CN112834339B - 一种连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法 - Google Patents
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Abstract
一种连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，属于连铸技术领域。该方法为：先在连铸坯上取样，设置合理的缺口深度、角度以预制裂纹。之后对连铸过程中铸坯的角部温度场进行模拟，判断裂纹敏感区，确定加热制度、变形速度。最后结合裂纹敏感区的实际应变速率进行原位拉伸试验，动态观察和分析材料微观变形形貌及断裂机制，并实时记录拉伸时的金相组织变化情况。结合出现裂纹扩展现象时的拉伸长度与试验中所得到的应力‑应变曲线来确定角部裂纹扩展的临界应变。该方法提供了连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，更具普适性，其不受成分的限制，试验过程简洁，试验结果准确。
Description
技术领域
本发明涉及一种连铸技术领域，具体涉及一种连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法。
背景技术
裂纹是连铸坯主要质量问题之一，在各类缺陷中裂纹约占50％。在连铸过程中，钢中Nb、V、Ti等微合金元素与C、N形成细小弥散的碳化物、氮化物和碳氮化物，并在奥氏体晶界或者晶界的薄膜状铁素体析出，使钢的高温热塑性变差，连铸坯表面易产生裂纹，尤其是横裂纹和角部横裂纹的发生率明显高于普通钢铸坯。连铸过程中，铸坯角部受二维冷却的作用降温速度较快，当铸坯到达铸机的弯曲矫直段时，角部温度恰好处于第三脆性温度区间波谷附近，此时塑性极差，容易引发裂纹从铸坯角部产生。而连铸过程中铸坯形成裂纹的根本原因就是在外力、热应力等的作用下，铸坯变形超过了材料破坏极限，即变形时的应变超过了铸坯的临界应变，导致裂纹缺陷的形成和扩展。所以通过试验确定铸坯的临界应变，从而确定角部裂纹扩展的临界准则以指导工艺实践，控制工业生产中的拉伸应变位于临界应变以下。
目前，裂纹临界准则的确定也有多种方法，Miyazaki等和Yasunaka等采用带液芯钢锭顶弯实验确定中间裂纹和表面裂纹的临界应变值；Tooru等采用原位熔融弯曲实验测量了中间裂纹萌生的临界应变值；也有学者采用浸入式激冷-撕裂实验确定裂纹形成的临界值；但考虑到试验结果的准确性，实验成本以及操作复杂性，大部分学者还是选择简单的高温拉伸法来测定裂纹产生的临界值。但其中很少发现针对于角部裂纹扩展临界应变值的测定方法。
专利201210046904.9“一种铸坯内裂缺陷的在线预报方法”其在现有的L2级计算机中或相同控制等级上，设置一模型计算机，通过实时、在线模拟计算铸坯的冷却凝固过程，获得铸坯内部的受力应变信息，再根据应变的变化趋势实时地对铸坯的内裂缺陷进行预报；然后把生产过程中的铸坯质量信息及时传递到切割L1计算机，可广泛用于板坯连铸生产过程中铸坯之切割过程的优化/控制领域。在外力的作用下，连铸板坯会产生一定的应变，若累积应变超过了临界应变，就会出现内部裂纹。此方法可以把铸坯信息传递给切割机，但是连铸坯应变参数，具体实际临界应变值的测量方法，裂纹检测手段尚未介绍。
专利202010088411.6“连铸坯表面裂纹扩展临界应变测定及其裂纹扩展预测方法”建立了三维热/力耦合模型，模拟在连铸过程中，连铸坯传热、变形情况，得到浇铸全流程连铸坯温度场热模拟图，得到测试温度范围，在测试温度范围，通过预制裂纹试样的高温拉伸实验，得到应力-应变曲线，通过在不同应变量下裂纹显微组织观察，能够准确测定连铸坯表面裂纹扩展临界应变，并基于临界应变对连铸坯表面裂纹扩展进行预测，对生产提出减少表面裂纹扩展的实施对策，进而控制裂纹缺陷，提高铸坯质量。但其在热拉伸试验测得应力-应变曲线之后还需对拉断试件重新进行金相组织观察，增加了工作量。且连铸坯角部的边界换热条件复杂，并没有对其温度场变化进行单独分析，对于表面裂纹临界应变测定的方法并不适用于角部裂纹。
专利CN201911316387.0“一种连铸坯中间裂纹萌生临界应变测定的方法”，该方法为：取样后，对连铸坯试样进行动态高温热模拟连铸过程，进行高温拉伸实验，得到各温度下拉断试样的应力/应变曲线，根据拉伸后试样断口形貌及断口液相率确定裂纹萌生的实验温度，该裂纹萌生的实验温度处于实际ZDT～LIT温度区间，然后由应力/应变曲线确定裂纹萌生的应变范围，最后在裂纹萌生的实验温度下进行不同应变量的拉伸实验，通过检查不同应变量试样有无裂纹产生、进而确定中间裂纹萌生的临界应变。但该方法测量临界应变需要将试样完全拉断，观察断口形貌。但是对于低应变速率的高温拉伸，甚至需要数小时才能将试样拉断，所以如果可以实时观察到断口处的金相组织，将减少工作时间。而且对于中间裂纹实验温度的确定方法并不适用于角部裂纹。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，该方法对连铸坯角部裂纹扩展进行相关实验，能够准确预测连铸坯角部裂纹扩展临界应变，对生产提出减少角部裂纹扩展的实施对策，从而控制裂纹缺陷，提高铸坯质量。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
本发明的一种连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，包括以下步骤：
步骤1：取样
从厚度1/4线、宽度1/4线和距表面距离10mm之间形成的区域取样，得到连铸坯试样；并对连铸坯试样进行线切割、车加工得到薄片型标准拉伸试样；
步骤2：预制裂纹
在标准拉伸试样上中心处的两侧对称位置预制V型缺口，对V型缺口水平方向抛光，并对V型缺口垂直方向采用砂纸进行打磨，得到预制裂纹试样；V型缺口的深度为0.5mm，缺口的角度为30°±5°。
步骤3：确定拉伸制度
(1)对研究的钢种进行热塑性试验，以断面收缩率60％划分其脆性区间，得到第三脆性区间温度；
(2)根据连铸坯角部裂纹扩展存在的风险，对连铸坯在连铸过程角部温度场进行模拟，模拟在连铸过程中的连铸坯传热情况和变形情况，得到浇铸全流程连铸坯温度场热模拟图；
(3)根据浇铸全流程连铸坯温度场热模拟图得到的连铸过程中的传热温度和第三脆性区间温度对裂纹敏感区进行划分，当连铸过程中传热温度在第三脆性区间温度范围内的连铸过程判定为裂纹敏感区，并根据浇铸全流程连铸坯温度场热模拟图得到裂纹敏感区对应的变形参数；所得到的变形参数包括冷速、拉伸温度；
并确认连铸过程不同位置的拉伸应变速率；
(4)根据上述确定的冷速、拉伸温度和拉伸应变速率作为变形参数来确定裂纹敏感区的拉伸制度；
步骤4：进行拉伸试验
根据制备连铸坯时，在裂纹敏感区的传热情况确定加热制度，并结合裂纹敏感区的拉伸制度，对预制裂纹试样进行模拟实验，将拉伸应变速率转化为拉伸速率，进行不同裂纹敏感区下的预制裂纹试样原位拉伸试验，该试验不同于Gleeble高温拉伸试验，其在原位拉伸试验台上配备光镜，可同时进行微观力学测试和可视化检测。其中，拉伸制度包括不同的冷速、拉伸应变速率和拉伸温度；
步骤5：确定临界应变
确定临界应变采用以下两种方法中的一种：
(1)观察预制裂纹试样原位拉伸试验实时的V型缺口处金相组织变化情况，当观察到出现裂纹扩展时，此时所对应的应变量即为该裂纹敏感区的连铸坯角部裂纹扩展的临界应变；
(2)根据预制裂纹试样原位拉伸试验得到的不同裂纹敏感区下的拉断试样的应力-应变曲线，确定峰值应力对应的应变量即为该裂纹敏感区的连铸坯角部裂纹扩展的临界应变。
所述的步骤1中，取样位置应避开中心偏析、疏松较为严重的中心区域。
所述的步骤1中，标准拉伸试样需以满足原位拉伸试验机的制样要求为标准进行制作。
所述的步骤2中，预制裂纹的方法为在疲劳试验机上以控制载荷或者控制位移的方法将标准拉伸试样上预制裂纹，或选择在标准拉伸试样上以线切割的方式预制V型缺口来预制裂纹；考虑到试验的简便性，优选为以线切割的方法来预制裂纹。
所述的步骤2中，因标准试样为薄片状，缺口处稳定性低于圆柱形试样，所以缺口的制定方法不同于圆柱形试样，在线切割时应使其缺口深度更。
所述的步骤2中，V型缺口用于观察预制裂纹的扩展情况，并确保预制裂纹试样在选定位置断裂。
所述的步骤2中，进一步的，对标准拉伸试样两侧的预制V型缺口垂直方向采用砂纸进行打磨，该过程能够减小连铸坯试样表面粗糙度和预制V型缺口线切割过程产生的细小缺陷对结果产生影响。
在步骤3的(3)中，连铸过程不同位置的拉伸应变速率可以通过查阅文献的方式得到。
所述的步骤4中，拉伸应变速率转化为拉伸速率的换算关系为：
其中，
其中，v为拉伸速率，mm/min；△L为拉伸方向的长度变形量，mm；t为拉伸时间，单位为min，L为连铸坯拉伸方向的标距长度，mm，ε为拉伸应变速率，单位为s-1。
在步骤5的(1)中，通过在原位拉伸试验中的原位拉伸台上配置光学显微镜作为观察设备，对是否有裂纹情况进行金相组织观察。
在步骤5的(1)中，出现裂纹扩展，其对应的应变量计算方法为：
将出现裂纹扩展现象，对应的预制裂纹试样的拉伸长度，换算为对应的应变量的方法为：ε＝ΔL/L；
其中，ε为应变量；△L为拉伸方向的长度变形量，mm；L为连铸坯拉伸方向的标距长度，mm。
而对比此应变在该拉伸试验所得到的应力-应变曲线中所处的位置可以为以后测定临界应变提供有力判据。其可以在工业连铸开始之前，对过程进行模拟。模拟出浇铸全流程连铸坯温度场热模拟图及局部应变、温度云图，使各处应变尽量小于所测得的临界应变，对生产实践提出指导。近年来也开发形成了铸坯二冷强/弱冷、大角度结晶器等一系列微合金钢连铸坯角部裂纹控制技术。
本发明提供一种连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，其有益效果为：本发明通过原位拉伸实验测定连铸坯角部裂纹扩展的临界应变，确定相应钢种裂纹扩展的临界准则，为裂纹风险分析提供依据。
相比于现有的采用成分确定临界应变的方法，该方法更具普适性，其不受成分的限制，试验过程简洁，试验结果准确。
附图说明
图1为角部裂纹萌生实验标准拉伸试样取样位置示意图；
图2为预制裂纹试样结构示意图；
图3为高钛钢热塑性试验脆性区间图；
图4为浇铸全流程连铸坯温度场热模拟图；
图5为结晶器内角部裂纹扩展的实验加热制度-变形制度；
图6为拉伸后试件缺口处的宏观形貌图；
图7为预制裂纹试样原位拉伸试验不同时刻的金相组织图片；(a)为未出现裂纹扩展时的金相组织照片，(b)为刚出现裂纹扩展现象的金相组织照片；
图8为在950℃，应变速率为10-4s-1时所得到的应力-应变曲线。
具体实施方式
为了使本发明要解决的技术问题、技术方案及优点更加清楚下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
以下实施例中，采用的钢种为高钛钢，其主要成分及各个成分的质量百分含量为：C为0.2％，Al为0.04％，Mn为1.2％，Si为0.2％，Mo为0.2％，Ni为0.1％，Ti为0.4％，余量为Fe和不可避免的杂质。
以下实施例中，采用的原位拉伸试验机的型号为：MTS 4500。
实施例1
一种连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，包括以下步骤：
(1)取样
为了避开中心偏析、疏松较为严重，从厚度1/4线、宽度1/4线和距表面距离10mm之间形成的区域取样，得到连铸坯试样；并对连铸坯试样进行线切割、车加工得到角部裂纹实验的薄片型标准拉伸试样(标准：试样长度57mm，厚度为1.5mm，标距17mm，鞘孔直径为Φ5，倒角为Φ10)，取样位置示意图如图1所示，得到的标准拉伸试样为拉伸实验做准备；
(2)预制裂纹
因得到的标准拉伸试样为薄片型，其规格不同于常规的圆柱型拉伸试样，所以需特别制定适用于其的缺口方案。用线切割的方法在标准拉伸试样上，在中心处的两侧对称位置预制V型缺口，其深度为0.5mm，缺口角度为30°，并对V型缺口水平方向进行抛光处理，对V型缺口垂直方向采用砂纸打磨，得到预制裂纹试样，其结构如图2所示，需预制裂纹以方便观察已萌生的裂纹在什么条件下开始扩展，并确保试件在选定位置断裂。
(3)确定拉伸制度
首先对高钛钢进行热塑性试验，以断面收缩率60％划分其脆性区间，实验结果如图3所示。可以看出，该钢种的第三脆性区间在700～950℃。
根据连铸坯角部裂纹扩展存在的风险，对高钛钢宽厚板坯连铸过程角部温度场进行模拟，模拟在连铸过程中的连铸坯传热情况和变形情况，得到浇铸全流程连铸坯温度场热模拟图如图4所示。可以看到结晶器内与弯曲矫直段都在第三脆性温度区间内，因此判断为结晶器内与弯曲矫直段为裂纹敏感区。通过热模拟图可得到裂纹敏感区的冷速、拉伸温度参数，而连铸过程不同位置的拉伸应变速率可以通过查阅文献的方式得到。
通过上述热塑性实验与热模拟结果可知，角部裂纹扩展存在两个风险区，一是在结晶器内，二是在弯曲矫直段。
示例对结晶器内的裂纹扩展现象进行分析，此时铸坯温度为950℃，查阅文献可知结晶器内应变速率为10-4s-1。在原位拉伸试验机上，设置程序时需以拉伸速度的形式表示应变速率，对加工试件进行测量，标距为17mm。根据转变公式：
(4)进行拉伸试验
根据裂纹敏感区的传热情况确定加热制度，并结合裂纹敏感区的拉伸制度，对预制裂纹试样进行模拟实验；对于高钛钢，其连铸过程中在结晶器内的加热制度-变形制度如图5所示为：从室温以10℃/s的升温速率加热至1100℃，在1100℃保温60s达到均匀成分和温度的目的，再以3.7℃/s的冷却速率将试件冷却到拉伸温度950℃，保温5-15s，再以10-4s-1应变速率进行预制裂纹试样原位拉伸试验。
(5)确定临界应变
拉伸试验结束后，宏观对比预制缺口处的变化情况，如图6所示，可见确实出现了裂纹的扩展现象。
用原位拉伸台上配备的光镜作为观察设备，对所出现裂纹扩展情况的区域进行记录，如图7所示。当拉伸标距为2.364mm时，在预制裂纹的基础上明显出现了裂纹的扩展现象。而且可以发现，裂纹扩展并不是仅从单一的小裂纹基础上进行的延伸开裂，而是全面的开裂，从各个位置扩散出去。通过在原位观察时出现裂纹的扩展现象所对应的拉伸标距换算为此时的应变量，得到出现角部裂纹扩展时的应变为0.139。
在原位拉伸试验机上进行拉伸试验时，在对组织变化进行记录的同时也会得到应力-应变曲线，如图8所示，该应力-应变曲线的临界应变为0.135。与通过金相组织照片观察得出的临界应变值0.139(应力达到峰值时的应变值)吻合。可以判断出，在拉伸试验中，应力-应变曲线的峰值应力处的应变最接近角部裂纹扩展的临界应变，可以以此作为角部裂纹扩展临界应变的判据。
说明本发明连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法准确，能够真实反应连铸坯角部裂纹扩展临界应变情况。
实施例2
一种连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，包括以下步骤：
(1)取样
为避免中心偏析、疏松较为严重的区域，试样从厚度、宽度1/4线和距表面距离10mm之间形成的区域进行取样，得到连铸坯试样，本实施例为从距表面距离向内15mm处取样；
对连铸坯试样进行线切割、车加工得到标准拉伸试样；
(2)预制裂纹
用在疲劳试验机上以控制载荷或者控制位移的方法在标准拉伸试样上预制V型缺口，其深度为0.5mm，缺口角度为35°，对V型缺口水平方向进行抛光，为减小试样表面粗糙度和加工过程细小缺陷对结果的影响，对V型缺口垂直方向用砂纸进行打磨，得到预制裂纹试样。若不对加工后的缺口进行处理，缺口处的细小裂纹会引起结果的偏差。
(3)确定拉伸制度
对高钛钢进行热塑性试验，以断面收缩率60％划分其脆性区间，该钢种的第三脆性区间在700～950℃。
根据连铸坯角部裂纹扩展存在的风险，对高钛钢宽厚板坯连铸过程角部温度场进行模拟，模拟在连铸过程中的连铸坯传热情况和变形情况，得到浇铸全流程连铸坯温度场热模拟图。根据浇铸全流程连铸坯温度场热模拟图对裂纹敏感区进行划分，得到结晶器内和弯曲矫直段分别对应的变形参数。所得到的变形参数包括冷速、拉伸温度，而连铸过程不同位置的拉伸应变速率可以通过查阅文献的方式得到(本实施例中，考察的弯曲矫直段的拉伸应变速率为10-3s-1)。之后的拉伸实验以这一步骤所得到的变形参数来确定拉伸制度。
本实施例以弯曲矫直段进行分析。
(4)进行拉伸实验
根据连铸过程中铸坯的角部温度场变化，模拟连铸过程，对预制裂纹试样进行原位拉伸试验。得到拉伸过程的实时金相组织变化情况，以及在拉伸温度(850℃)下拉断试样的应力-应变曲线。
连铸过程中，根据高钛钢在弯曲矫直段的传热情况确定加热制度，并结合裂纹敏感区的拉伸制度，确定的加热制度-变形制度是：从室温以10℃/s的升温速率加热至1100℃，在1100℃保温60s达到均匀成分和温度的目的，再以3.7℃/s的冷却速率将试件冷却到850℃后保温5-15s，再以10-3s-1应变速率进行原位拉伸实验；
(5)确定临界应变
观察原位拉伸试验实时的切口处金相组织变化情况，当观察到出现裂纹扩展时，此时所对应的应变量即为该裂纹敏感区(本实施例为弯曲矫直段)的连铸坯角部裂纹扩展的临界应变。
实施例3
一种连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，同实施例2，不同之处在于：
(5)以拉伸温度下拉断试样的应力-应变曲线中，峰值应力对应的应变量为连铸坯角部裂纹扩展临界应变。
通过比较原位拉伸时所得到的金相照片出现裂纹扩展所对应的应变(实施例2)与所得到的应力-应变曲线中峰值应力对应的应变值(实施例3)进行一致性比较，确定连铸坯角部裂纹扩展临界应变通过两种方法相差0.005，吻合较好。
对比例1
一种连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，同实施例1，不同之处在于：
步骤2中，V型缺口的深度为0.6mm，角度为40°。
采用实施例1的方法，对通过对不同裂纹敏感区的原位拉伸的预制裂纹扩展情况进行观察，再观察裂纹扩展情况时，发现裂纹并不像实施例1一样可以明显的捕捉到开始扩展的时间点，由于缺口深，角部大，裂纹在瞬间撕裂。在光学显微镜下观察到的并不是完整的裂纹缓慢扩展过程。所得到的拉伸长度再转变为对应的应变量与根据应力-应变曲线应力峰值所确定的临界应变相差较大；
说明如果V型缺口深度超过0.5mm，缺口角度大于35°，则以高温原位拉伸实验来判断临界应变，结果不具有稳定性。不能将应力-应变曲线的峰值应力对应的应变量作为角部裂纹临界应变量。
Claims (7)
1.一种连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：取样
从厚度1/4线、宽度1/4线和距表面距离10mm之间形成的区域取样，得到连铸坯试样；并对连铸坯试样进行线切割、车加工得到薄片型标准拉伸试样；
步骤2：预制裂纹
在标准拉伸试样上中心处的两侧对称位置预制V型缺口，对V型缺口水平方向抛光，并对V型缺口垂直方向采用砂纸进行打磨，得到预制裂纹试样；V型缺口的深度为0.5mm，缺口的角度为30°±5°；
步骤3：确定拉伸制度
(1)对研究的钢种进行热塑性试验，以断面收缩率60％划分其脆性区间，得到第三脆性区间温度；
(2)根据连铸坯角部裂纹扩展存在的风险，对连铸坯在连铸过程角部温度场进行模拟，模拟在连铸过程中的连铸坯传热情况和变形情况，得到浇铸全流程连铸坯温度场热模拟图；
(3)根据浇铸全流程连铸坯温度场热模拟图得到的连铸过程中的传热温度和第三脆性区间温度对裂纹敏感区进行划分，当连铸过程中传热温度在第三脆性区间温度范围内的连铸过程判定为裂纹敏感区，并根据浇铸全流程连铸坯温度场热模拟图得到裂纹敏感区对应的变形参数；所得到的变形参数包括冷速、拉伸温度；
并确认连铸过程不同位置的拉伸应变速率；
(4)根据上述确定的冷速、拉伸温度和拉伸应变速率作为变形参数来确定裂纹敏感区的拉伸制度；
步骤4：进行拉伸试验
根据制备连铸坯时，在裂纹敏感区的传热情况确定加热制度，并结合裂纹敏感区的拉伸制度，对预制裂纹试样进行模拟实验，将拉伸应变速率转化为拉伸速率，进行不同裂纹敏感区下的预制裂纹试样原位拉伸试验；其中，拉伸制度包括不同的冷速、拉伸应变速率和拉伸温度；
步骤5：确定临界应变
确定临界应变采用以下两种方法中的一种：
(1)观察预制裂纹试样原位拉伸试验实时的V型缺口处金相组织变化情况，当观察到出现裂纹扩展时，此时所对应的应变量即为该裂纹敏感区的连铸坯角部裂纹扩展的临界应变；
(2)根据预制裂纹试样原位拉伸试验得到的不同裂纹敏感区下的拉断试样的应力-应变曲线，确定峰值应力对应的应变量即为该裂纹敏感区的连铸坯角部裂纹扩展的临界应变。
2.根据权利要求1所述的连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，其特征在于，所述的步骤2中，预制裂纹的方法为在疲劳试验机上以控制载荷或者控制位移的方法将标准拉伸试样上预制裂纹，或选择在标准拉伸试样上以线切割的方式预制V型缺口来预制裂纹。
3.根据权利要求1所述的连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，其特征在于，所述的步骤2中，V型缺口用于观察预制裂纹的扩展情况，并确保预制裂纹试样在选定位置断裂。
4.根据权利要求1所述的连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，其特征在于，在步骤3的(3)中，连铸过程不同位置的拉伸应变速率通过查阅文献的方式得到。
5.根据权利要求1所述的连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，其特征在于，所述的步骤4中，拉伸应变速率转化为拉伸速率的换算关系为：
其中，
其中，v为拉伸速率，mm/min；△L为拉伸方向的长度变形量，mm；t为拉伸时间，单位为min，L为连铸坯拉伸方向的标距长度，mm，ε为拉伸应变速率，单位为s-1。
6.根据权利要求1所述的连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，其特征在于，在步骤5的(1)中，通过在原位拉伸试验中的原位拉伸台上配置光学显微镜作为观察设备，对是否有裂纹情况进行金相组织观察。
7.根据权利要求1所述的连铸坯角部裂纹扩展临界应变的测定方法，其特征在于，在步骤5的(1)中，出现裂纹扩展，其对应的应变量计算方法为：
将出现裂纹扩展现象，对应的预制裂纹试样的拉伸长度，换算为对应的应变量的方法为：ε＝ΔL/L；
其中，ε为应变量；△L为拉伸方向的长度变形量，mm；L为连铸坯拉伸方向的标距长度，mm。
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