CN112813740B - 一种惯性增强浮置轨道板动力吸振系统及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种惯性增强浮置轨道板动力吸振系统及其使用方法。该系统包括：钢轨、浮置轨道板、钢轨扣件和惯性增强动力吸振系统，该惯性增强动力吸振系统包括增重块、小型隔振器、惯容器和连接底座。浮置轨道板设置于钢轨的下方，通过扣件与钢轨连接；增重块与浮置轨道板通过所述小型隔振器连接，增重块通过底座与惯容器铰接连接，形成惯性增强动力吸振系统实现浮置轨道板结构的低频减振。本发明实施例的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统从原理上摆脱了浮置板动力吸振系统对增重块物理质量的巨大需求，只需要较小质量的增重块，就可具备远大于其自身物理质量的惯性。给出上置式及下置式两种实现方法及预制方案，使动力吸振系统布置形式更为灵活。

Description

一种惯性增强浮置轨道板动力吸振系统及其使用方法

技术领域

本发明涉及轨道振动隔离技术领域，尤其涉及一种惯性增强浮置轨道板动力吸振系统及其使用方法。

背景技术

随着我国城市建设的蓬勃发展，截至2019年底，我国已有40个城市建设开通了城市轨道交通，总里程达6730.27公里。城市轨道交通为我们提供便利的同时，其运行所产生的振动问题，也对周围环境带来不利影响，不仅影响周围人群工作与生活，严重的还会对周围建筑安全带来隐患。

浮置轨道板作为一种公认具有较好隔振性能的减振技术被国内外广泛应用。浮置轨道板的基本构造为：将钢筋混凝土轨道板浮置于弹性元件(钢弹簧隔振器或橡胶垫)上，形成质量-弹性元件-隔振系统结构。该结构可有效隔离高于

倍其固有频率的振动，但对小于该频率段的振动反而会放大，国内外相关实测研究均证实了该问题的存在。因此，浮置轨道板技术低频段振动问题仍有待解决。

现有技术中的一种解决浮置轨道板技术低频段振动问题的方案为：在浮置板表面附加一些动力吸振器解决浮置板低频振动问题。动力吸振器可以由浮置轨道板钢轨间的混凝土凸台改造而来，在混凝土凸台与浮置板间加入弹性元件(如橡胶垫)，使得混凝土凸台、弹性元件组成动力吸振器，通过共振吸收浮置板低频振动的能量。

还有技术方案对上述现有技术中的解决浮置轨道板技术低频段振动问题的方案进行改进，提出一种基于外置和内置液力式惯容器的浮置轨道板结构，该方案可分为两部分减振措施，一是通过在浮置板表面附加动力吸振器吸收一部分低频振动能量，二是在轨道板所浮置于的隔振器内加入内置或外置式的液力式惯容器，利用惯容器的质量放大特性，放大浮置板本身的参振质量，继而使得浮置板固有频率降低，使得其振动控制的有效频率范围扩大。通过上述两种手段解决浮置板低频振动问题。

上述现有技术中的解决浮置轨道板技术低频段振动问题的方案的缺点为：

1.减振效果有限，且不易改善。优化设计后，附加于浮置板的动力吸振器质量越大，其共振所能吸收的能量就越多，但由于城市轨道交通结构空间有限，凸台高度有限，其所提供的质量无法满足理想的设计大小，低频振动控制效果不够理想。

2.成本较高。需要通过满布的大厚度混凝土凸台实现更大的动力吸振器质量，其所需混凝土及橡胶垫是一笔相当可观的支出。

3.可预制性不佳。需现场浇筑混凝土凸台和橡胶垫，不易实现动力吸振器所设计的最优刚度与最佳阻尼，尤其对于预制短型浮置板，反而会影响预制浮置板的施工进度。

发明内容

本发明的实施例提供了一种惯性增强浮置轨道板动力吸振系统及其使用方法，以克服现有技术的问题。

为了实现上述目的，本发明采取了如下技术方案。

根据本发明的一个方面，提供了一种惯性增强浮置轨道板动力吸振系统，包括：钢轨(100)、浮置轨道板(200)、钢轨扣件(300)和惯性增强动力吸振系统，该惯性增强动力吸振系统包括增重块(500)、小型隔振器(600)、惯容器(700)和连接底座(800)；

所述浮置轨道板(200)设置于所述钢轨(100)的下方，通过所述扣件(300)与所述钢轨(100)连接，所述增重块(500)与所述浮置轨道板(200)通过所述小型隔振器(600)连接，所述增重块(500)通过底座(800)与惯容器(700)铰接连接，所述惯性增强动力吸振系统实现浮置轨道板结构的低频减振。

优选地，所述增重块(500)位于所述浮置轨道板(200)的上方，设置在两个所述钢轨(100)之间时，构成上置式惯性增强动力吸振系统；

或者；

所述增重块(500)位于所述浮置轨道板(200)的下方，构成下置式惯性增强动力吸振系统。

优选地，所述系统还包括水平限位装置，该水平限位装置设置在所述浮置轨道板(200)的两侧，用于对所述浮置轨道板(200)的水平位置进行限位作用；通过剪力铰将所述浮置轨道板(200)与相邻浮置轨道板(200)连接，以使多个所述浮置轨道板(200)连接为一个整体。

优选地，所述系统还包括浮置板隔振器(400)，所述浮置板隔振器(400)设置在所述浮置轨道板(200)的内部，位于所述钢轨(100)的下面外侧或内侧，且所述浮置板隔振器(400)与所述浮置轨道板(200)固定连接；

浮置轨道板(200)和浮置板隔振器(400)形成隔振系统，该隔振系统利用浮置轨道板(200)的惯性力抵消一部分荷载。

优选地，对于上置式惯性增强动力吸振系统，所述浮置轨道板(200)在连接底座(800)正下方的位置开一孔洞，将所述惯容器(700)置于所述孔洞中；或者，将所述惯容器(700)置于所述浮置轨道板(200)以下，在所述浮置轨道板(200)中开小孔，将所述惯容器(700)两端的连接钢条穿过所述小孔，所述惯容器(700)的一端铰接接地，另一端与底座(800)上的突出弯钩铰接连接。

优选地，对于下置式惯性增强动力吸振系统，在所述浮置轨道板(200)的底面连接小型隔振器(600)的位置设置卡槽，所述增重块(500)通过所述小型隔振器(600)连接在所述浮置轨道板(200)的底面的卡槽上，在所述增重块(500)的下表面设置突出弯钩，所述惯容器(700)的一端铰接接地，另一端与所述增重块(500)上的突出弯钩铰接连接。

优选地，所述增重块(500)通过预制得到，在预制时，在所述增重块(500)的四角附近预留连接小型隔振器(600)的槽口。

优选地，对于上置式惯性增强动力吸振系统，在浮置轨道板(200)的上表面向浮置轨道板(200)内部挖出平面面积大于增重块(500)大小的槽；对于下置式惯性增强动力吸振系统，在浮置轨道板(200)的下表面向浮置轨道板(200)内部挖出平面面积大于增重块(500)大小的槽；将所述增重块(500)设置于所述浮置轨道板(200)内部的槽中；

或者，

将增重块(500)置于浮置轨道板(200)的表面。

优选地，预制增重块(500)沿轨道长度方向的长度为1200mm，依照上述连接方式对增重块(500)、小型隔振器(600)、惯容器(700)和连接底座(800)进行成套预制，针对不同质量级别的浮置轨道板，更换不同刚度与阻尼级别的小型隔振器(600)，形成不同所需参数的惯性增强动力吸振系统。

根据本发明的另一个方面，提供了一种所述的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统的使用方法，包括：

所述惯性增强浮置轨道板动力吸振系统工作时，钢轨(100)通过扣件(300)向浮置轨道板(200)施加荷载，浮置轨道板(200)和浮置板隔振器(400)形成隔振系统，利用浮置轨道板(200)的惯性力抵消一部分荷载；

对于低于所述隔振系统

固有频率的荷载，由所述惯性增强动力吸振系统进行抵消，通过增重块(500)的振动吸收浮置轨道板(200)的低频振动能量；增重块(500)的振动引起惯容器(700)两端加速度差，惯容器(700)提供相应的惯性力作用于增重块(500)，放大了增重块(500)的动力质量，使得惯性增强动力吸振系统吸收更多的浮置板低频振动能量，并最终利用小型隔振器600内的阻尼对低频振动能量进行耗散。

由上述本发明的实施例提供的技术方案可以看出，本发明实施例的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统从原理上摆脱了浮置板动力吸振系统对增重块物理质量的巨大需求，只需要较小质量的增重块，就可具备远大于增重块自身物理质量的惯性。给出上置式及下置式两种实现方法，并给出合理的预制方案，相对于前述其他方案，动力吸振器参数更为可控，且可有效缩短由于附加动力吸振器所带来的施工工期。

本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种惯性增强浮置轨道板动力吸振系统的结构图；

图2a、图2b为浮置轨道板系统部件的连接关系的上置式轴测图和透视图；

图3a、图3b为浮置轨道板系统部件的连接关系的下置式轴测图和透视图；

图4a、图4b为本发明实施例提供的一种上置式DVA(Dynamic VibrationAbsorber，动力吸振器)的轴测图和透视图；

图5a、图5b为本发明实施例提供的一种下置式DVA的轴测图和透视图；

图6a为本发明实施例提供的一种上置式惯性增强浮置轨道板动力吸振系统的动力学原理示意图；

图6b为本发明实施例提供的一种下置式惯性增强浮置轨道板动力吸振系统的动力学原理示意图；

图7为本发明实施例提供的一种浮置轨道板的位移曲线示意图；

图8为本发明实施例提供的一种浮置轨道板及惯容器传往下部基础的合力曲线示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本发明的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称元件被“连接”或“耦接”到另一元件时，它可以直接连接或耦接到其他元件，或者也可以存在中间元件。此外，这里使用的“连接”或“耦接”可以包括无线连接或耦接。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的任一单元和全部组合。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。

为便于对本发明实施例的理解，下面将结合附图以几个具体实施例为例做进一步的解释说明，且各个实施例并不构成对本发明实施例的限定。

本发明利用“惯容器”进行惯性增强，摆脱了物理质量的限制，利用很小的增重块和惯容器组合，就可以产生远大于增重块自身质量的惯性。无需很大质量的混凝土凸台，也无需沿轨道满布。

本发明实施例提供的一种惯性增强浮置轨道板动力吸振系统的结构如图1所示，包括：钢轨100、浮置轨道板200、扣件300、水平限位装置(未图示)、剪力铰(未图示)、浮置板隔振器400、增重块500、小型隔振器600、惯容器700以及连接底座800。其中，惯性增强动力吸振系统包括：增重块500、小型隔振器600、惯容器700以及连接底座800。

2.惯性增强动力吸振系统的部件连接关系

本发明实施例提供的一种浮置轨道板系统部件的连接关系的上置式轴测图和透视图如图2a、图2b所示，下置式轴测图和透视图如图3a、图3b所示。

浮置轨道板200设置在所述钢轨100下方，且所述浮置轨道板200与所述钢轨100通过所述扣件300固定连接；所述水平限位装置设置在所述浮置轨道板200的两侧，可用于对所述浮置轨道板200的水平位置进行限位作用；所述剪力铰用于将所述浮置轨道板200与相邻浮置轨道板200连接，以使多个所述浮置轨道板200连接为一个整体；所述浮置板隔振器400设置在所述浮置轨道板200的里面，位于所述钢轨100的下面外侧或内侧，且所述浮置板隔振器400与所述浮置轨道板200固定连接；所述浮置板隔振器400用于对所述浮置轨道板200进行减振作用，以利用所述浮置轨道板200的惯性质量，抵消所述钢轨100上车辆产生的动荷载。浮置板隔振器400与浮置轨道板200之间采用螺栓固定连接。

所述增重块500设置在两个所述钢轨100之间，且所述增重块500与所述浮置轨道板200通过所述小型隔振器600连接；所述增重块500和所述小型隔振器600用于构成浮置轨道板结构的一个质量-弹簧-阻尼的DVA(Dynamic Vibration Absorber，动力吸振器)减振系统(增重块可上置或下置)，以实现浮置轨道板结构的低频减振；为提高所述DVA的减振效果，利用所述惯容器700放大DVA的惯性质量，所述惯容器一端接地，另一端连接所述DVA的所述增重块500，增重块500通过底座800与惯容器700铰接连接。

浮置板隔振器400与轨道板组成传统的浮置板轨道，小型隔振器600与隔振器400无本质区别，仅在尺寸、参数上有所区别。

3.浮置板、DVA的详细构造

(1)DVA构造

本发明实施例提供的一种上置式DVA的轴测图和透视图如图4a、图4b所示，下置式DVA的轴测图和透视图如图5a、图5b所示，如图4(上置式)和5(下置式)所示：增重块500通过预制得到，可在预制时，在增重块500四角附近预留连接小型隔振器600的槽口，小型隔振器600可采用与普通浮置板浮置板隔振器400相同工艺加以实现，并提供多种规格预制。

(2)浮置板做法

对于上置式惯性增强动力吸振系统，浮置轨道板200需在连接底座800正下方的位置开一孔洞，若需将惯容器700自身置于浮置轨道板200厚度内的孔洞中，则需将孔洞的开大些，也可将惯容器700置于浮置轨道板200以下，则只需在浮置轨道板200中开小孔，将惯容器700两端的连接钢条穿过小孔即可。

对于下置式惯性增强动力吸振系统，需在浮置轨道板200的底面预留或现场加工一些卡槽，卡槽位置与预制增重块500的小型隔振器600位置对应，即预制增重块500通过小型隔振器600连接在浮置轨道板200底面的卡槽上。

上置式及下置式惯性增强动力吸振系统的惯容器700与浮置轨道板200不连接，惯容器700连接增重块和基础。

所述惯容器700包括但不限于飞轮式惯容器(齿轮齿条)、滚珠螺杆式惯容器、液压式惯容器、电磁式惯容器等，凡适合使用的惯容器均可作为惯容器700的备选类别。

(3)底面连接做法

对于上置式惯性增强动力吸振系统，底座800为一块钢板，其上设置一可与惯容器700连接的突出弯钩，将所述惯容器700两端的连接钢条穿过所述小孔，所述惯容器700的一端铰接接地，另一端与底座800上的突出弯钩铰接连接。亦可在增重块500表面通过膨胀螺丝等方法，将底座800固定于增重块500靠近惯容器700一侧的表面，实现现场直接操作。

对于下置式惯性增强动力吸振系统，在所述增重块500的下表面利用底座800设置突出弯钩，所述惯容器700的钢条端部设置突出弯钩，一端铰接接地，另一端与所述增重块500上底座800的突出弯钩铰接连接。

(4)可选用的减少装置占用高度的措施

如果浮置轨道板200上部(上置式时)或下部(下置式时)空间较为有限，可以采取从浮置轨道板200上表面(上置式时)或下表面(下置式时)向浮置轨道板200内部挖出平面面积稍大于增重块500大小的槽，使增重块500能“隐藏”于浮置轨道板200表面以内，不需要额外的高度空间布置增重块500及其小型隔振器600。

4.预制成套方案

本发明实施例旨在制作针对浮置轨道板可成套使用的吸振系统，其主要部件包括：预制增重块500(建议沿轨道长度方向的长度为1200mm，以更好适用于3600mm预制短型浮置板)、小型隔振器600、惯容器700、连接底座800。依照上述连接方式针对上置式与下置式进行成套预制，针对不同质量级别的浮置轨道板，利用优化理论进行动力吸振器最优参数设计，只需更换不同级别的小型隔振器600(刚度与阻尼)，即可形成不同所需参数的动力吸振器。

在实际应用中，也可利用排水的观察口或浮置板钢弹簧作为上置式动力吸振器浮置板的惯容器开孔。上部动力吸振器可能由多个小型增重块组成，或单个增重块可能连接数个惯容器。所述增重块也可采用钢材质，体积更小。

5.图6a为本发明实施例提供的一种上置式惯性增强浮置轨道板动力吸振系统的动力学原理示意图，图6b为本发明实施例提供的一种下置式惯性增强浮置轨道板动力吸振系统的的动力学原理示意图。

本发明实施例的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统的使用方法包括：

工作时，钢轨100通过扣件300向浮置轨道板200施加荷载，浮置轨道板200附加浮置板隔振器400形成隔振系统，利用浮置轨道板200的惯性力抵消一部分荷载，从而达到隔振的目的；而对于浮置轨道板200与浮置板隔振器400组成的隔振系统，在低于该隔振系统

倍固有频率的荷载作用下，浮置板会放大该振动，此时，利用优化理论针对低频进行设计的吸振器系统(由增重块500、小型隔振器600、惯容器700组成)发挥作用，通过增重块500的振动吸收浮置板的低频振动能量；增重块500的振动引起惯容器700两端加速度差，此时惯容器700会提供相应的惯性力作用于增重块500，最终效果是放大了增重块500的动力质量，使得DVA(惯性增强动力吸振系统)吸收更多的浮置板低频振动能量，并最终利用小型隔振器600内的阻尼进行耗散。由此，达到浮置板低频振动的控制。

6.方案效果展示

为展示本发明的振动控制效果，利用商用有限元软件ANSYS对附加本发明实施例的吸振系统的浮置轨道板进行谐响应分析(荷载50kN，增重块质量950kg，惯容器增益1900kg)，得到浮置轨道板位移曲线(如图7所示)、浮置轨道板及惯容器传往下部基础的合力曲线(如图8所示)。由曲线图可知，附加本动力吸振系统后，浮置板谐响应位移峰值下降84％，谐响应下浮置板传往基础合力峰值下降75.8％，即浮置板自身振动位移及传往下部结构的合力均有很好的控制。此例中惯容器的增益系数仅为举例，现实工程中，可继续取更大值，以适应更严苛的振动控制要求。综上，应用本动力吸振器后振动控制效果理想。

7.本方案的扩展应用

转动模态控制：本发明实施例的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统是针对浮置板垂向振动模态进行布置的，若需要对浮置板绕轨道长度方向旋转振动模态进行振动控制，则需要在轨道板轨道外侧区域布置动力吸振系统，此时预制增重块尺寸可根据实际空间大小进行设计，仍可选用上置式及下置式两种布置方式，且增重块宜沿浮置板对称布置。

本发明实施例的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统中惯容器布置在板的中心，实际应用中亦可根据工程设计需要布置在增重块四周。

综上所述，本发明实施例的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统从原理上摆脱了浮置板动力吸振系统对增重块物理质量的巨大需求，只需要较小质量的增重块，就可具备远大于增重块自身物理质量的惯性。

本发明实施例的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统使用惯容器放大了动力吸振器的动力质量，使得低频荷载下浮置板振动放大峰值能量尽可能多的被动力吸振器吸收消耗，直接减小振动峰值大小，扩宽浮置轨道板可应用的频率范围。从动力学原理上与现有在浮置板上附加惯容器的相关技术有着本质区别，解决了现有浮置板自身固有频率降低，低于该频率的振动仍然具有放大效应的缺点。

本发明实施例的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统给出上置式及下置式两种实现方法，并给出合理的预制方案，相对于前述其他方案，动力吸振器更为可控，且可有效缩短由于附加动力吸振器所带来的施工工期。

本领域普通技术人员可以理解：附图只是一个实施例的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本发明所必须的。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置或系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的装置及系统实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种惯性增强浮置轨道板动力吸振系统，其特征在于，包括：钢轨(100)、浮置轨道板(200)、钢轨扣件(300)和惯性增强动力吸振系统，该惯性增强动力吸振系统包括增重块(500)、小型隔振器(600)、惯容器(700)和连接底座(800)；

所述浮置轨道板(200)设置于所述钢轨(100)的下方，通过所述扣件(300)与所述钢轨(100)连接，所述增重块(500)与所述浮置轨道板(200)通过所述小型隔振器(600)连接，所述增重块(500)通过底座(800)与惯容器(700)固定连接，所述惯性增强动力吸振系统实现浮置轨道板结构的低频减振；

所述增重块(500)位于所述浮置轨道板(200)的上方，设置在两个所述钢轨(100)之间时，构成上置式惯性增强动力吸振系统；

或者；

所述增重块(500)位于所述浮置轨道板(200)的下方，构成下置式惯性增强动力吸振系统；

对于上置式惯性增强动力吸振系统，所述浮置轨道板(200)在连接底座(800)正下方的位置开一孔洞，将所述惯容器(700)置于所述孔洞中；或者，将所述惯容器(700)置于所述浮置轨道板(200)以下，在所述浮置轨道板(200)中开小孔，将所述惯容器(700)两端的连接钢条穿过所述小孔，所述惯容器(700)的一端铰接接地，另一端与底座(800)上的突出弯钩铰接连接；

对于下置式惯性增强动力吸振系统，在所述浮置轨道板(200)的底面连接小型隔振器(600)的位置设置卡槽，所述增重块(500)通过所述小型隔振器(600)连接在所述浮置轨道板(200)的底面的卡槽上，在所述增重块(500)的下表面设置突出弯钩，所述惯容器(700)的一端铰接接地，另一端与所述增重块(500)上的突出弯钩铰接连接。

2.根据权利要求1所述的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统，其特征在于，所述系统还包括水平限位装置，该水平限位装置设置在所述浮置轨道板(200)的两侧，用于对所述浮置轨道板(200)的水平位置进行限位作用；通过剪力铰将所述浮置轨道板(200)与相邻浮置轨道板(200)连接，以使多个所述浮置轨道板(200)连接为一个整体。

3.根据权利要求2所述的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统，其特征在于，所述系统还包括浮置板隔振器(400)，所述浮置板隔振器(400)设置在所述浮置轨道板(200)的里面，位于所述钢轨(100)的下面外侧或内侧，且所述浮置板隔振器(400)与所述浮置轨道板(200)固定连接；

浮置轨道板(200)和浮置板隔振器(400)形成隔振系统，该隔振系统利用浮置轨道板(200)的惯性力抵消一部分荷载。

4.根据权利要求1所述的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统，其特征在于，所述增重块(500)通过预制得到，在预制时，在所述增重块(500)的四角附近预留连接小型隔振器(600)的槽口。

5.根据权利要求1所述的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统，其特征在于，对于上置式惯性增强动力吸振系统，在浮置轨道板(200)的上表面向浮置轨道板(200)内部挖出平面面积大于增重块(500)大小的槽；对于下置式惯性增强动力吸振系统，在浮置轨道板(200)的下表面向浮置轨道板(200)内部挖出平面面积大于增重块(500)大小的槽；将所述增重块(500)设置于所述浮置轨道板(200)内部的槽中；

或者，

将增重块(500)置于浮置轨道板(200)的表面。

6.根据权利要求4所述的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统，其特征在于，预制增重块(500)沿轨道长度方向的长度为1200mm，依照上述连接方式对增重块(500)、小型隔振器(600)、惯容器(700)和连接底座(800)进行成套预制，针对不同质量级别的浮置轨道板，更换不同刚度与阻尼级别的小型隔振器(600)，形成不同所需参数的惯性增强动力吸振系统。

7.一种权利要求1至6任一项所述的惯性增强浮置轨道板动力吸振系统的使用方法，其特征在于，包括：

所述惯性增强浮置轨道板动力吸振系统工作时，钢轨(100)通过扣件(300)向浮置轨道板(200)施加荷载，浮置轨道板(200)和浮置板隔振器(400)形成隔振系统，利用浮置轨道板(200)的惯性力抵消一部分荷载；

对于低于所述隔振系统

倍固有频率的荷载，由所述惯性增强动力吸振系统进行抵消，通过增重块(500)的振动吸收浮置轨道板(200)的低频振动能量；增重块(500)的振动引起惯容器(700)两端加速度差，惯容器(700)提供相应的惯性力作用于增重块(500)，放大了增重块(500)的动力质量，使得惯性增强动力吸振系统吸收更多的浮置板低频振动能量，并最终利用小型隔振器(600)内的阻尼对低频振动能量进行耗散。

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