#油或者5#油。

本发明的一种实施例中，阻隔机构包括阻隔槽5、用于收集冷却液的集油槽6和用于冷却液流通的导油孔7，集油槽6通过导油孔7与阻隔槽5连通；气缸面2包括配合面21、上端面22和下端面23，气缸孔3设置在配合面21上，轴孔9与气缸孔3垂直位于气缸头1的后方。

上述b中阻隔槽5的加工方法为：在铸造气缸座时，将深度为3～9mm，宽度为2～4mm的槽体在金属模具中直接加工出来，在铸造砂型过程中，随着铁水在砂型浇注流动，冷却后，在毛坯零件中将阻隔槽5铸出；所述阻隔槽5设置在配合面21上，阻隔槽5设置在气缸孔3外围，阻隔槽5位于气缸孔3与螺钉孔4之间。

阻隔槽5为环形槽，环形槽对称分布在气缸孔3的两侧，环形槽为圆弧结构，导油孔7包括上油孔71和下油孔72，上油孔71的一端与集油槽6连通，上油孔71的另一端与环形槽连通，下油孔72的一端与环形槽连通，下油孔72的另一端与气缸座外部连用。

上述b中导油孔7的加工方法为：在气缸头1的上端面22上用钻花直径为1～3mm两钻花钻两上油孔71，所钻上油孔71的孔深直接与环形槽连通；在气缸头1的下端面23上用钻花直径为1～3mm两钻花钻两下油孔72，所钻下油孔72的孔深直接与环形槽连通；上油孔71和下油孔72错开设置，上油孔71和下油孔72到配合面21的距离小于阻隔槽5的深度。

优选的，位于气缸孔3两侧的环形槽为两个三分之一的环状槽，环形槽的深度为3～9mm，宽度为2～4mm：环形槽可直接铸出或通过加工制造。上油孔71和下油孔72的直径为1.0～3.0mm。

上油孔71和下油孔72到配合面21的距离小于阻隔槽5的深度。上油孔71和下油孔72错开设置，上油孔71到配合面21的距离小于或大于下油孔72配合面21的距离。

上油孔71和下油孔72错开设置，流经上油孔71和下油孔72的冷却液可以带走气缸头1中不同深度的热量；因为活塞与气缸孔工作时产生的热量是从内向外传递的，所以上油孔71与下油孔72相互错开的位置越大，即上油孔71或下油孔72的位置在气缸头1中的位置越深，通过上油孔71或下油孔72的冷却液带走的热量越多；优选的，一般上油孔71到配合面21的距离小于下油孔72配合面21的距离，即下油孔72的在气缸头1中的位置更深一些，但是一定要保证上油孔71和下油孔72到配合面21的距离小于阻隔槽5的深度，即保证上油孔71和下油孔72均是与阻隔槽5连通的。

本发明的另一种实施例中，阻隔机构包括用于收集冷却液的集油槽6和用于冷却液流通的导油孔7，用钻花直径为1～3mm两钻花钻两导油孔7，所钻导油孔7深度贯穿上端面22和下端面23，导油孔7设置在气缸头1内且对称设置在气缸孔3的两侧，导油孔7位于气缸孔3与螺钉孔4之间，集油槽6设置在上端面22的中部，集油槽6与导油孔7连通。此种实施例相当于是在气缸头1的内部阻隔镙钉的力距传递到气缸孔上，而且可从气缸头1的内部带走热量，冷却效果更好，此外加工也相对于简单。因为活塞与气缸孔工作时产生的热量是从内向外传递的，冷却液从气缸头的内部走会带走更多的热量。

上述b中集油槽6的加工方法为：根据不同的气缸座尺寸，在上端面将深度1～3mm，宽度为1～2mm的槽体在金属模具中加工出来，在铸造砂型过程中，随着铁水在砂型浇注流动，冷却后，在毛坯零件中将集油槽6铸出；集油槽6设置在上端面22上。

上述c中开工检查的具体操作为：在开工前保证定位夹具面清洁，无切屑等杂质，检查各喷嘴喷油位置是否到位，加工前需要对组合机床油压、气压和极压微乳液进行检查，油压为0.4～0.7MPa(表压)，气压为0.3～0.6MP a(表压)等情况，极压微乳液浓度控制在3％～5％，同时极压微乳液要保证清洁，检查组合机床镗刀刀杆、刀片、倒角刀等有无磨损，检查轴孔探头尺寸与加工气缸座轴孔孔径是否匹配，探头需要完全通过轴孔9。将气缸座放在夹具上，按下启动按钮，组合机床自动夹紧。极压微乳液具有切削液、皂化液的功能，有润滑、降温、防锈功能，加工时需要用纯水稀释，稀释后的极压微乳液体积比浓度控制在3％～5％，加工时将极压微乳液喷在刀具以及刀具的加工部位。

上述d在气缸座上镗气缸孔3、轴孔9及气缸孔止口的具体操作为：镗轴孔9的主轴转速为1800～2100rpm，进给速度为20～23cm/min，镗气缸孔3的主轴的转速为1600～2200rpm，进给速度为15～18cm/m；然后铣气缸座轴肩面及倒角、铣气缸面、拉轴肩面上油槽、研磨气缸座轴肩瓜台面

实际操作中，上述导油孔7的加工应在d之后进行，本发明为了方便描述将导油孔7的加工方法放在了前面，特在此说明。

上述e下料：将气缸座从组合机床下料。

上述f珩磨气缸孔3和轴孔9的具体操作为：开工前，检查各珩磨头位置是否调整到位且一致，夹具是否复位，检查刀杆总长度是否满足珩磨要求，避免撞刀，检查涨轴的松紧程度，将气缸座装夹在珩磨机床上，按下启动按钮，精珩磨精珩磨气缸孔3和轴孔9；其中气缸孔3采用七个主轴分七步进行珩磨，轴孔9采用六个主轴分六步进行珩磨，检查珩磨各主轴珩磨号与粒度号(保证粒度号与主轴号对应)。各主轴珩磨加工量、粒度号与主轴号具体为：

(1)气缸孔的余量加工分配与主轴编号粒度对应表

主轴号	珩磨量(um)	金钢石砂粒度
			1	17～19	D181
2	14～16	D151
			3	10～12	D126
4	8～10	D91
			5	6～8	D64
6	3～5	D46
			7	1.5～3	D25

(2)、轴孔的余量加工分配与主轴编号粒度对应表：

上述g.刷光和清洗退磁的具体操作为：珩磨后利用钢丝刷对气缸孔3和轴孔9进行刷光，并对轴肩瓜台面进行刷光；气缸座加工后，经过高压清冼退磁，并保证气缸座的清冼后的杂质含量不得超过17mg/件。

为增加集油槽6的面积，将集油槽6设计为“八”字型结构，“八”字型结构的两个集油槽分别与分布于气缸孔3两侧的两个上油孔71连通，“八”字型结构的集油槽6在上端面22上具有更大的横截面积，有利于收集更多的冷却液通过导油孔7，通过的冷却液越多带走的热量越多，对气缸头的冷却效果越好，“八”字型结构的集油槽6起到导流和冷却的作用。

为方便加工将集油槽6设计为长条形槽，长条形槽的两端部分别与分布于气缸孔3两侧的两个上油孔71连通。

为增加气缸头1的结构强度，在气缸头1的上端面22上设有加强筋221，集油槽6和导油孔7设置在加强筋221的一侧，集油槽6与导油孔7连通，加强筋221的另一侧设有多个集油孔10，集油孔10贯穿加强筋221与集油槽6连通，这样可将位于加强筋221的冷却液都收集到集油槽6中，都可以通过导油孔7，增加对气缸头的冷却效果。

通过集油槽收集被曲拐离心润滑甩到缸面的上端面22的润滑油，润滑油通过两个上油孔71流到环形槽，再通过环形槽下部的下油孔72流到气缸座缸面的下端面23，这样的设计一方面可以起到冷却作用，使气缸孔中被吸入制冷剂的温度降低，降低了吸气比容，提高了吸气密度；同时，由于上油孔、下油孔以及环形槽的存在，阻隔了缸盖螺钉力距对气缸孔变形的影响，保证了气缸孔的圆度与圆柱度，同时设计活塞与气缸孔配合间隙进一步缩小到3～5um，所采用的压缩机油品粘度为3#油或者5#油；由于活塞与气缸孔配合间隙进一步减小，制冷剂泄漏进一步减少，同时压缩机油品粘度降低后，润滑油摩擦力减小，离心泵注油量增加，润滑油温升下降，输入功率下降，机械摩擦下降，机械噪声下降，因此采用本发明技术方案后，压缩机密封增强，输入功率下降，噪声下降，产品质量和品质大大提升。

压缩机气缸工作时，通过集油槽收集被曲拐离心润滑甩到缸面的上端面22的润滑油，润滑油通过两个导油孔7流到阻隔槽5，再阻隔槽5下部的导油孔流到气缸座缸面的下端面，这样润滑油可以带走活塞在气缸孔中运动时产生的热量，可降低气缸孔中制冷剂的温度；而且导油孔7和阻隔槽5位于气缸孔和螺钉孔之间，可以阻隔缸盖螺钉力距对气缸孔的变形，保证了气缸孔的圆度与圆柱度。

在本发明的另一种实施例中为防止镙钉力距传递到气缸孔引起气缸孔的变形，阻隔机构包括轴套8，轴套8通过冷压方式装配在气缸孔3中，轴套8与气缸孔3之间为过盈配合，轴套8的硬度和刚度大于气缸孔3的硬度和刚度，压缩机中的活塞与轴套8配合。

优选的，轴套采用Q235或合金钢制成，轴套的钢度、强度和硬度高于灰铸铁；轴套8的厚度为2.5～5.0mm；在装配时，将气缸座固定，用塑料套支撑轴套，冷压轴套，轴套与气缸座采取过盈配合，过盈量为0.04～0.08mm。

轴套采取与气缸孔过盈配合的冷压方式装配在气缸孔中，高强度高刚性的轴套，抵抗变形能力强，阻隔了缸盖螺钉力距对气缸孔的变形，保证了气缸孔的圆度与圆柱度，同时活塞与轴套配合间隙进一步缩小到3～5um，所采用的压缩机油品粘度为3#油或者5#油，已加工轴套的尺寸(与)形位公差精度高，在间隙进一步减小后，制冷剂泄漏进一步减少，活塞运动时润滑油摩擦力输入功率下降，噪声下降，产品质量和品质大大提升。

利用本发明的加工方法中可以加工出三种结构用于阻隔镙钉的力距传递到气缸孔上，第一种是采用阻隔槽、集油槽和导油孔的结构形式实现的；第二种是采用轴套过盈配合在气缸孔中，活塞与轴套配合的形式实现的；第三种是采用阻隔槽、集油槽、导油孔和轴套组合的方式实现的，即第三种是第一种和第二种的组合，可实现对镙钉力距传递的双重阻隔。

按照本发明的加工方法和规定的参数进行加工气缸座，可以获得很好的零件精度：可使气缸座的气缸孔与轴孔公差范围控制在(0，+0.01mm)内，气缸座气缸孔的Ra控制在Ra0.30以下，气缸座轴孔的Ra控制在Ra0.40以下，气缸孔与轴孔的圆度与圆柱度分别在0.0018mm和0.0032mm以下，气缸孔与轴孔的垂直度0.07mm以下，同时，由于阻隔槽、导油孔等阻隔机构的存在并起到缸盖力距对缸孔阻隔作用，紧固后变形小；同时集油槽、导油孔、阻隔槽对油品收集与导油，各油道冷却充分，降低了吸入气缸孔制冷剂的温度，降低了吸气比容。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述气缸座包括气缸头(1)、气缸面(2)、用于放置活塞的气缸孔(3)和用于放置曲轴的轴孔(9)，气缸头(1)上设有用于隔断螺钉力矩传递到气缸孔(3)的阻隔机构；所述气缸座加工方法包括：a.铸造气缸座；b.加工阻隔机构；c.开工检查：在开工前检查定位夹具和组合机床，并将气缸座夹装在夹具上；d.在气缸座上镗气缸孔(3)、轴孔(9)及气缸孔止口；e.将气缸座从组合机床下料；f、珩磨气缸孔(3)和轴孔(9)；g.刷光和清洗退磁。

2.如权利要求1所述的一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述阻隔机构包括阻隔槽(5)、用于收集冷却液的集油槽(6)和用于冷却液流通的导油孔(7)，集油槽(6)通过导油孔(7)与阻隔槽(5)连通；气缸面(2)包括配合面(21)、上端面(22)和下端面(23)，气缸孔(3)设置在配合面(21)上，轴孔(9)与气缸孔(3)垂直且位于气缸头(1)的后方。

3.如权利要求2所述的一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述阻隔槽(5)的加工方法为：在铸造气缸座时，将深度为3～9mm，宽度为2～4mm的槽体在金属模具中直接加工出来，在铸造砂型过程中，随着铁水在砂型浇注流动，冷却后，在毛坯零件中将阻隔槽(5)铸出；所述阻隔槽(5)设置在配合面(21)上，阻隔槽(5)设置在气缸孔(3)外围，阻隔槽(5)位于气缸孔(3)与螺钉孔(4)之间。

4.如权利要求3所述的一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述阻隔槽(5)为环形槽，环形槽对称分布在气缸孔(3)的两侧，环形槽为圆弧结构，导油孔(7)包括上油孔(71)和下油孔(72)，上油孔(71)的一端与集油槽(6)连通，上油孔(71)的另一端与环形槽连通，下油孔(72)的一端与环形槽连通，下油孔(72)的另一端与气缸座外部连用。

5.如权利要求4所述的一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述导油孔(7)的加工方法为：在气缸头(1)的上端面(22)上用钻花直径为1～3mm两钻花钻两上油孔(71)，所钻上油孔(71)的孔深直接与环形槽连通；在气缸头(1)的下端面(23)上用钻花直径为1～3mm两钻花钻两下油孔(72)，所钻下油孔(72)的孔深直接与环形槽连通；上油孔(71)和下油孔(72)错开设置，上油孔(71)和下油孔(72)到配合面(21)的距离小于阻隔槽(5)的深度。

6.如权利要求1所述的一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述阻隔机构包括用于收集冷却液的集油槽(6)和用于冷却液流通的导油孔(7)，用钻花直径为1～3mm两钻花钻两导油孔(7)，所钻导油孔(7)深度贯穿上端面(22)和下端面(23)，导油孔(7)设置在气缸头(1)内且对称设置在气缸孔(3)的两侧，导油孔(7)位于气缸孔(3)与螺钉孔(4)之间，集油槽(6)设置在上端面(22)的中部，集油槽(6)与导油孔(7)连通。

7.如权利要求5或6所述的一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述集油槽(6)的加工方法为：根据不同的气缸座尺寸，在上端面将深度1～3mm，宽度为1～2mm的槽体在金属模具中加工出来，在铸造砂型过程中，随着铁水在砂型浇注流动，冷却后，在毛坯零件中将集油槽(6)铸出；集油槽(6)设置在上端面(22)上。

8.如权利要求7所述的一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述c中组合机床的油压为0.4～0.7MPa，气压为0.3～0.6MPa，极压微乳液浓度控制在3％～5％；所述d中镗轴孔(9)的主轴转速为1800～2100rpm，进给速度为20～23cm/min，镗气缸孔(3)的主轴的转速为1600～2200rpm，进给速度为15～18cm/m。

9.如权利要求8所述的一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述f的具体操作为：将气缸座装夹在珩磨机床上，按下启动按钮，精珩磨气缸孔(3)和轴孔(9)，其中气缸孔(3)采用七个主轴分七步进行珩磨，每个主轴的珩磨量分别为：17～19um、14～16um、10～12um、8～10um、6～8um、3～5um、1.5～3um，对应的所用金钢石砂粒度分别为：D181、D151、D126、D91、D64、D46、D25；轴孔(9)采用六个主轴分六步进行珩磨，每个主轴的珩磨量分别为：21～24um、17～20um、15～17um、12～14um、6～8um、2～4um，对应的所用金钢石砂粒度分别为：D181、D151、D126、D91、D46、D25；所述g的具体操作为：珩磨后利用钢丝刷对气缸孔(3)和轴孔(9)进行刷光，并对轴肩瓜台面进行刷光；气缸座加工后，经过高压清冼退磁，并保证气缸座的清冼后的杂质含量不得超过17mg/件。

10.如权利要求1所述的一种压缩机气缸座加工方法，其特征在于：所述阻隔机构包括轴套(8)，选用Q235或合金钢制作轴套(8)，先将轴套(8)的尺寸加工到位，轴套的厚度为2.5～5.0mm，然后将轴套(8)通过冷压方式装配在气缸孔(3)中，轴套(8)与气缸孔(3)之间为过盈配合，过盈量为0.04～0.08mm，轴套(8)的硬度和刚度大于气缸孔(3)的硬度和刚度，压缩机中的活塞与轴套(8)配合。

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