CN109468526B - 蠕墨铸铁玻璃模具材料及模具制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蠕墨铸铁玻璃模具材料及模具制备方法，所述蠕墨铸铁玻璃模具的材料由以下化学元素组成：碳3.8‑4.0%，硅1.2‑1.8%，锰0.1‑0.2%，磷<0.1%，硫<0.03%，镁<0.05%，其余为铁，及其他无法避免的杂质元素。本发明蠕墨铸铁玻璃模具材料及模具制备方法对蠕墨铸铁配方进行优化，增加蠕墨铸铁玻璃模具毛坯的铸态下的石墨化程度、减少珠光体基体量、减少铸造应力。且除了硅铁这种常规合金外，并无另外加任何其他合金元素，锰元素为Q10生铁自带，并非人为加入，大大节省了铸件材料的成本。更重要的是由于合金元素量少，铸件在浇注系统内自然冷却到250℃以后，再开箱，铸态下珠光体数量不超过15%，无需进行930℃以上的高温石墨化退火。

Description

蠕墨铸铁玻璃模具材料及模具制备方法

技术领域

本发明涉及玻璃模具领域，特别是涉及一种用于蠕墨铸铁玻璃模具材料及模具制备方法。

背景技术

玻璃模具是生产玻璃制品的主要装备，其频繁的与1100℃左右的高温熔融玻璃液接触，作为玻璃制品外形或/及內型轮廓成型的限制作用，同时作为熔融玻璃以与环境进行热交换的媒介，起到至关重要的作用。要求玻璃模具内腔表面具有良好的耐高温、耐磨性能、抗氧化性能和耐蚀性能而藉以延长使用寿命。目前玻璃模具的材料主要包括铸铁、铜合金、不锈钢、镍基合金等几种材料。其中铸铁因其低廉的价格、良好的铸造及机械加工性能，在玻璃模具行业中，在可预见的未来依旧会占绝对主导地位。

铸铁玻璃模具材料又可以分为，灰铸铁、蠕墨铸铁或球铁这三大类。由于在高温环境下工作，不同类型的铸铁具有不同的性能表现。其中材料的抗氧化性能是主导因素。蠕墨铸铁由于导热性和石墨对基体的割裂作用都居于灰铸铁和球铁之间，且偏向两者的有益方向，因此综合使用性能对比灰铸铁和球铁更加优异，特别适合于中等大小的瓶酒瓶，白酒瓶瓶型的模具使用，其铸造性能和机械加工性能也居于两者之间。因此普遍使用与玻璃模具行业中。同时，目前国内外蠕墨铸铁玻璃模具材料主要存在以下几个方面的不足之处。

大多数研究机构及企业都围绕材料的抗氧化性能、强度、硬度、等孤立的物理性能指标，通过添加不同的合金元素来满足抗氧化、耐磨性能的等的要求。但是由于大量的通过添加贵重合金元素，一是提高了模具材料的成本，降低了市场竞争力，由于各种合金的添加，增加了材料铸造生产工序操作难度，而且产生了数量不少的珠光体。玻璃模具行业中公认的珠光体基体相较于铁素体基体有害无益。二是由于玻璃模具本身使用方面的特殊要求，需要内腔与熔融玻璃接触面必须致密，因此需要使用成型冷铁对模具内腔进行激冷，配合前述的合金元素的大量添加，因此产生巨大的材料内部铸造应力及白口。目前的大多数研究只考虑了，在后续进行人工时效处理进行石墨化退火及去应力退火。尽管进行了石墨化或者去应力退火，但是由于蠕墨铸铁经过人工时效，应力去除后变形较大，轮廓度和平面度变形常常超过3mm，而导致无机械加工余量，产生大量报废毛坯铸件。同时，人工时效只能去掉毛坯组织中的部分应力，而不能完全去除铸造应力，导致最终蠕墨铸铁模具产品在行列机上使用时产生变形，从而造成巨大损失。目前，未有发现从材料配料及造型系统工艺方面，在不增加成本的基础上，着手解决这个问题。下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

行业内普遍使用的蠕墨铸铁玻璃模具毛坯的浇注系统，如图1，铁水从直浇道1a进入后经过滤网，产生的铁水渣在集渣包2a中，经过横浇道3a，急转进入造型型腔5a中，与室温温度的泥芯6a产生冲击，形成二次渣，由于是从一侧进铁水，先进水一侧的冷铁泥芯温度将迅速升高，甚至会出现高温局部氧化现象，而未进铁水一侧，则升温较慢，导致整个铸件的温度场分布不均匀，最后导致进铁水一侧与不进铁水一侧温差非常大。在后续的凝固过程中，由于石墨化膨胀、及凝固次序问题综合作用，导致最终的蠕墨铸铁模具毛坯在最后冷凝后存在巨大的内应力，甚至肉眼可见的轮廓度变形，及与泥芯直接接触部分的平面度中间凹，两端翘起。于此同时，由于蠕墨铸铁糊状凝固方式，有时甚至会出现内浇道先于铸件凝固，从而产生孤立液相区，在毛坯铸件内部出现缩孔现象。应力变形情况严重，轮廓方向变形，两端与中间超过3mm。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种蠕墨铸铁玻璃模具材料及模具制备方法，增加蠕墨铸铁玻璃模具毛坯的铸态下的石墨化程度、减少珠光体基体量、减少铸造应力。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种蠕墨铸铁玻璃模具材料，由以下化学元素组成：碳 3.8-4.0%，硅 1.2-1.8%，锰 0.1-0.2%，磷 <0.1%，硫 <0.03%，镁 <0.05%，其余为铁，及其他无法避免的杂质元素，以上百分比为质量百分比。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法，所述蠕墨铸铁玻璃模具的材料由以下化学元素组成：碳 3.8-4.0%，硅1.2-1.8%，锰 0.1-0.2%，磷 <0.1%，硫 <0.03%，镁 <0.05%，其余为铁，及其他无法避免的杂质元素，以上百分比为质量百分比；

所述蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法包括以下步骤：

A、熔炼：依据上述化学成分，定量向熔炼炉内加入废钢及Q10生铁，待废钢和生铁熔化后加入回炉料，并且控制回炉料在加入的生铁中所占的重量百分比为30%，铁水温度达到1450-1500℃时，使用碳硅仪进行过程控制，待化学成分调整完成后，进行升温，达到1540℃后保温5分钟，而后进行孕育及蠕化处理，得到待浇注的蠕墨铸铁熔液；

B、浇注：将待浇注的蠕墨铸铁熔液浇注到铸型中，浇注之前，将冷铁泥芯安放到铸型中，并完成上箱下箱的合箱及固定；

C、开箱：浇注完成后，待铸件温度低于250℃，进行开箱落砂，得到蠕墨铸铁玻璃模具毛坯待机械加工使用。

在本发明一个较佳实施例中，步骤A中使用碳硅仪进行过程控制，主要是控制硅的含量，如果硅的含量在范围内就不用调整，如果偏上限，即加入废钢进行调整，如果偏下限即加入，硅铁进行调整。

在本发明一个较佳实施例中，步骤B所使用的铸型包括浇注系统和毛坯型腔，

所述浇注系统包括：直浇道、第一横浇道、左浇注流通结构、右浇注流通结构、左集渣包、右集渣包和冒口；所述第一横浇道位于所述毛坯型腔的前端，所述直浇道垂直于所述第一横浇道，并位于所述第一横浇道的中部；所述左浇注流通结构和所述右浇注流通结构分别位于所述毛坯型腔的左右两侧，并用于连通所述第一横浇道和所述毛坯型腔；

所述左集渣包位于所述左浇注流通结构与所述第一横浇道连接处；

所述右集渣包位于所述右浇注流通结构与所述第一横浇道连接处；

所述左集渣包和所述右集渣包的顶部都设置有排气孔；

所述冒口位于所述毛坯型腔的上表面。

在本发明一个较佳实施例中，所述左浇注流通结构位于所述毛坯型腔的左侧，包括左第二横浇道和左内浇道，所述左第二横浇道的一端与所述第一横浇道连通，所述左第二横浇道和左内浇道连通，所述左内浇道与所述毛坯型腔的左侧边连通；

所述右浇注流通结构与所述左浇注流通结构相对称，所述右浇注流通结构位于所述毛坯型腔的右侧，包括右第二横浇道和右内浇道，所述右第二横浇道的一端与所述第一横浇道连通，所述右第二横浇道和右内浇道连通，所述右内浇道与所述毛坯型腔的右侧边连通；

所述左集渣包位于所述左第二横浇道与所述第一横浇道连接处；

所述右集渣包位于所述右第二横浇道与所述第一横浇道连接处。

在本发明一个较佳实施例中，所述第一横浇道呈圆弧状；所述左集渣包和所述右集渣包呈圆筒状；且所述第一横浇道与所述左集渣包和所述右集渣包分别呈切线连接方式。

在本发明一个较佳实施例中，所述左集渣包和所述右集渣包内部都有滤网。

在本发明一个较佳实施例中，所述左内浇道与所述毛坯型腔的侧面连通的第一连接口的长度大于所述毛坯型腔的侧边2/3的长度，所述右内浇道与所述毛坯型腔的侧面连通的第二连接口的长度等于第一连接口的长度。

在本发明一个较佳实施例中，所述左内浇道和所述左第二横浇道连通的第三连接口的长度和所述右内浇道和所述右第二横浇道连通的第四连接口的长度都等于第一连接口的长度。

在本发明一个较佳实施例中，所述左内浇道和所述右内浇道呈契型，且第一连接口和第二连接口的截面积小于第三连接口和第四连接口的截面积。

在本发明一个较佳实施例中，所述冒口位于所述毛坯型腔上表面的最高处。

在本发明一个较佳实施例中，所述冒口为保温冒口。

本发明的有益效果是：本发明蠕墨铸铁玻璃模具材料及模具制备方法，对蠕墨铸铁配方进行优化，增加蠕墨铸铁玻璃模具毛坯的铸态下的石墨化程度、减少珠光体基体量、减少铸造应力。且除了硅铁这种常规合金外，并无另外加任何其他合金元素锰元素为Q10生铁自带，并非人为加入，大大节省了铸件材料的成本。更重要的是由于合金元素量少，铸件在浇注系统内自然冷却到250℃以后，再开箱，铸态下珠光体数量不超过15%，无需进行930℃以上的高温石墨化退火。

附图说明

图1是现有技术的浇注系统的结构示意图；

图2是本发明所使用的浇注系统的一种优选实施例的结构示意图；

附图中各部件的标记如下：1a-直浇道，2a-集渣包，3a-横浇道，4a-内浇道，5a-毛坯型腔，6a-泥芯，7a-冒口；1-直浇道，21-左集渣包，22-右集渣包，31-第一横浇道，32-左第二横浇道，33-右第二横浇道， 41-左内浇道，42-右内浇道，5-毛坯型腔，6-泥芯，7-冒口，8-排气孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例一：

所述蠕墨铸铁玻璃模具的材料由以下化学元素组成：碳 3.9%，硅1.5%，锰 0.15%，磷 <0.1%，硫 <0.03%，镁 <0.05%，其余为铁，及其他无法避免的杂质元素；所述蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法包括以下步骤：

A、熔炼：依据上述化学成分，定量向熔炼炉内加入废钢及Q10生铁，待废钢和生铁熔化后加入回炉料，并且控制回炉料在加入的生铁中所占的重量百分比为30%，铁水温度达到1450℃时，使用碳硅仪进行过程控制，主要是控制硅的含量，如果硅的含量在范围内就不用调整，如果偏上限，即加入废钢进行调整，如果偏下限即加入，硅铁进行调整，待化学成分调整完成后，进行升温，达到1540℃，后保温5分钟，而后进行孕育及蠕化处理，得到待浇注的蠕墨铸铁熔液；

B、浇注：将待浇注的蠕墨铸铁熔液浇注到铸型中，浇注之前，事先，将冷铁泥芯安放到铸型中，并完成了上箱下箱的合箱及固定；

C、开箱：浇注完成后，待铸件温度低于250℃，进行开箱落砂，得到蠕墨铸铁玻璃模具毛坯待机械加工使用。

实施例二：

所述蠕墨铸铁玻璃模具的材料由以下化学元素组成：碳 4.0%，硅 1.6%，锰 0.2%，磷 <0.1%，硫 <0.03%，镁 <0.05%，其余为铁，及其他无法避免的杂质元素；所述蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法包括以下步骤：

A、熔炼：依据上述化学成分，定量向熔炼炉内加入废钢及Q10生铁，待废钢和生铁熔化后加入回炉料，并且控制回炉料在加入的生铁中所占的重量百分比为30%，铁水温度达到1500℃时，使用碳硅仪进行过程控制，主要是控制硅的含量，如果硅的含量在范围内就不用调整，如果偏上限，即加入废钢进行调整，如果偏下限即加入，硅铁进行调整，待化学成分调整完成后，进行升温，达到1540℃，后保温5分钟，而后进行孕育及蠕化处理，得到待浇注的蠕墨铸铁熔液；

B、浇注：将待浇注的蠕墨铸铁熔液浇注到铸型中，浇注之前，事先，将冷铁泥芯安放到铸型中，并完成了上箱下箱的合箱及固定；

C、开箱：浇注完成后，待铸件温度低于250℃，进行开箱落砂，得到蠕墨铸铁玻璃模具毛坯待机械加工使用。

实施例三：

所述蠕墨铸铁玻璃模具的材料由以下化学元素组成：碳 3.8%，硅 1.4%，锰 0.1%，磷 <0.1%，硫 <0.03%，镁 <0.05%，其余为铁，及其他无法避免的杂质元素；所述蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法包括以下步骤：

A、熔炼：依据上述化学成分，定量向熔炼炉内加入废钢及Q10生铁，待废钢和生铁熔化后加入回炉料，并且控制回炉料在加入的生铁中所占的重量百分比为30%，铁水温度达到1450℃时，使用碳硅仪进行过程控制，主要是控制硅的含量，如果硅的含量在范围内就不用调整，如果偏上限，即加入废钢进行调整，如果偏下限即加入，硅铁进行调整，待化学成分调整完成后，进行升温，达到1540℃，后保温5分钟，而后进行孕育及蠕化处理，得到待浇注的蠕墨铸铁熔液；

B、浇注：将待浇注的蠕墨铸铁熔液浇注到铸型中，浇注之前，事先，将冷铁泥芯安放到铸型中，并完成了上箱下箱的合箱及固定；

C、开箱：浇注完成后，待铸件温度低于250℃，进行开箱落砂，得到蠕墨铸铁玻璃模具毛坯待机械加工使用。

本发明蠕墨铸铁玻璃模具材料及模具制备方法，对蠕墨铸铁配方进行优化，增加蠕墨铸铁玻璃模具毛坯的铸态下的石墨化程度、减少珠光体基体量、减少铸造应力。且除了硅铁这种常规合金外，并无另外加任何其他合金元素（锰元素为Q10生铁自带，并非人为加入），大大节省了铸件材料的成本。更重要的是由于合金元素量少，铸件在浇注系统内自然冷却到250℃以后，再开箱，铸态下珠光体数量不超过15%，无需进行930℃以上的高温石墨化退火。视具体铸件形状的复杂程度及铸件的实际情况，可以选择进行普通的650℃保温的去应力退火，或者不退火。

请参阅图2，本发明蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法中使用到的铸型包括浇注系统和毛坯型腔5。

所述浇注系统，包括：直浇道1、第一横浇道31、左浇注流通结构、右浇注流通结构、左集渣包21、右集渣包22和冒口7。

所述第一横浇道31位于毛坯型腔5的前端，所述直浇道1垂直于所述第一横浇道31，并位于所述第一横浇道31的中部。为了保证左浇注流通结构和右浇注流通结构的对称，所述直浇道1位于所述第一横浇道31的中间位置为最佳。所述左浇注流通结构和所述右浇注结构分别位于所述毛坯型腔5的左右两侧，并用于连通所述第一横浇道31和所述毛坯型腔5。

所述左浇注流通结构位于所述毛坯型腔5的左侧，包括左第二横浇道32和左内浇道41，所述左第二横浇道32的一端与所述第一横浇道31连通，所述左第二横浇道32和左内浇道41连通，所述左内浇道41与所述毛坯型腔5的左侧边连通。所述右浇注流通结构与所述左浇注流通结构相对称，所述右浇注流通结构位于所述毛坯型腔5的右侧，包括右第二横浇道33和右内浇道42，所述右第二横浇道33的一端与所述第一横浇道31连通，所述右第二横浇道33和右内浇道42连通，所述右内浇道42与所述毛坯型腔5的右侧边连通。

所述左集渣包21位于所述左第二横浇道32与所述第一横浇道31连接处；所述右集渣包22位于所述右第二横浇道33与所述第一横浇道31连接处；所述左集渣包21和所述右集渣包32的顶部都设置有排气孔8。

所述冒口7位于所述毛坯型腔5的上表面。且优选地，所述冒口7位于所述毛坯型腔5上表面的最高处，为保温冒口。

本实施例中，所述第一横浇道31呈圆弧状。所述左集渣包21和所述右集渣包22呈圆筒状；且所述第一横浇道31与所述左集渣包21和所述右集渣包22分别呈切线连接方式。所述左集渣包21和所述右集渣包22内部都有滤网。所述左内浇道41与所述毛坯型腔5的侧面连通的第一连接口的长度大于所述毛坯型腔的侧边2/3的长度，所述第一连接口的长度和所述毛坯型腔5的侧边长度相等为最佳。所述右内浇道42与所述毛坯型腔5的侧面连通的第二连接口的长度等于第一连接口的长度。所述左内浇道41和所述左第二横浇道32连通的第三连接口的长度和所述右内浇道42和所述右第二横浇道33连通的第四连接口的长度都等于第一连接口的长度。所述左内浇道41和所述右内浇道42呈契型，且第一连接口和第二连接口的截面积小于第三连接口和第四连接口的截面积。

本发明蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法中所使用的浇注系统，采用两侧均衡进铁水的方式。铁水由直浇道1进入毛坯型腔5，经过第一横浇道31，分层均衡的两股铁水，分别进入带有滤网的集渣包，由于第一横浇道31与集渣包成切线状连接方式，会在集渣包中形成漩涡，从而将铁水渣锁定在两个集渣包中，集渣包正上方设置排气孔，保证铸造过程中产生的气体能顺利排出铸型，不会产生裹气现象，铁水再经由集渣包进入第二横浇道，在由第二横浇道，以非常平缓的方式进入内浇道，由于内浇道与铸件型腔接触截面要远大于传统内浇道，因此铁水流速缓慢均衡不会产生飞溅及二次渣的形成，同时由于内浇道呈契型，及与第二横浇道接触截面面积大，与毛坯型腔接触截面面积小，对于糊状凝固方式的蠕墨铸铁毛坯具有优异的补缩作用，实现了边浇注边补缩的功能，同时，在铸件最高点，设置保温冒口，两者相互作用，保证了毛坯内部不会产生缩孔。由于对于铸件毛坯来说，铁水从两个侧边方向同时进入，缓慢与泥芯6接触，泥芯6两侧温度同时升高，在整个浇注系统稳定场分布方向是十分对称的，因此不会在轮廓度及平面方向产生过大的铸造应力，大大的减少了，由于铸造应力产生的变形。使得铸件毛坯的尺寸合格率几乎达到了百分之百的合格，后续无需进行人工时效的去应力退火工序。

本发明蠕墨铸铁玻璃模具材料及模具制备方法具有以下有益效果：

1、在不添加贵重金属元素的前提下，保证了蠕墨铸铁玻璃模具材质的优良性能。

2、提供了一种用于蠕墨铸铁玻璃模具的浇注系统设计方案，从源头上解决了，蠕墨铸铁玻璃模具因为容易变形，而导致加工余量不足，甚至最终在行列机上使用过程中，产生变形而产生报废的情况。提高了产品的质量及毛坯的成品率。

3、避免了高温石墨化退火，费工耗时，增加环境负担，即达到了铸态下铁素体大于85%的行业使用要求。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法，其特征在于，所述蠕墨铸铁玻璃模具的材料由以下化学元素组成：碳 3 .8-4 .0%，硅 1 .2-1 .8%，锰 0 .1-0 .2%，磷 <0 .1%，硫 <0.03%，镁 <0 .05%，其余为铁，及其他无法避免的杂质元素，以上百分比为质量百分比；

所述蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法包括以下步骤：

A、熔炼：依据上述化学成分，定量向熔炼炉内加入废钢及Q10生铁，待废钢和生铁熔化后加入回炉料，并且控制所述回炉料在加入的生铁中所占的重量百分比为30%，铁水温度达到1450-1500℃时，使用碳硅仪进行过程控制，待化学成分调整完成后，进行升温，达到1540℃后保温5分钟，而后进行孕育及蠕化处理，得到待浇注的蠕墨铸铁熔液；

B、浇注：将待浇注的蠕墨铸铁熔液浇注到铸型中，浇注之前，将冷铁泥芯安放到铸型中，并完成上箱下箱的合箱及固定；

C、开箱：浇注完成后，待铸件温度低于250℃，进行开箱落砂，得到蠕墨铸铁玻璃模具毛坯待机械加工使用。

2.根据权利要求1所述的蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法，其特征在于，步骤A中使用碳硅仪进行过程控制，主要是控制硅的含量，如果硅的含量在范围内就不用调整，如果偏上限，即加入废钢进行调整，如果偏下限即加入，硅铁进行调整。

3.根据权利要求1所述的蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法，其特征在于，步骤B中所使用的铸型包括浇注系统和毛坯型腔，

所述浇注系统包括：直浇道、第一横浇道、左浇注流通结构、右浇注流通结构、左集渣包、右集渣包和冒口；所述第一横浇道位于所述毛坯型腔的前端，所述直浇道垂直于所述第一横浇道，并位于所述第一横浇道的中部；所述左浇注流通结构和所述右浇注流通结构分别位于所述毛坯型腔的左右两侧，并用于连通所述第一横浇道和所述毛坯型腔；

所述左集渣包位于所述左浇注流通结构与所述第一横浇道连接处；

所述右集渣包位于所述右浇注流通结构与所述第一横浇道连接处；

所述左集渣包和所述右集渣包的顶部都设置有排气孔；

所述冒口位于所述毛坯型腔的上表面。

4.根据权利要求3所述的蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法，其特征在于，

所述左浇注流通结构位于所述毛坯型腔的左侧，包括左第二横浇道和左内浇道，所述左第二横浇道的一端与所述第一横浇道连通，所述左第二横浇道和左内浇道连通，所述左内浇道与所述毛坯型腔的左侧边连通；

所述右浇注流通结构与所述左浇注流通结构相对称，所述右浇注流通结构位于所述毛坯型腔的右侧，包括右第二横浇道和右内浇道，所述右第二横浇道的一端与所述第一横浇道连通，所述右第二横浇道和右内浇道连通，所述右内浇道与所述毛坯型腔的右侧边连通；

所述左集渣包位于所述左第二横浇道与所述第一横浇道连接处；

所述右集渣包位于所述右第二横浇道与所述第一横浇道连接处。

5.根据权利要求4所述的蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法，其特征在于，所述第一横浇道呈圆弧状；所述左集渣包和所述右集渣包呈圆筒状；且所述第一横浇道与所述左集渣包和所述右集渣包分别呈切线连接方式。

6.根据权利要求4所述的蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法，其特征在于，所述左内浇道与所述毛坯型腔的侧面连通的第一连接口的长度大于所述毛坯型腔的侧边2/3的长度，所述右内浇道与所述毛坯型腔的侧面连通的第二连接口的长度等于第一连接口的长度。

7.根据权利要求6所述的蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法，其特征在于，所述左内浇道和所述左第二横浇道连通的第三连接口的长度和所述右内浇道和所述右第二横浇道连通的第四连接口的长度都等于第一连接口的长度。

8.根据权利要求7所述的蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法，其特征在于，所述左内浇道和所述右内浇道呈契型，且第一连接口和第二连接口的截面积小于第三连接口和第四连接口的截面积。

9.根据权利要求3所述的蠕墨铸铁玻璃模具的制备方法，其特征在于，所述冒口位于所述毛坯型腔上表面的最高处。

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