CN112845652B - 一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种Cu‑Cr‑Zr耐磨合金导线的制备方法，包括以下步骤：S1.粉末冶金：先将Cu‑Cr合金或Cr‑Zr合金或Cu‑Cr‑Zr合金或它们中的组合合金制成直径大小为50~300μm的粉末，再将此粉末干压或烧结制成块体材料，最后将此块体材料破碎成1‑10mm的颗粒以备用；S2.熔炼：先将50~90%的铸锭原料在真空条件下熔炼成合金溶液，熔炼温度为1200~1370℃，真空度保持在10‑2~10‑5MPa，待完全熔化后将温度保持在1200~1300℃，精炼除去杂质和气体。本发明工艺可以制备出抗拉强度更高、耐磨性更好、耐腐蚀性更好、导电率更高的耐磨合金导线，从产品的显微组织可以看出，第二相弥散分布，对材料的耐磨性能和力学性能具有很好的提升作用。
Description
技术领域
本发明涉及导线制造技术领域，具体的说是一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法。
背景技术
铁路高速化已成为电气化铁路的主要发展趋势，随着电气化铁路的快速发展，高速电气化对导线的性能要求不断提高，公认的比较理想的耐磨铜合金导线材料是Cu-Cr-Zr合金，高强度、高耐磨和高导电始终是导线性能要求的重要指标。而对于铜合金导线，长期以来一直存在着高强度与高导电率之间的矛盾。在各种制备材料的方法中，而只有利用时效析出强化则可以使铜合金的强度和导电性达到较好的结合，目前市场上铜合金主要的制备方法有真空感应熔炼、下引半连续铸造等。受到熔炼环境的限制，熔炼的铜合金不能有效解决铸坯中Cr、Zr主要合金元素分布及均匀性的问题，还存在铸坯杂质含量高、气体元素含量高、铸态组织相对粗大等诸多问题的，降低了合金的性能。同时，真空熔炼工序结束后，一般还要经过连铸连轧、拉伸、绞、等工序。而连铸连轧阶段，无法实现快速凝固，对控制晶粒粗大、成分均匀性方面效果差。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，包括以下步骤：
S1.粉末冶金：先将Cu-Cr合金或Cr-Zr合金或Cu-Cr-Zr合金或它们中的组合合金制成直径大小为50～300μm的粉末，再将此粉末干压或烧结制成块体材料，最后将此块体材料破碎成1-10mm的颗粒以备用；
S2.熔炼：先将50～90％的铸锭原料在真空条件下熔炼成合金溶液，熔炼温度为1200～1370℃，真空度保持在10-2～10-5MPa，待完全熔化后将温度保持在1200～1300℃，精炼除去杂质和气体，然后向熔炼炉内加入10-50％S1制备的颗粒，温度保持在1180～1280℃，再精炼进一步除去杂质和气体，保温2～20min，获得满足成分要求的Cu-Cr-Zr的合金溶液；
S3.雾化沉积：采用惰性气体将S2熔炼好的合金溶液雾化，沉积在运动的沉积基底上，获得厚度为5～15mm的半固态沉积坯；
S4.沉积坯预成型：厚度为5～15mm的沉积坯随基底向前运动，预成型装置对沉积坯进行预成型，预成型时温度为650～850℃，预成型后坯料横截面为矩形或圆形，等效直径为8～30mm；
S5.连续挤压Ⅰ：挤压模具预热到600～750℃，将S4预成型的坯料作为连续挤压的坯料进行连续挤压，形成杆料；
S6.连续挤压Ⅱ：挤压模具预热到550～700℃，对S5的挤出的杆料转角180°再次进行连续挤压，得到杆料；
S7.收卷：采用自动收卷机对S6连续挤压后的杆料进行收卷；
S8.时效处理：将S7收卷的杆料直接进行双极时效处理，初次时效处理温度为360～420℃，保温时间为3～10h，然后空冷至室温；二次的时效处理温度为430～460℃，保温时间为1～2h，然后空冷至室温；
S9.成品：出热处理炉，封装，获得成品。
优选地，所述S2的Cu-Cr-Zr合金溶液中的成分为Cr：0.5～1.4％，Zr：0.02～0.5％，其余为铜、稀土和不可避免的杂质。
进一步地，所述S1合金粉末采用球磨机研磨法制备，控制球磨机的转速为100～200r/min，正反转时间5～15min，混粉时间3～5h，获得50～300μm的粉末。
进一步地，所述S1合金粉末采用雾化法制备，雾化GMR为0.8～10，雾化距离为2～10m，雾化气体为液氮，雾化温度为1.05～1.2Tm，获得50～300μm的粉末。
优选地，所述S1合金粉末采用旋转电离法制备，以氩气为起弧气体，流量为2～7m3/h，氮气为保护气体，流量为3～10m3/h，合金棒材旋转速度为8000～20000rpm，电离工作电压为3～15kV，获得50～300μm的粉末。
优选地，所述S2中精炼方法为表面覆盖除渣剂，熔体内部压入精炼剂，精炼剂为粉体材料，精炼剂用钟罩包裹，并向熔体内部通入Ar，Ar的流量为0.2～2m3/h，通气时间为3～10min；其中除渣剂：碳酸钠30-50％、石墨粉10％～20％；氟化钙为10-30％、镁矿粉10％～30％、氯化钠10-20％、熔炼过程覆盖在熔体表面；精炼剂：为稀土元素钇、钕与铜的中间合金，钇为0.8-5％、钕为0.8-5％。
进一步地，所述S3中雾化气体为氮气，雾化锥角度为15～60°，雾化距离为200～500mm，雾化的GMR(GMR为气体与金属液体质量流比)在0.3～0.8之间。
进一步地，所述S3半固态沉积坯中固相含量为70～90％，沉积基底转动的线速度为1.5～5m/min。
优选地，所述S5连续挤压的挤压轮转速为2-10m/min，挤压比为2-30，挤压间隙控制在0.01-0.05mm；
进一步地，所述S6连续挤压的挤压轮转速为2-10m/min，挤压比为0.5-2，挤压间隙控制在0.04-0.1mm。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
一、熔炼过程中加入粉末冶金原料，优势有：
(1)起到孕育剂的作用，提供大量的非均质形核基底，大幅提高形核率，有利于减小晶粒尺寸；
(2)粉末冶金原料由成分均匀、晶粒细小的组织特征，加入熔体后，会将自己的组织特征遗传到熔体内，使熔体倾向获得成分均匀、晶粒细小的组织；
(3)粉末冶金材料由粉末构成，加入熔体后迅速融化，易于扩散，有利于使熔体的成分更加均匀；
(4)粉体材料扩散性好，可以降低保温温度和减少保温时间，有利于易烧损元素的保护。
二、雾化沉积的优势：
雾化沉积使大体积金属液分散成小液滴，通过大幅增加比表面积而迅速散热，以达到快速凝固的目的，可有效抑制元素偏析和晶粒长大，为获得好的力学性能和电学性能奠定良好的组织基础；
三、半固态沉积坯的优势：
沉积坯形态为半固态，预成型时变形抗力小，降低对预成型装置及动力的要求，保护工装模具；半固态坯料内部的液相可填补沉积坯中的搭接型空隙，提高坯料的致密度；连续挤压时，沉积坯仍处于较高的温度状态，不需要进行二次加热，便可实现热挤压成形，节能减排；
四、转角180°的优势：
(1)两次大塑性变形，进一步破碎粗大的组织，细化晶粒和第二相；
(2)两次高压挤压，进一步消除空隙，提高致密度，提高力学和电学性能；
(3)使导线在整个横截面上都经历一次剧烈的剪切变形，则导线在横截面上具有相似的组织特征，从而具有相似的力学性能和电学性能，即性能均匀性。
五、双极时效的功能：
(1)使合金元素具有足够的扩散驱动力，聚集形成分散的第二相，减小合金元素的固溶的比例，减弱由于固溶引起的晶格畸变，从而减弱畸变晶格对电子的散射作用，进而提升导电性能；
(2)使合金元素形成弥散分布的第二相，且第二相尺寸微小、形态圆整，一方面避免应力集中，使导线性能均匀；另一方面，弥散分布的第二相钉扎晶界，阻止晶界迁移，抑制晶粒长大，起到细化晶粒的作用；
(3)形成的弥散分布的第二相与位错交互作用，阻碍位错的滑移，提升合金导线的强度性能指标，如抗拉强度、硬度、耐磨性等；
(4)细化后的晶粒，使变形更加协调，晶界对位错的阻碍作用增强，起到细晶强化作用，进一步提升材料的性能。
六、喷射-连续挤压工艺优势：短流程，效率高，节约占地。
综上所述，本发明工艺可以制备出抗拉强度更高、耐磨性更好、耐腐蚀性更好、导电率更高的耐磨合金导线，从产品的显微组织可以看出，第二相弥散分布，对材料的耐磨性能和力学性能具有很好的提升作用。
附图说明
图1是连续挤压转角180°示意图；
图2是实施例2制备的产品透射扫描的显微组织。
图中：1、挤压轮；2、冷却通道；3、挤压靴；5、模腔；9、产品；10、将连续挤压Ⅰ的产品旋转180°后的产品，作为连续挤压Ⅱ的坯料。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例1
一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，包括以下步骤：
S1.粉末冶金：先将Cu-Cr和Cr-Zr合金制成直径大小为50～300μm的粉末，粉末采用雾化法制备，雾化GMR为0.9，雾化距离为6m，雾化气体为液氮，雾化温度为1.1Tm，得到50～300μm的粉末；
再将上面制备的粉末干压或烧结制成块体材料，最后将此块体材料破碎成1-10mm的颗粒以备用；
S2.熔炼：先将50％的铸锭原料在真空条件下熔炼成合金溶液，熔炼温度为1200℃，真空度保持在10-2MPa，待完全熔化后将温度保持在1200℃，转VOC炉精炼除去杂质和气体，然后向熔炼炉内加入50％S1制备的颗粒，温度保持在1180℃，再精炼进一步除去杂质和气体，保温10min，获得Cu-Cr-Zr的合金溶液，取合金溶液采用光谱仪测量测成分，其中Cr：0.5％，Zr：0.02％，余量为Cu；精炼方法为表面覆盖除渣剂，熔体内部压入精炼剂，精炼剂为粉体材料，精炼剂用钟罩包裹，并向熔体内部通入Ar，Ar的流量为1m3/h，通气时间为5min；其中除渣剂：碳酸钠30-50％、石墨粉10％～20％；氟化钙为10-30％、镁矿粉10％～30％、氯化钠10-20％、熔炼过程覆盖在熔体表面；精炼剂：为稀土元素钇、钕与铜的中间合金，钇为0.8-5％、钕为0.8-5％；
S3.雾化沉积：采用惰性气体将S2熔炼好的合金溶液雾化，雾化气体为氮气，雾化锥角度为15°，雾化距离为200mm，雾化的GMR在0.3～0.8之间，沉积在运动的沉积基底上，沉积基底转动的线速度为1.5m/min，获得厚度为5～15mm的半固态沉积坯，半固态沉积坯中固相含量为70～90％；
S4.沉积坯预成型：厚度为5～15mm的沉积坯随基底向前运动，预成型装置对沉积坯进行预成型，预成型时温度为650℃，预成型后坯料横截面为矩形或圆形，等效直径为8-30mm；
S5.连续挤压Ⅰ：挤压模具预热到600℃，将S4预成型的坯料作为连续挤压的坯料进行连续挤压，连续挤压的挤压轮转速为2m/min，挤压比为6，挤压间隙控制在0.01-0.05mm，形成杆料；
S6.连续挤压Ⅱ：挤压模具预热到550℃，对S5的挤出的杆料转角180°再次进行连续挤压，连续挤压的挤压轮转速为3m/min，挤压比为0.5，挤压间隙控制在0.04-0.1mm，得到杆料，具体转料角方法参见图1；
S7.收卷：采用自动收卷机对S6连续挤压后的杆料进行收卷；
S8.时效处理：将S7收卷的杆料直接进行双极时效处理，初次时效处理温度为360℃，保温时间为3h，然后空冷至室温；二次的时效处理温度为430℃，保温时间为1h，然后空冷至室温；
S9.成品：出热处理炉，封装，获得成品。
实施例2
一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，包括以下步骤：
S1.粉末冶金：先将Cu-Cr-Zr合金制成直径大小为50～300μm的粉末，粉末采用旋转电离法制备，以氩气为起弧气体，流量为5m3/h，氮气为保护气体，流量为6m3/h，合金棒材旋转速度为12000rpm，电离工作电压为9kV。
再将此粉末干压或烧结制成块体材料，最后将此块体材料破碎成1-10mm的颗粒以备用；
S2.熔炼：先将70％的铸锭原料在真空条件下熔炼成合金溶液，熔炼温度为1300℃，真空度保持在10-4MPa，待完全熔化后将温度保持在1250℃，转VOC炉精炼除去杂质和气体，然后向熔炼炉内加入30％S1制备的颗粒，温度保持在1200℃，再精炼进一步除去杂质和气体，保温11min，获得Cu-Cr-Zr的合金溶液，取合金溶液采用光谱仪测量测成分，其中Cr：0.8％，Zr：0.3％，余量为Cu；精炼方法为表面覆盖除渣剂，熔体内部压入精炼剂，精炼剂为粉体材料，精炼剂用钟罩包裹，并向熔体内部通入Ar，Ar的流量为1m3/h，通气时间为5min；其中除渣剂：碳酸钠30-50％、石墨粉10％～20％；氟化钙为10-30％、镁矿粉10％～30％、氯化钠10-20％、熔炼过程覆盖在熔体表面；精炼剂：为稀土元素钇、钕与铜的中间合金，钇为0.8-5％、钕为0.8-5％；
S3.雾化沉积：采用惰性气体将S2熔炼好的合金溶液雾化，雾化气体为氮气，雾化锥角度为45°，雾化距离为350mm，雾化的GMR(GMR为气体与金属液体质量流比)在0.3～0.8之间，沉积在运动的沉积基底上，沉积基底转动的线速度为3m/min，获得厚度为5～15mm的半固态沉积坯，半固态沉积坯中固相含量为70～90％；
S4.沉积坯预成型：厚度为5～15mm的沉积坯随基底向前运动，预成型装置对沉积坯进行预成型，预成型时温度为700℃，预成型后坯料横截面为矩形或圆形，等效直径为8～30mm；
S5.连续挤压Ⅰ：挤压模具预热到680℃，将S4预成型的坯料作为连续挤压的坯料进行连续挤压，连续挤压的挤压轮转速为6m/min，挤压比为15，挤压间隙控制在0.01-0.05mm，形成杆料；
S6.连续挤压Ⅱ：挤压模具预热到600℃，对S5的挤出的杆料转角180°再次进行连续挤压，连续挤压的挤压轮转速为4m/min，挤压比为10，挤压间隙控制在0.01-0.05mm，得到杆料；
S7.收卷：采用自动收卷机对S6连续挤压后的杆料进行收卷；
S8.时效处理：将S7收卷的杆料直接进行双极时效处理，初次时效处理温度为380℃，保温时间为7h，然后空冷至室温；二次的时效处理温度为450℃，保温时间为1.5h，然后空冷至室温；
S9.成品：出热处理炉，封装，获得成品。将获得的成品在JEOL JEM-2100F型高分辨透射电子显微镜上进行试样组织结构和析出相位相分析，具体参见图2。
实施例3
一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，包括以下步骤：
S1.粉末冶金：先将Cu-Cr-Zr合金制成直径大小为50～300μm的粉末，粉末采用球磨机研磨法制备，控制球磨机的转速为150r/min，正反转时间10min，混粉时间4h，获得50～300μm的粉末；
再将此粉末干压或烧结制成块体材料，最后将此块体材料破碎成1-10mm的颗粒以备用；
S2.熔炼：先将90％的铸锭原料在真空条件下熔炼成合金溶液，熔炼温度为1370℃，真空度保持在10-5MPa，待完全熔化后将温度保持在1300℃，转VOC炉精炼除去杂质和气体，然后向熔炼炉内加入10％S1制备的颗粒，温度保持在1280℃，再精炼进一步除去杂质和气体，保温20min，获得Cu-Cr-Zr的合金溶液，取合金溶液采用光谱仪测量测成分，其中Cr：1.4％，Zr：0.5％，余量为Cu；精炼方法为表面覆盖除渣剂，熔体内部压入精炼剂，精炼剂为粉体材料，精炼剂用钟罩包裹，并向熔体内部通入Ar，Ar的流量为1m3/h，通气时间为5min；其中除渣剂：碳酸钠30-50％、石墨粉10％～20％；氟化钙为10-30％、镁矿粉10％～30％、氯化钠10-20％、熔炼过程覆盖在熔体表面；精炼剂：为稀土元素钇、钕与铜的中间合金，钇为0.8-5％、钕为0.8-5％；
S3.雾化沉积：采用惰性气体将S2熔炼好的合金溶液雾化，雾化气体为氮气，雾化锥角度为60°，雾化距离为500mm，雾化的GMR(GMR为气体与金属液体质量流比)在0.3～0.8之间，沉积在运动的沉积基底上，沉积基底转动的线速度为5m/min，获得厚度为5～15mm的半固态沉积坯，半固态沉积坯中固相含量为70～90％；
S4.沉积坯预成型：厚度为5～15mm的沉积坯随基底向前运动，预成型装置对沉积坯进行预成型，预成型时温度为850℃，预成型后坯料横截面为矩形或圆形，等效直径为30mm；
S5.连续挤压Ⅰ：挤压模具预热到750℃，将S4预成型的坯料作为连续挤压的坯料进行连续挤压，连续挤压的挤压轮转速为10m/min，挤压比为30，挤压间隙控制在0.01-0.05mm，形成杆料；
S6.连续挤压Ⅱ：挤压模具预热到700℃，对S5的挤出的杆料转角180°再次进行连续挤压，连续挤压的挤压轮转速为10m/min，挤压比为2，挤压间隙控制在0.04-0.1mm，得到杆料；
S7.收卷：采用自动收卷机对S6连续挤压后的杆料进行收卷；
S8.时效处理：将S7收卷的杆料直接进行双极时效处理，初次时效处理温度为420℃，保温时间为10h，然后空冷至室温；二次的时效处理温度为460℃，保温时间为2h，然后空冷至室温；
S9.成品：出热处理炉，封装，获得成品。
Cu-Cr-Zr耐磨合金导线性能检测
将实施例1-3制备出来的样品进行性能测试，另将从市场上购买的Cu-Cr-Zr耐磨合金(东莞市广欧利金属材料有限公司C18150)作为对比例进行性能测试，测试结果如下表1。
表1性能检测结果
| 性能 | 电磨损率(30A) | 导电性(IACS) | 抗拉强度(MPa) |
| 实施例1 | 2.49×10<sup>-3</sup>mm<sup>3</sup>·m<sup>-1</sup>·N<sup>-1</sup> | 80～86％ | 630～740 |
| 实施例2 | 2.41×10<sup>-3</sup>mm<sup>3</sup>·m<sup>-1</sup>·N<sup>-1</sup> | 77～82％ | 680～760 |
| 实施例3 | 2.47×10<sup>-3</sup>mm<sup>3</sup>·m<sup>-1</sup>·N<sup>-1</sup> | 78～85％ | 650～750 |
| 对比例 | 2.13×10<sup>-3</sup>mm<sup>3</sup>·m<sup>-1</sup>·N<sup>-1</sup> | 70～75％ | 500～600 |
1)抗拉强度：选取各个实验例的Cu-Cr-Zr合金绞线样本，参照GB228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》，在WDW-1电子万能试验机上进行拉伸试验；
2)电导率：选取各个实验例的Cu-Cr-Zr合金导线样本，使用金属导电率涡流测量仪FD101对各个样本进行导电率测试；
3)电磨损率通过受电滑动磨损试验测得。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1.粉末冶金：先将Cu-Cr合金或Cr-Zr合金或Cu-Cr-Zr合金或它们中的组合合金制成直径大小为50~300μm的粉末，再将此粉末干压或烧结制成块体材料，最后将此块体材料破碎成1-10mm的颗粒以备用；
S2.熔炼：先将50~90%的铸锭原料在真空条件下熔炼成合金溶液，熔炼温度为1200~1370℃，真空度保持在10-2~10-5MPa，待完全熔化后将温度保持在1200~1300℃，精炼除去杂质和气体，然后向熔炼炉内加入10-50%S1制备的颗粒，温度保持在1180~1280℃，再精炼进一步除去杂质和气体，保温2~20min，获得Cu-Cr-Zr合金溶液；
S3.雾化沉积：采用惰性气体将S2熔炼好的合金溶液雾化，沉积在运动的沉积基底上，获得厚度为5~15mm的半固态沉积坯；
S4.沉积坯预成型：厚度为5~15mm的沉积坯随基底向前运动，预成型装置对沉积坯进行预成型，预成型时温度为650~850℃，预成型后坯料横截面为矩形或圆形，等效直径为8~30mm；
S5.连续挤压Ⅰ：挤压模具预热到600~750℃，将S4预成型的坯料作为连续挤压的坯料进行连续挤压，形成杆料；
S6.连续挤压Ⅱ：挤压模具预热到550~700℃，对S5的挤出的杆料转角180°再次进行连续挤压，得到杆料；
S7.收卷：采用自动收卷机对S6连续挤压后的杆料进行收卷；
S8. 时效处理：将S7收卷的杆料直接进行双极时效处理，初次时效处理温度为360～420℃，保温时间为3～10h，然后空冷至室温；二次的时效处理温度为430～460℃，保温时间为1～2h，然后空冷至室温；
S9. 成品：出热处理炉，封装，获得成品。
2.根据权利要求1所述的一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，其特征在于：所述S2的Cu-Cr-Zr合金溶液中的成分为Cr：0.5~1.4%，Zr：0.02~0.5%，其余为铜、稀土和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，其特征在于：所述S1合金粉末采用球磨机研磨法制备，控制球磨机的转速为100～200r/min，正反转时间5～15min，混粉时间3～5h，获得50~300μm的粉末。
4.根据权利要求1所述的一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，其特征在于：所述S1合金粉末采用雾化法制备，雾化GMR为0.8~10，雾化距离为2~10m，雾化气体为液氮，雾化温度为1.05~1.2Tm，获得50~300μm的粉末。
5.根据权利要求1所述的一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，其特征在于：所述S1合金粉末采用旋转电离法制备，以氩气为起弧气体，流量 为2～7m3/h，氮气为保护气体，流量为3～10m3/h，合金棒材旋转速度为8000~20000rpm，电离工作电压为3～15kV，获得50~300μm的粉末。
6.根据权利要求1所述的一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，其特征在于：所述S2中精炼方法为表面覆盖除渣剂，熔体内部压入精炼剂，并向熔体内部通入Ar，Ar的流量为0.2~2m3/h，通气时间为3~10min。
7.根据权利要求1所述的一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，其特征在于：所述S3中雾化气体为氮气，雾化锥角度为15~60°，雾化距离为200~500mm，雾化的GMR在0.3~0.8之间。
8.根据权利要求1所述的一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，其特征在于：所述S3半固态沉积坯中固相含量为70~90%，沉积基底转动的线速度为1.5~5m/min。
9.根据权利要求1所述的一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，其特征在于：所述S5连续挤压的挤压轮转速为2-10m/min，挤压比为2-30，挤压间隙控制在0.01-0.05mm。
10.根据权利要求1所述的一种Cu-Cr-Zr耐磨合金导线的制备方法，其特征在于：所述S6连续挤压的挤压轮转速为2-10m/min，挤压比为0.5-2，挤压间隙控制在0.04-0.1mm。
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| GR01 | Patent grant | ||
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Effective date of registration: 20231220 Address after: 063000 Linjin Industrial Park, Hangu Administrative Zone, Tangshan City, Hebei Province Patentee after: Tianjin Huarui New Material Technology Co.,Ltd. Address before: 223800 South Huanghe Road, Suqian City, Jiangsu Province, 399 Patentee before: SUQIAN College |
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| TR01 | Transfer of patent right | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: Preparation method of Cu Cr Zr wear-resistant alloy wire Granted publication date: 20230224 Pledgee: Tangshan Branch of China Postal Savings Bank Co.,Ltd. Pledgor: Tianjin Huarui New Material Technology Co.,Ltd. Registration number: Y2024980003321 |
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| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |