CN112840041B - 用于制造具有中间厚度的no-电工带的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造非晶粒取向的电工带的方法，包括至少下列方法步骤：(A)提供经热轧的、可选的单独退火的非晶粒取向的电工带，(B)将来自步骤(A)的电工带冷轧至0.5至0.8mm的厚度，以获得第一冷轧带，(C)在700至1100℃的温度下对来自步骤(B)的第一冷轧带进行中间退火，以获得中间退火的第一冷轧带，(D)将来自步骤(C)的中间退火的第一冷轧带冷轧到0.24至0.36mm的厚度，以获得第二冷轧带，和(E)在900℃至1100℃的温度下对来自步骤(D)的第二冷轧带进行最终退火，以获得非晶粒取向的电工带。本发明还涉及相应地获得的非晶粒取向的电工带及其用途。

Description

用于制造具有中间厚度的NO-电工带的方法

技术领域

本发明涉及一种具有特殊组成和纹理(Textur)的非晶粒取向电工带及其制造方法，所述方法至少包括以下方法步骤：(A)提供经热轧的、可选的单独退火的非晶粒取向的电工带(Elektroband)，优选不仅通过常规的制造方法经由连铸设备还通过窄扁锭制造方法(Dünnbrammenfertigung)以1至4mm的厚度来提供，(B)将来自步骤(A)的电工带冷轧至0.5至0.8mm的厚度，以获得第一冷轧带，(C)在700至1100℃的温度下对来自步骤(B)的第一冷轧带进行中间退火，以获得中间退火的第一冷轧带，(D)将来自步骤(C)的中间退火的第一冷轧带冷轧到0.24至0.36mm的厚度，以获得第二冷轧带，和(E)在900℃至1100℃的温度下对来自步骤(D)的第二冷轧带进行最终退火，以获得非晶粒取向的电工带。

背景技术

非晶粒取向(NO)的电工带被用于增强旋转电机，即马达和发电机中的电机的铁芯中的磁通量。对于将来的高效的电机，例如用于电动车辆的牵引驱动的具有高转速的电马达，需要在高频和高磁极化或具有高磁导率的感应的情况下具有低磁滞损耗的特殊的NO电工带种类。

由这里所述类型的电工带或电工板制造的构件需要上述磁性特性，这些磁性特性通常不能由目前提供的NO电工带所满足。由现有技术已经公开了非晶粒取向的电工带和用于制造该电工带的两级方法。

例如，WO 2015/170271 A1描述了一种NO电工带或电工板，其具有取决于厚度的小的损耗并且由钢制造，所述钢除了铁和不可避免的杂质(以重量％计)以外含有0.001至0.01％的C、1.8至6.0％的Si、0.2至4.0％的Al、0.2至3.0％的Mn、0.0005至0.01％的S、0.001至0.01％的N，并且其中Mn含量与S含量的比例超过100并且Al含量与N含量的比例超过200。将这样组成的钢浇铸成厚度大于或等于20mm的板坯，它们可选地在1000与1330℃之间再加热，接着在1300与700℃之间热轧成具有70至99％成形度的热轧带，以获得2.5至12mm的热轧带厚度。热轧带以至少80％的总成形率冷轧。第一冷轧步骤在300℃以下的温度以20至70％的成形率进行。冷轧带在700至1100℃经受10至900s时间的中间退火。然后进行具有20％至70％之间的成形率的第二冷轧到0.15至0.5mm的最终厚度。第二冷轧步骤可以通过附加的退火重复第三次。然后，使所得的冷轧带经受重结晶退火，其中在至少800℃，但小于1200℃的退火温度下退火10至900s。

发明内容

在上述现有技术的背景下，本发明的目的在于，提供一种用于电子技术用途的NO电工带或电工板和由这种板或带制成的构件，该构件具有低的磁滞损耗并且同时具有通过改善的纹理(Textur)所实现的高的极化值。一方面，这些低的磁滞损耗应当在1.5T和50Hz的标准条件下和在J2500和J5000的高极化值下存在，但是也应当在例如400Hz、700Hz、1000Hz或更大的较高的基本频率下存在低的磁滞损耗。具有2.1至3.4重量％Si的硅含量的非晶粒取向的电工带应当尤其具有这些低的磁滞损耗和高的极化。

此外，应提供一种生产这种NO-电工带或电工板的方法，该电工带或电工板具有良好的可加工性，尤其是在较低的最终厚度的情况下。

这些目的通过根据本发明的非晶粒取向的电工带和通过一种制造该电工带的方法来实现，所述方法至少包括以下方法步骤：

(A)提供经热轧的、可选的单独退火的非晶粒取向的电工带，优选通过常规的制造方法经由连铸设备或通过窄扁锭制造方法以1至4mm的厚度来提供，

(B)将来自步骤(A)的电工带冷轧至0.5至0.8mm的厚度，以获得第一冷轧带，

(C)在700至1100℃的温度下对来自步骤(B)的第一冷轧带进行中间退火，以获得经中间退火的第一冷轧带，

(D)将来自步骤(C)的经中间退火的第一冷轧带冷轧到0.24至0.36mm的厚度，以获得第二冷轧带，和

(E)在900℃至1100℃的温度下对来自步骤(D)的第二冷轧带进行最终退火，以获得非晶粒取向的电工带。

为了降低机器的磁损耗并且提高极化，追求具有最佳的纹理的尽可能薄的电工带或电工板。在这种情况下，通过由工艺决定地电工带中的晶粒的取向的设置，通过在冷轧时具有两级退火的两级制造方法来实现最佳的纹理，从而使晶粒对于在板平面内的磁化具有能量上有利的结晶方向。具有中间厚度的两级冷轧工艺通过在第二轧制步骤中的软化(Entfestigen)的组织允许简化地并且部分更精确地制造高硅化的电工带的更小的最终厚度。

下面详细解释根据本发明的方法的各个步骤：在根据本发明的方法的步骤(A)中提供的相应的非晶粒取向电工带对本领域技术人员来说本身是已知的。在步骤(A)中提供的非晶粒取向电工带的厚度优选为1至4mm，特别优选为1.5至2.4mm。

通常，可以使用本领域技术人员已知的任何非晶粒取向的电工带。优选步骤(A)中提供的非晶粒取向的热轧带具有以下组成(所有说明都以重量％计)

2.1至3.6Si，

0.3至1.2Al，

0.01至0.5Mn，

至高0.05Cr，

至高0.005Zr，

至高0.04Ni，

至高0.05Cu

至高0.005C，

至高0.005的至少一种稀土金属，

至高0.005Co，

余量为Fe和不可避免的杂质。

根据本发明优选使用的钢分析包含2.1至3.6重量％、优选2.7至3.4重量％的量的Si。在根据本发明的非晶粒取向电工带中，Si具有提高电阻率和降低磁损耗的效果。Si的最小量应为至少2.1重量％，因为否则的话电阻率过低且因此磁损耗过高且应避免奥氏体-铁氧体相变。如果根据本发明使用大于3.6重量％的Si，则可成形性变差并且磁通密度减小过多。

根据本发明优选使用的钢分析包含0.3至1.2重量％、优选0.3至0.75重量％的量的Al。在根据本发明的非晶粒取向电工带中，Al同样具有提高电阻率的效果。Al的最小量应为至少0.3重量％，因为否则的话电阻率过低且因此磁损耗过高。如果根据本发明使用大于1.2重量％的Al，则冷成形性(在特殊情况下与至少2.9重量％的Si含量组合)劣化。

根据本发明优选使用的钢分析包含0.01至0.5重量％、优选0.07至0.3重量％的量的Mn。在根据本发明的非晶粒取向电工带中，Mn具有提高电阻率的作用。Mn的最小量应当至少为0.01重量％，因为否则电阻率过低且因此磁损耗过高。如果根据本发明使用大于0.5重量％的Mn，那么磁通量密度降低。

作为附加的合金组分，在根据本发明的方法的步骤(A)中使用的热轧的非晶粒取向的电工带可以包含选自由以下组成的组的元素：至高0.05重量％的Cr、至高0.005重量％的Zr、至高0.04重量％的Ni、至高0.05重量％的Cu、至高0.005重量％的Ca、至高0.005重量％的至少一种稀土金属，至高0.005重量％的Co及其混合物。

在本发明的范围内，P、Ti、C、S、B和/或N被认为是不可避免的杂质。

当P存在时，它容易发生偏析，其难以平衡，并且使冷成形性、可焊接性和抗氧化性劣化。当P存在时，P的量为0.005至0.03重量％。

如果存在Ti，则它提高了强度(尤其通过形成Ti碳化物)和耐腐蚀性。通过钛析出影响了板坯中的晶粒的重结晶。当Ti存在时，Ti的量为0.001至0.006重量％。

C的存在应当尽可能地避免。C可以通过碳化物形成物(例如Ti、Nb、Mo、Zr、W或Ta)结合并且形成过多的不期望的碳化物(Al、Ti、Cr)。当C存在时，C的量为至多0.005重量％。如果C以较高的量存在，那么存在的磁性老化提高了不允许的数量级的磁损耗。

如果存在S，则它形成硫化物，例如MnS、CuS和/或(Cu,Mn)S，这些硫化物不利于材料的磁性特性。当S存在时，S的量至多为0.005重量％。

根据本发明优选的是，N的含量尽可能低，以减少不利的Al和/或Ti的氮化物的形成。氮化铝可劣化磁性特性。当N存在时，N的量至多为0.005重量％。

根据本发明进一步优选的是，根据本发明的材料中的C、S、Ti和N的总和至多为0.01重量％。

在根据本发明的方法的步骤(A)中提供热轧的、可选地单独退火的、非晶粒取向的电工带优选通过常规的制造方法经由连铸设备或经由窄扁锭制造方法来进行。这两种方法对于本领域技术人员是已知的。

来自步骤(A)的热轧的、可选地单独退火的电工带可以优选直接用于根据本发明的方法的步骤(B)。在根据本发明的方法的另一个优选实施方式中，本发明涉及根据本发明的方法，其中在步骤(A)之后，即在步骤(B)之前，在640至900℃的温度、优选在650至800℃的温度下进行罩式退火。

根据本发明的方法的步骤(B)包括将来自步骤(A)的电工带冷轧至0.5至0.8mm的厚度，以获得第一冷轧带。

在根据本发明的方法的步骤(B)中，将从步骤(A)获得的热轧电工带冷轧至0.5至0.8mm、优选0.6至0.75mm的厚度。根据本发明的方法的步骤(B)优选在至高240℃的温度下进行。

在根据本发明的方法的一个优选的实施方式中，步骤(B)中的冷轧以30至90％、特别优选60至80％的冷轧度进行。

在根据本发明的方法的步骤(B)之后，获得第一冷轧带。这优选直接递送到根据本发明的方法的步骤(C)。

根据本发明的方法的步骤(C)包括在700-1100℃的温度下对来自步骤(B)的第一冷轧带进行中间退火，以获得经中间退火的第一冷轧带。

本发明方法的步骤(C)优选在900至1050℃的温度下进行。根据本发明，步骤(C)可以在本领域技术人员已知的任何装置中进行。特别优选地，根据本发明的方法的步骤(C)在贯通炉中进行。

根据本发明方法的步骤(D)包括将来自步骤(C)的经中间退火的第一冷轧带冷轧至0.24至0.36mm的厚度，以获得第二冷轧带。

在根据本发明方法的步骤(D)中，将从步骤(C)获得的经中间退火的第一冷轧带在一个或多个步骤中冷轧至0.24至0.36mm的厚度。根据本发明方法的步骤(D)优选在至高240℃的温度下进行。

在根据本发明的方法的一个优选的实施形式中，步骤(D)中的冷轧以30至90％、特别优选40至80％的冷轧度进行。

在根据本发明的方法的步骤(D)之后，获得第二冷轧带。根据本发明，表述“第一冷轧带”和“第二冷轧带”尤其用于区分来自步骤(B)或步骤(D)的冷轧带。在步骤(D)中获得的第二冷轧带优选直接递送到根据本发明的方法的步骤(E)。

根据本发明方法的步骤(E)包括在900-1100℃的温度下对来自步骤(D)的第二冷轧带进行最终退火，以获得非晶粒取向的电工带。

根据本发明的方法的步骤(E)优选在950至1050℃的温度下进行。根据本发明，步骤(E)可以在本领域技术人员已知的任何装置中进行。根据本发明的方法的步骤(C)尤其优选在贯通炉中进行。

在根据本发明的方法的步骤(E)之后，获得具有上述有利特性的根据本发明的非晶粒取向的电工带。在根据本发明的方法的步骤(E)之后可以进行本领域技术人员已知的方法步骤，例如剪裁、清洁、卷绕等。

根据本发明的方法中的所有退火优选在500℃之上的温度下在不使铁氧化的气氛中进行。

通过根据本发明的方法，尤其通过具有中间退火的两级冷轧，能够表现出磁性特性，所述磁性特性不能借助单级冷轧表现出损失和极化的特征的组合。

通过中间退火使组织软化，由此对于所获得的用于第二冷轧步骤的中间厚度降低了用于后续的冷轧步骤所需的力或能量需求并且因此也可以更精确地制造更小的最终厚度。

因此，本发明还涉及通过根据本发明方法制造的非晶粒取向电工带。通过根据本发明的制造方法，尤其是通过步骤(B)、(C)和(D)可以提供非晶粒取向的电工带，其特征在于，制造较小厚度的可能性，以及特别高的极化值J2500和J5000与在例如50Hz的低频和例如400或700Hz的高频下的较低的磁滞损耗的组合。

本发明还涉及非晶粒取向的电工带，其具有以下组成和纹理(所有说明以重量％计)

2.1至3.6Si，

0.3至1.2Al，

0.01至0.5Mn，

至高0.05Cr，

至高0.005Zr，

至高0.04Ni，

至高0.05Cu

至高0.005C，

至高0.005至少一种稀土金属，

至高0.005Co，

余量为Fe和不可避免的杂质。

其中

I_{ε,{554}<225>}-I_{ζ,{110}<001>}≤3,

对此

I_{ε,{554}<225>}和I_{ζ,{110}<001>}具有以下含义:

I_{ε,{554}<225>}在

和φ＝60°和取向{554}<225>的情况下，欧拉空间中取向密度f(g)的ε-纤维的强度I，和

I_{ζ,{110}<001>}在

和φ＝45°和取向{110}<001>的情况下，在ζ纤维中的欧拉空间中取向密度f(g)的强度I。

通过根据本发明的中间退火(步骤(C))影响重结晶并由此改变纹理。通过根据本发明的实施例和对比例可以表明，在最终退火之后形成比在最终退火之后进行单级冷轧的情况更不清晰明显的纹理。

为了在高频和高感应或磁导率下实现低损失，根据本发明通过具有中间退火的两级冷轧来设置微观结构，使得产生优化的纹理。

为了良好的磁性特性，期望增加在结晶的方向(包括具有较小磁损耗的成形磁化方向)上、即纤维α(<110>||WR)、η(<001>||WR)、ζ(<110>||NR)或

(<001>||WR)方向上的纹理的强度，并且降低对磁性不利的γ-纤维({111}||BN)。这可以例如由取向分布函数(OVF)和沿着纤维的取向密度(ODF)表示。

通过解取向分布函数(OVF)，可以确定纹理表现的差别(基于工艺方式是否具有中间厚度)。为此，在每个实施例中，使用X射线衍射仪(XRD)测量五个样品。预先通过化学表面处理从样品的每个侧面去除30μm，以排除表面效应。然后，对于具有Co-Kα的五个样品的每一个，确定{110}、{200}、{211}极图(Polfigure)，并由这些测量结果计算平均值。OVF于是借助程序从这些平均值-极图中确定。为了更好地比较OVF，可以展示纤维(α、γ、ζ、ε)的取向密度f(g)的截面，并比较在特定取向上的强度I。

基于工艺方式是否具有中间厚度所导致的纹理差别可以通过正向影响磁性特性的具有取向{110}<001>的ζ纤维和在具有取向{554}<225>的ε-纤维中的不利于磁性的γ-轮廓线的取向密度f(g)的强度的差别来确定，所述差别对应于I_{ε,{554}<225>}-I_{ζ,{110}<001>}，所述差别根据本发明≤3。

优选地，本发明涉及根据本发明的非晶粒取向的电工带，其中，它具有0.24至0.36mm的最终厚度。在本发明的范围内，“最终厚度”表示在第二冷轧步骤之后的非晶粒取向的电工带的厚度。

本发明还优选涉及根据本发明的非晶粒取向的电工带，其中对于2500A/m和50Hz下的极化J_2500/50和在1.5T和50Hz下的磁滞损耗P_1.5/50适用如下关系：

在未经热轧带-罩式退火的材料中：

J_2500/50>-0.045*P_15/50 ²+0.3*P_15/50+1.085 (1)

在经热轧带-罩式退火的材料中：

J_2500/50>-0.045*P_15/50 ²+0.28*P_15/50+1.165 (2)

根据本发明，磁滞损耗P可以通过本领域技术人员已知的所有方法来确定，特别是借助于埃普斯坦框(Epsteinrahmen)来确定，特别是根据DIN EN 60404-2：2009-01：磁性材料-部分2：借助埃普斯坦框测定电工带和电工板的磁性特性的方法。在此，相应的电工板被切割成纵向条和横向条并且作为混合样品在埃普斯坦框中被测量。

这里所述的非晶粒取向电工带表征为在1.5T和50Hz下纵向和横向磁损耗值的各向异性小于20％。

本发明还涉及根据本发明的非晶粒取向的电工带在旋转电机的铁芯中，尤其在电动马达和发电机中的用途。

附图说明

图1示出对于来自实施例1、2、5和6的未经热轧带-罩式退火的材料的根据本发明的改进方案。

图2示出对于来自实施例3、4、7、8、13、14和15至18的经热轧带-罩式退火的材料的根据本发明的改进方案。

图3示出了对于实施例1在

为90°,

为45°和φ在0°至90°的范围中的情况下的纵向于欧拉空间中的ε-纤维的取向密度ODF。

图4示出了对于实施例1在

至90°,

为0°和φ为45°的情况下的纵向于欧拉空间中的ζ-纤维的取向密度ODFs。

图5示出了对于实施例2在

和φ在0°至90°的范围中的情况下的纵向于欧拉空间中的ε-纤维的取向密度ODF。

图6示出了对于实施例2在

至90°,

为0°和φ为45°的情况下的纵向于欧拉空间中的ζ-纤维的取向密度ODFs。

具体实施方式

以下实施例用于进一步阐述本发明。使用根据表1的组成1、2和3。

表1

序号	Si	Al	Mn	C	Cr	Ni	N	S	Ti	P	Nb	Mo
													1	3.14	0.656	0.15	0.0023	0.028	0.013	0.002	0.006	0.001	0.009	0.002	0.15
2	3.17	0.639	0.163	0.0017	0.028	0.013	0.0017	0.0005	0.0045	0.012	0.001	0.0011
													3	3.133	0.623	0.151	0.0031	0.033	0.012	0.0012	0.0005	0.0027	0.010	0.001	0.0012

所有的说明以重量％计，余量为Fe

实施例1

在实施例1中，使用表1中所示的组成1。

根据本发明制备实施例5、6、7和8以及对比样品1、2、3和4。为此，分别在熔炼表1中的组成1后对所获得的板坯进行热轧，必要时在740℃下进行热轧带-罩式退火，并且冷轧至0.70mm的中间厚度。随后，将材料在1000℃下中间退火，冷轧至0.34mm的最终厚度，然后在1000℃至1080℃之间进行最终退火。在熔炼之后热轧对比样品4，进行热轧带退火，直接冷轧至0.34mm的最终厚度，并在1000℃下进行最终退火。对比样品3由标准工艺得到，即在热轧带-罩式退火情况下的单级冷轧，有关于此的细节参见表2。

在最终退火之后，对具有中间厚度的样品和没有中间厚度的样品分别测定磁性特性，即J₁₀₀、J₅₀₀₀、J₂₅₀₀、P_1.5/50和P_1.0/400。在直至饱和的场强范围内，在两个所检验的频度50Hz和400Hz下，根据本发明的实施例的极化J的值都高于具有0.35mm的相同厚度的对比例的值。

表2：根据实施例1的根据本发明试验和对比试验

HG必要时进行的热轧带的罩式退火

ZG中间退火

SG最终退火

-未进行

实施例2

在根据表3的条件下，制备具有根据表1的组成2的根据本发明实施例11、12和13；具有表1的组成3的实施例14和具有表1的组成2的对比例9和10。

表3：

HG必要时进行的热轧带的罩式退火

ZG中间退火

SG最终退火

-未进行

在根据本发明的制造中实现的磁滞损耗和磁极化的改进可以用式1和式2中给出的关系来描述，并且在图1(对于未经罩式退火的热轧带)和图2(对于经过罩式退火的热轧带)中示出。

式1(对于未经热轧带-罩式退火的材料)：

J_2500/50>-0.045*P_15/50 ²+0.3*P_15/50+1.085

式2(对于经热轧带-罩式退火的材料)：

J_2500/50>-0.045*P_15/50 ²+0.28*P_15/50+1.165

用CoKα-射线进行X射线衍射纹理测定，并确定经最终退火的样品1、3、5、7、9、11、12和14的{100}、{200}和{21l}极图。为了更好的测量统计，从样品中分别测量5个X射线样品。从平均值-极图中计算出取向分布函数(OVF)。

通过OVF可以示出晶体坐标系相对于样品坐标系的取向，其方式是，由欧拉角

和φ夹住的空间中的每个点与取向密度f(g)或强度I相关联。为了清楚地显示，这些取向分布函数可以借助纤维的强度被映射到此空间的截面中。

这里，考虑ε-纤维和ζ-纤维。在ε-纤维中<110>-方向平行于横向方向，并且在

和φ在0°至90°之间的情况下延伸。在ζ-纤维中，<110>-方向平行于法线方向并且

φ＝45°和

至90°的情况下延伸。

对于OVF的与各纤维相关的截面，对于在0至90°的欧拉角的延伸，描绘了ε-纤维和ζ-纤维的取向密度f(g)。

在图3至图6中示出了对于ε-纤维的、OVF相对角度φ的走向以及对于ζ-纤维的、OVF相对角度

的走向。标出了特殊的位置{554}<225>、{110}<001>等。单级制造的样品1、3和9在不利于磁性的γ-纤维或γ-轮廓线(见ε-纤维中的{554}<225>)附近具有其纹理的主强度。

在此，由于ε-纤维通过制造可使γ-纤维移动一个角度，该角度称为γ-轮廓线，所以ε-纤维在{554}<225>中贡献于劣化的纹理。轮廓线表示穿过欧拉空间的最高强度点的连线，并且沿着此轮廓线的强度波动可以被解释为容错范围内的波动。因此，γ-纤维的最大强度I在

为90°,

为45°且φ在60°和取向{554}<225>的情况下朝向ε-纤维偏移。根据本发明的两级制造方法在{554}<225>中降低了这种差的ε-纤维的纹理值的取向密度(见表3和图3至图6)。

不包含磁性困难的反复磁化方向的ζ-纤维在按照本发明的两级制造中比在一级制造中更强地被占据。各个数值列于表4中。

表4：

纹理样品	实例		I<sub>ε,{554}&lt;225&gt;</sub>	I<sub>ζ,{110}&lt;001&gt;</sub>	I<sub>ε,{554}&lt;225&gt;</sub>-I<sub>ζ,{110}&lt;001&gt;</sub>	I<sub>ε,{554}&lt;225&gt;</sub>-I<sub>ζ,{110}&lt;001&gt;</sub>≤3
							1	1	对比	6.8	0	6.8	否
3	3	对比	8.0	1.1	6.9	否
							2	5	根据本发明	1.5	1.8	-0.3	是
4	7	根据本发明	0.4	5.0	-4.6	是
							4	9	对比	7	0	7	否
1	11	根据本发明	3.5	2.2	1.3	是
							2	12	根据本发明	2	4.2	-2.2	是
3	14	根据本发明	2.9	2.5	0.4	是

通过两级制造实现了纹理的改进，这是因为在ζ纤维中通过两级制造引起了{110}<001>中的取向密度的强度的升高并且在ε-纤维中引起了{554}<225>中的取向密度的强度的降低(见表4)。通过根据本发明的具有中间厚度的制造方法来制造的非晶粒取向的电工带符合关系I_{ε,{554}<225>}-I_{ζ,{110}<001>}≤3，因此具有特别好的磁性特性。

工业应用性

通过根据本发明的方法可以制造非晶粒取向的电工带，其特征在于在低频和高频情况下都具有特别低的磁滞损耗以及具有良好的可轧制性，从而可以将其轧制得特别薄。因此，其可有利地应用在旋转的电机中，尤其是电动马达和发电机中。

Claims (10)

1.非晶粒取向的电工带，其特征在于，所述非晶粒取向的电工带具有以下组成和纹理,所有说明以重量％计,

2.1至3.6Si，

0.3至1.2Al，

0.01至0.5Mn，

至高0.05Cr，

至高0.005Zr，

至高0.04Ni，

至高0.05Cu

至高0.005C，

至高0.005的至少一种稀土金属，

至高0.005Co，

余量为Fe和不可避免的杂质，其中

I_{ε,{554}<225>}-I_{ζ,{110}<001>}≤3,

其中

I_{ε,{554}<225>}和I_{ζ,{110}<001>}具有以下含义:

I_{ε,{554}<225>}在

和φ＝60°和取向{554}<225>的情况下，欧拉空间中ε-纤维的取向密度f(g)的强度I，和

I_{ζ,{110}<001>}在

和φ＝45°和取向{110}<001>的情况下，欧拉空间中ζ纤维的取向密度f(g)的强度I，

在最终退火后，对于2500A/m和50Hz下的极化J_2500/50和1.5T和50Hz下的磁滞损耗P_1.5/50适用如下关系：

J_2500/50>-0.045*P_15/50 ²+0.28*P_15/50+1.165。

2.根据权利要求1所述的非晶粒取向的电工带，其特征在于，所述非晶粒取向的电工带具有0.24至0.36mm的最终厚度。

3.用于制造根据权利要求1至2中任一项所述的非晶粒取向的电工带的方法，该方法包括至少以下方法步骤：

(A)提供经热轧的、单独退火的非晶粒取向的电工带，以1.5至2.4mm的厚度来提供，在步骤(A)中，在640至900℃的最高温度下进行热轧带-罩式退火,

(B)将来自步骤(A)的电工带冷轧至0.5至0.8mm的厚度，以获得第一冷轧带，

(C)在700至1100℃的温度下对来自步骤(B)的第一冷轧带进行中间退火，以获得经中间退火的第一冷轧带，

(D)将来自步骤(C)的经中间退火的第一冷轧带冷轧到0.24至0.36mm的厚度，以获得第二冷轧带，和

(E)在900℃至1100℃的温度下对来自步骤(D)的第二冷轧带进行最终退火，以获得非晶粒取向的电工带。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(A)中通过常规的制造方法经由连铸设备或通过窄扁锭制造方法来提供所述电工带。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(C)在贯通炉中或作为罩式退火进行。

6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(B)中的冷轧以30至90％的冷轧度进行。

7.根据权利要求3至6中任一项所述的方法，其特征在于，步骤(D)中的冷轧以30至90％的冷轧度进行。

8.非晶粒取向的电工带，其通过根据权利要求3至7中任一项所述的方法制造。

9.根据权利要求1至2中任一项所述的非晶粒取向的电工带在旋转的电机的铁芯中的用途。

10.根据权利要求9所述的用途，其特征在于，所述非晶粒取向的电工带应用在电动马达和发电机中。

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