CN112828245A - 一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法及其制造模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法及其制造模具，属于螺纹套技术领域。本发明包括以下工艺步骤：制作模具‑浇注‑保温‑打箱落砂‑去除冒口‑抛丸打磨‑软化退火‑粗加工‑淬火‑回火‑精加工后，验收成品，其中淬火步骤中将粗加工后的双螺杆挤塑机筒体螺纹套在真空热处理炉内以50℃‑70℃每小时的升温速度，均匀加热升温至950℃～1050℃后，保温3h‑5h，然后再向真空热处理炉内通以氮气冷却方式冷却至80℃以下出炉。针对现有技术中双螺杆挤塑机筒体螺纹套耐磨性较低、生产周期较长的问题，能够批量生产双螺杆挤塑机筒体螺纹套，降低了生产周期，且生产出的双螺杆挤塑机筒体螺纹套成品耐磨性能良好，且有效降低了材料成本和生产成本。

Description

一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法及其制造模具

技术领域

本发明属于螺纹套技术领域，更具体地说，涉及一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法及其制造模具。

背景技术

双螺杆挤塑机筒体螺纹套是双螺杆塑料颗粒挤出机上的核心加工部件之一，部件要求具有优良可加工性能和极高的耐磨性能和韧性。目前双螺杆挤塑机筒体螺纹套材料通常为W6Mo5Cr4V2高速钢，这种材料经锻造、热处理、加工制成双螺杆挤塑机筒体螺纹套，材料成本和制造成本较高，生产周期长，耐磨性能不足导致部件更换频繁延误生产。因此，急需设计一种耐磨性良好、生产周期较短的双螺杆挤塑机筒体螺纹套的制造方法及其制造模具。

经检索，关于圆柱体铸造模具结构的研究已有大量专利公开，如中国专利申请号：2018201153347，发明创造名称为：一种圆柱体锌合金铸造模具，该申请案公开了一种圆柱体锌合金铸造模具，包括一个立式的圆筒模具体，在圆筒模具体的两侧面设有两个模具体拉手；在圆筒模具体的底部设有活动封堵板，活动封堵板与圆筒模具体的内孔镶套在一起，在活动封堵板的两侧面设有两个封堵把手，通过带有模具体拉手的圆筒模具体与带有封堵把手活动封堵板组合形成圆柱体锌合金铸造模具。该方案采取立式圆柱状模具，并采取锥台状结构，在底部设置活动封堵板，通过子口配合使得圆柱状模具形成锥台状模具腔体，活动封堵板止口和模具内腔底部采用较紧的过渡配合，锌合金实验浇铸生产时，把活动封堵板装在模具底部，平放在炉前，锌合金浇铸完成冷却后，行车用吊链挂住把手，吊起模具，取下堵板，锌合金圆柱体脱模非常顺利。

发明内容

1、发明要解决的技术问题

针对现有技术中双螺杆挤塑机筒体螺纹套耐磨性较低、生产周期较长的问题，本发明提供一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法及其制造模具，能够批量生产双螺杆挤塑机筒体螺纹套，降低了生产周期，且生产出的双螺杆挤塑机筒体螺纹套成品耐磨性能良好，且有效降低了材料成本和生产成本。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法，包括以下工艺步骤：

步骤一：制作模具，包括混砂、翻砂造型和合箱，形成具有多个保温冒口的上箱体以及多个内浇口的下箱体，上箱体和下箱体之间围成多个用于生产双螺杆挤塑机筒体螺纹套坯体的螺纹套铸件腔；

步骤二：浇注，包括用高钒铬铁铁水进行浇注，铁水通过浇注通道进入螺纹套铸件腔，直至铁水完全充满螺纹套铸件腔；

步骤三：保温数小时后开箱，保温场地保持干燥，防止铸件开裂；

步骤四：打箱落砂，包括敲击箱体，使其震动，砂和铸件便一同落下，泥芯也同时溃散脱落，然后用钩子取出铸件；

步骤五：去除冒口；

步骤六：抛丸打磨后成型螺纹套毛坯；

步骤七：对螺纹套毛坯进行软化退火处理，降低螺纹套毛坯的表面硬度；

步骤八：粗加工，加工双螺杆挤塑机筒体螺纹套的外圆、外圆螺纹、内孔及端面；

步骤九：淬火，将粗加工后的双螺杆挤塑机筒体螺纹套在真空热处理炉内以50℃-70℃每小时的升温速度，均匀加热升温至950℃～1050℃后，保温3h-5h，然后再向真空热处理炉内通以氮气冷却方式冷却至80℃以下出炉；

步骤十：淬火后的回火；

步骤十一：将回火后的双螺杆挤塑机筒体螺纹套进一步精加工后，验收成品。

作为本发明更进一步的改进，步骤二中的具体工艺如下：

(一)高钒铬铁铁水成分为：2.5％～3.2％C，0.4％～1.2％Si，0.4％～1.5％Mn，≤0.03％P，≤0.03％S，10％～15％Cr，0.5％～1.5％Mo，5.5％～6.5％V，剩余为Fe和其他微量元素；

(二)高钒铬铁铁水的加料顺序为先加入低碳钢，再同时加入高碳铬铁和低碳铬铁，然后加入钼铁，最后加入钒铁；

(三)达到1550℃～1700℃后出铁水，出铁水前加入硅、锰和0～0.2％的铝丝进行脱氧；

(四)铁水的浇注温度为1480℃～1580℃，浇注速度为1.0kg/s～3.0kg/s。

作为本发明更进一步的改进，步骤十中的回火指的是将淬火冷却后的双螺杆挤塑机筒体螺纹套在真空热处理炉内以50℃～70℃每小时的升温速度，均匀加热升温至400℃～500℃后，保温2小时，炉冷至100℃～150℃后出炉。

本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具，包括上箱体和下箱体，上箱体的一侧边设置有直浇道，直浇道的底部连通有上横浇道，下箱体设置有与上横浇道相连通的下横浇道，下横浇道的两侧分布对称设置有多个内浇口，每个内浇口的外侧均对应设置有一个相连通的螺纹套铸件腔，且上箱体与每个螺纹套铸件腔相对应的位置均设置有与该螺纹套铸件腔相连通的保温冒口。

作为本发明更进一步的改进，上横浇道沿上箱体的长度方向延伸，且直浇道位于上横浇道的长度方向中心位置。

作为本发明更进一步的改进，下箱体上沿长度方向平行设置有两个下横浇道，下横浇道沿下箱体的宽度方向延伸，且两个下横浇道分别与上横浇道的两侧相连通。

作为本发明更进一步的改进，下横浇道的两侧沿下箱体的宽度方向分别均匀间隔设置有多个内浇口，下横浇道的两侧的内浇口呈对称分布。

作为本发明更进一步的改进，下横浇道顶部位置高度与内浇口的顶部位置高度保持一致。

作为本发明更进一步的改进，直浇道的底部设置有直浇道窝，直浇道窝的底部为弧形凹槽，直浇道窝上部的两侧与上横浇道相连通。

作为本发明更进一步的改进，保温冒口的直径大于螺纹套铸件腔的直径。

3、有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法，以“铸代锻”的方法使用铸造金属模具制作机械造型铸造产品毛坯，标准化批量化的生产产品毛坯，保证产品质量稳定性的同时极大的缩短了生产周期。

(2)本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法，将粗加工后的双螺杆挤塑机筒体螺纹套在真空热处理炉内以50℃-70℃每小时的升温速度，均匀加热升温至950℃～1050℃后，保温3h-5h，然后再向真空热处理炉内通以氮气冷却方式冷却至80℃以下出炉，低温匀速升温有效地防止了铸件在淬火过程开裂，合理的淬火温度和保温时间，不仅能够有效保证铸件内部的合金碳化物的晶体组织为马氏体+残余奥氏体，还能保持较为良好的机械性能。

(3)本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法，将经淬火冷却后的铸件以50-70℃每小时均匀的加热速度升温度至400℃～500℃，保温2小时，炉冷至100℃～150℃出炉，减少残余奥氏体，使淬火马氏体变为回火马氏体，保证在不降低产品硬度性能的同时去除淬火内应力，避免在后续精加工或者使用过程中因应力作用造成螺纹套开裂等问题。本实施例中淬火后的回火仍然是在真空热处理炉内进行，不仅能够防止铸件表面发生氧化现象，还能够保证产品的机械性能。

(4)本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法，原双螺杆挤塑机螺纹套W6Mo5Cr4V2高速钢材料中使用了大量的昂贵的稀有金属钨、钼、钒，本实施例中大大减少了此类昂贵的稀有金属的使用，降低了材料成本和生产成本同时提高产品的耐磨性等机械性能，克服现有双螺杆挤塑机螺纹套制造过程中，高速钢锻造生产周期长、材料成本高、耐磨性不足的缺点。

(5)本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法，选用高铬铸铁这种高耐磨性能的铸铁材料，同时加入高含量的V元素，铸态时V元素不仅能够形成初生碳化物，不仅能够细化高铬铸铁的合金组织和稳定高铬铸铁的碳化物，还能够形成二次碳化物使铸态更容易得到马氏体，V的加入同时可以增加铸件的冲击韧度和强度，从而满足产品对耐磨性能和韧性的需求。同时极小的碳化钒颗粒均匀的分布在组织内部，从而大幅度地提高高铬铸铁的耐磨性能，且适量Mo元素的加入可有效保证铸件的淬透性，Mo元素也可形成Mo2C多以共晶组分形式出现，对于提高高铬铸铁的耐磨性非常有利。

(6)本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具，保温冒口能够对螺纹套铸件腔内的铁水进行补充，防止螺纹套铸件腔内的铁水在凝固过程中出现铁水不足而造成的松散、孔洞等问题，保温冒口能够有效减缓铁水的凝固时间，提高补缩效率，清理冒口时，只需要用铁锤敲击保温冒口即可，省时省力。

(7)本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具，选择砂型粘土砂或树脂砂制作模具，使用发热冒口，制定合理的熔炼工艺，有效解决铸件疏松以及缩孔等缺陷，通过发热冒口对铸件的补缩，同时使用高钒铬铁浇注，可提高铸件的耐磨性2.5～3倍，不仅能提高螺纹套的质量，减少表面开裂，而且能有效地防止缩孔、缩松的产生，同时可提高铸件的强度、韧性、延展性和耐热性.

(8)本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具，下横浇道的两侧沿下箱体的宽度方向分别均匀间隔设置有多个内浇口，下横浇道的两侧的内浇口呈对称分布，对称设置的内浇口能够有效分散铁水热量，减轻因铁水的长期冲刷形成工艺热节，避免产生缩松。

附图说明

图1为本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法的制造工艺的流程图；

图2为本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具的结构示意图；

图3为本发明的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具的俯视结构示意图。

图中的标号为：

100、上箱体；110、直浇道；120、上横浇道；130、保温冒口；200、下箱体；210、下横浇道；220、内浇口；230、螺纹套铸件腔。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图对本发明作详细描述。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例1

如图1-图3所示，本实施例的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法，如图1所示，包括以下工艺步骤：

步骤一：制作模具，包括混砂、翻砂造型和合箱，形成具有多个保温冒口130的上箱体100以及多个内浇口220的下箱体200，上箱体100和下箱体200之间围成多个用于生产双螺杆挤塑机筒体螺纹套坯体的螺纹套铸件腔230；打破了传统人工造型的低效率，以“铸代锻”的方法使用模具制作机械造型标准化批量化铸造产品毛坯，极大的缩短了生产周期降低生产成本，提高了生产效率，有效的节约了生产成本，提高了生产时效性，对于双螺杆挤塑机行业来说具有重要的意义。

步骤二：浇注，包括用高钒铬铁铁水进行浇注，铁水通过浇注通道进入螺纹套铸件腔230，直至铁水完全充满螺纹套铸件腔230。

步骤三：保温数小时后开箱，保温场地保持干燥，防止铸件在冷却过程中激冷开裂。

步骤四：打箱落砂，包括敲击箱体，使其震动，砂和铸件便一同落下，泥芯也同时溃散脱落，然后用钩子取出铸件。

步骤五：去除冒口。

步骤六：抛丸打磨后成型螺纹套毛坯，使用履带式抛丸机进行抛丸打磨。

步骤七：对螺纹套毛坯进行软化退火处理，降低螺纹套毛坯的表面硬度，保证毛坯铸件的可加工性能。

步骤八：粗加工，加工双螺杆挤塑机筒体螺纹套的外圆、外圆螺纹、内孔及端面。

步骤九：淬火，将粗加工后的双螺杆挤塑机筒体螺纹套在真空热处理炉内以50℃-70℃每小时的升温速度，均匀加热升温至950℃～1050℃后，保温3h-5h，然后再向真空热处理炉内通以氮气冷却方式冷却至80℃以下出炉，低温匀速升温有效地防止了铸件在淬火过程开裂，合理的淬火温度和保温时间，不仅能够有效保证铸件内部的合金碳化物的晶体组织为马氏体+残余奥氏体，还能保持较为良好的机械性能。

步骤十：淬火后的回火，具体地，本实施例中将经淬火冷却后的铸件以50-70℃每小时均匀的加热速度升温度至400℃～500℃，保温2小时，炉冷至100℃～150℃出炉，减少残余奥氏体，使淬火马氏体变为回火马氏体，保证在不降低产品硬度性能的同时去除淬火内应力，避免在后续精加工或者使用过程中因应力作用造成螺纹套开裂等问题。本实施例中淬火后的回火仍然是在真空热处理炉内进行，不仅能够防止铸件表面发生氧化现象，还能够保证产品的机械性能。

步骤十一：将回火后的双螺杆挤塑机筒体螺纹套进一步精加工后，验收成品。

本实施例中步骤二中的具体工艺如下：

(一)高钒铬铁铁水成分为：2.5％～3.2％C，0.4％～1.2％Si，0.4％～1.5％Mn，≤0.03％P，≤0.03％S，10％～15％Cr，0.5％～1.5％Mo，5.5％～6.5％V，剩余为Fe和其他微量元素；本实施例中选用高铬铸铁这种高耐磨性能的铸铁材料，同时加入高含量的V元素，铸态时V元素不仅能够形成初生碳化物，不仅能够细化高铬铸铁的合金组织和稳定高铬铸铁的碳化物，还能够形成二次碳化物使铸态更容易得到马氏体，V的加入同时可以增加铸件的冲击韧度和强度，从而满足产品对耐磨性能和韧性的需求。同时极小的碳化钒颗粒均匀的分布在组织内部，从而大幅度地提高高铬铸铁的耐磨性能，且适量Mo元素的加入可有效保证铸件的淬透性，Mo元素也可形成Mo2C多以共晶组分形式出现，对于提高高铬铸铁的耐磨性非常有利。原双螺杆挤塑机螺纹套W6Mo5Cr4V2高速钢材料中使用了大量的昂贵的稀有金属钨、钼、钒，本实施例中大大减少了此类昂贵的稀有金属的使用，降低了材料成本和生产成本同时提高产品的耐磨性等机械性能，克服现有双螺杆挤塑机螺纹套制造过程中，高速钢锻造生产周期长、材料成本高、耐磨性不足的缺点。

(二)高钒铬铁铁水的加料顺序为先加入低碳钢，再同时加入高碳铬铁和低碳铬铁，然后加入钼铁，最后加入钒铁，由于钒铁易烧损氧化，因此选择最后加入。利用中频炉熔化钢水时，采用先易后难顺序加入熔炼材料，有利于减少材料中合金材料的熔炼难度，节约熔炼时间和减少能源损耗，从而降低生产能耗和生产成本。

(三)达到1550℃～1700℃后出铁水，出铁水前加入硅、锰和0～0.2％的铝丝进行脱氧，由于V元素为活泼金属元素，易在高温状态下和氧气发生反应，因此有效的脱氧操作，有利于铁水的平稳浇注充型和铸件的凝固成型。

(四)铁水的浇注温度为1480℃～1580℃，浇注速度为1.0kg/s～3.0kg/s。由于高铬高钒铸铁易形成氧化膜，因此在高温浇注过程中提高铁水流动性，快速浇注，能够有效防止冷隔皱皮和浇不足等缺陷的产生。

结合图2和图3，本实施例的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具，包括上箱体100和下箱体200，上箱体100的一侧边设置有直浇道110，直浇道110的底部连通有上横浇道120，下箱体200设置有与上横浇道120相连通的下横浇道210，下横浇道210的两侧分布对称设置有多个内浇口220，每个内浇口220的外侧均对应设置有一个相连通的螺纹套铸件腔230，且上箱体100与每个螺纹套铸件腔230相对应的位置均设置有与该螺纹套铸件腔230相连通的保温冒口130。本实施例中直浇道110的顶部为漏斗形结构，漏斗形的直浇道110承接来自浇包的铁水，能够有效防止铁水飞溅和溢出，方便浇注，同时减少铁水对上横浇道120的直接冲击。其中上横浇道120沿上箱体100的长度方向延伸，且直浇道110位于上横浇道120的长度方向中心位置。下箱体200上沿长度方向平行设置有两个下横浇道210，下横浇道210沿下箱体200的宽度方向延伸，且两个下横浇道210分别与上横浇道120的两侧相连通。两个下横浇道210能够有效分散铁水热量，缓冲铁水对螺纹套铸件腔230和泥芯的冲刷。

本实施例中下横浇道210的两侧沿下箱体200的宽度方向分别均匀间隔设置有多个内浇口220，下横浇道210的两侧的内浇口220呈对称分布，对称设置的内浇口220能够有效分散铁水热量，减轻因铁水的长期冲刷形成工艺热节，避免产生缩松。其中下横浇道210顶部位置高度与内浇口220的顶部位置高度保持一致。本实施例中直浇道110的底部设置有直浇道窝，直浇道窝的底部为弧形凹槽，可缓冲进入直浇道窝的铁水，避免冲砂形成砂孔，直浇道窝上部的两侧与上横浇道120相连通。保温冒口130的直径大于螺纹套铸件腔230的直径，能够保证对螺纹套铸件腔230内部补充所需的铁水。保温冒口130补缩工艺，解决了铸造产品冷却成型过程中容易产生的疏松缩孔缺陷，稳定了产品的质量。

本实施例浇注时，铁水从直浇道110浇入，经过过滤网冲进直浇道窝，然后铁水上翻，往两侧上横浇道120分流，从上横浇道120的两侧流入底部的两个下横浇道210内，然后铁水再上翻流入下横浇道210两侧的内浇口220，通过内浇口220进入到与该内浇口220相对应的螺纹套铸件腔230内，铁水经过了多次的缓冲，减少了对螺纹套铸件腔230和内部泥芯的冲刷，铁水热量也被有效的分散开。保温冒口130能够对螺纹套铸件腔230内的铁水进行补充，防止螺纹套铸件腔230内的铁水在凝固过程中出现铁水不足而造成的松散、孔洞等问题，保温冒口130能够有效减缓铁水的凝固时间，提高补缩效率，清理冒口时，只需要用铁锤敲击保温冒口130即可，省时省力。

本实施例中选择砂型粘土砂或树脂砂制作模具，使用发热冒口230，制定合理的熔炼工艺，有效解决铸件疏松以及缩孔等缺陷，通过发热冒口230对铸件的补缩，同时使用高钒铬铁浇注，可提高铸件的耐磨性2.5～3倍，不仅能提高螺纹套的质量，减少表面开裂，而且能有效地防止缩孔、缩松的产生，同时可提高铸件的强度、韧性、延展性和耐热性。

本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法，其特征在于：包括以下工艺步骤：

步骤一：制作模具，包括混砂、翻砂造型和合箱，形成具有多个保温冒口(130)的上箱体(100)以及多个内浇口(220)的下箱体(200)，上箱体(100)和下箱体(200)之间围成多个用于生产双螺杆挤塑机筒体螺纹套坯体的螺纹套铸件腔(230)；

步骤二：浇注，包括用高钒铬铁铁水进行浇注，铁水通过浇注通道进入螺纹套铸件腔(230)，直至铁水完全充满螺纹套铸件腔(230)；

步骤三：保温数小时后开箱，保温场地保持干燥，防止铸件开裂；

步骤四：打箱落砂，包括敲击箱体，使其震动，砂和铸件便一同落下，泥芯也同时溃散脱落，然后用钩子取出铸件；

步骤五：去除冒口；

步骤六：抛丸打磨后成型螺纹套毛坯；

步骤七：对螺纹套毛坯进行软化退火处理，降低螺纹套毛坯的表面硬度；

步骤八：粗加工，加工双螺杆挤塑机筒体螺纹套的外圆、外圆螺纹、内孔及端面；

步骤九：淬火，将粗加工后的双螺杆挤塑机筒体螺纹套在真空热处理炉内以50℃-70℃每小时的升温速度，均匀加热升温至950℃～1050℃后，保温3h-5h，然后再向真空热处理炉内通以氮气冷却方式冷却至80℃以下出炉；

步骤十：淬火后的回火；

步骤十一：将回火后的双螺杆挤塑机筒体螺纹套进一步精加工后，验收成品。

2.根据权利要求1所述的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法，其特征在于：所述步骤二中的具体工艺如下：

(一)高钒铬铁铁水成分为：2.5％～3.2％C，0.4％～1.2％Si，0.4％～1.5％Mn，≤0.03％P，≤0.03％S，10％～15％Cr，0.5％～1.5％Mo，5.5％～6.5％V，剩余为Fe和其他微量元素；

(二)高钒铬铁铁水的加料顺序为先加入低碳钢，再同时加入高碳铬铁和低碳铬铁，然后加入钼铁，最后加入钒铁；

(三)达到1550℃～1700℃后出铁水，出铁水前加入硅、锰和0～0.2％的铝丝进行脱氧；

(四)铁水的浇注温度为1480℃～1580℃，浇注速度为1.0kg/s～3.0kg/s。

3.根据权利要求2所述的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造方法，其特征在于：步骤十中的回火指的是将淬火冷却后的双螺杆挤塑机筒体螺纹套在真空热处理炉内以50℃～70℃每小时的升温速度，均匀加热升温至400℃～500℃后，保温2小时，炉冷至100℃～150℃后出炉。

4.权利要求1中应用到的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具，其特征在于：包括上箱体(100)和下箱体(200)，上箱体(100)的一侧边设置有直浇道(110)，直浇道(110)的底部连通有上横浇道(120)，下箱体(200)设置有与上横浇道(120)相连通的下横浇道(210)，下横浇道(210)的两侧分布对称设置有多个内浇口(220)，每个内浇口(220)的外侧均对应设置有一个相连通的螺纹套铸件腔(230)，且上箱体(100)与每个螺纹套铸件腔(230)相对应的位置均设置有与该螺纹套铸件腔(230)相连通的保温冒口(130)。

5.根据权利要求4所述的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具，其特征在于：上横浇道(120)沿上箱体(100)的长度方向延伸，且直浇道(110)位于上横浇道(120)的长度方向中心位置。

6.根据权利要求5所述的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具，其特征在于：下箱体(200)上沿长度方向平行设置有两个下横浇道(210)，下横浇道(210)沿下箱体(200)的宽度方向延伸，且两个下横浇道(210)分别与上横浇道(120)的两侧相连通。

7.根据权利要求6所述的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具，其特征在于：下横浇道(210)的两侧沿下箱体(200)的宽度方向分别均匀间隔设置有多个内浇口(220)，下横浇道(210)的两侧的内浇口(220)呈对称分布。

8.根据权利要求7所述的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具，其特征在于：下横浇道(210)顶部位置高度与内浇口(220)的顶部位置高度保持一致。

9.根据权利要求8所述的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具，其特征在于：直浇道(110)的底部设置有直浇道窝，直浇道窝的底部为弧形凹槽，直浇道窝上部的两侧与上横浇道(120)相连通。

10.根据权利要求6所述的一种生产挤塑机筒体螺纹套的制造模具，其特征在于：保温冒口(130)的直径大于螺纹套铸件腔(230)的直径。

Images