CN112812391A - 一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料及其制备方法。本发明属于橡胶材料及其制备领域。本发明为进一步降低现有橡胶材料滚动阻力并提升抗湿滑性能，为制造高性能轮胎提供新型胶种。本发明的复合材料由烯烃类橡胶、增塑剂、白炭黑、炭黑、硅烷偶联剂、氧化锌、硬脂酸、硫磺、防老剂、促进剂制备而成，其中烯烃类橡胶由天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、乳聚丁苯橡胶、顺丁橡胶和高支化丁戊橡胶混合而成。本发明提供的橡胶复合材料通过引入铁系催化剂配位聚合而成的高支化丁戊橡胶，在降低滚动阻力的同时显著提升了轮胎的抗湿滑性能，并且耐磨性能未受影响，该橡胶可应用于高性能高抗湿滑轮胎的制造。

Description

一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料及其制备方法

技术领域

本发明属于橡胶材料及其制备领域，具体涉及一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料及其制备方法。

背景技术

众所周知的，滚动阻力、抗湿滑性能和耐磨性能被视为轮胎的三大行驶性能指标，三者相互影响并制约，即在其中一项或两项进行改进时，往往引起另外一项性能损失，因此被称为“魔鬼三角”。提升轮胎的抗湿滑性能，降低滚动阻力，又不损失耐磨性能，只有求得“三角平衡”的轮胎才能达到最好的安全、节能和降耗效果，作为轮胎的主体材料，胶料品种的多样化和高性能化是高性能轮胎设计的重点。美国在2007年通过了包含轮胎标签规定的法规；日本自2010年开始实施自愿轮胎标签制度；而欧盟、韩国从2012年11月1日起，实施强制性轮胎标签法规。这些法规对轮胎滚动阻力和抗湿滑性提出了更高的等级要求，因此开发出兼具较低滚动阻力、较高抗湿滑性能和耐磨性能的高性能橡胶便具有重要意义。

发明内容

本发明为进一步降低现有橡胶材料滚动阻力并提升抗湿滑性能，为制造高性能轮胎提供新型胶种，而提供了一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料及其制备方法。

本发明的一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料以重量计由以下组分制备而成：

烯烃类橡胶100份；

增塑剂10-50份；

白炭黑40-60份；

炭黑20-50份；

硅烷偶联剂0.5-10份；

氧化锌1-5份；

硬脂酸0.5-3份；

硫磺1-3份；

促进剂1-5份；

防老剂1-5份；

其中烯烃类橡胶以重量计由天然橡胶0-25份、溶聚丁苯橡胶0-50份、乳聚丁苯橡胶0-70份、顺丁橡胶0-30份和高支化丁戊橡胶5-50份混合而成，其中天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、乳聚丁苯橡胶和顺丁橡胶的份数不同时为0；所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量在30w-60w之间，支化度在40％-80％之间。

进一步限定，所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度在-30℃到-10℃之间；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成。

进一步限定，所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量在40％-80％之间，所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量在40％-80％之间。

进一步限定，所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为40％-60％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为40％-60％。

进一步限定，所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为50％-70％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为30％-50％。

进一步限定，所述增塑剂为环烷油、芳烃油、MES、TDAE和填充油中的一种或几种按任意比的混合物。

进一步限定，所述炭黑为N220、N236、N330、N339、N375中的一种或几种按任意比的混合物。

进一步限定，所述硅烷偶联剂为双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物(Si-69)或双-3-(三乙氧基硅烷丙基)-二硫化物(Si-75)。

进一步限定，所述防老剂为防老剂4020和防老剂RD中的一种或两种按任意比的混合物。

进一步限定，所述促进剂为次磺酰胺类硫化促进剂。

进一步限定，所述次磺酰胺类促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺、N-氧联二(1，2-亚乙基)-2-苯并噻唑次磺酰胺、N，N-二环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺中的一种或几种按任意比的混合物。

进一步限定，所述复合材料以重量计由以下组分制备而成：

烯烃类橡胶100份；

增塑剂10-50份；

白炭黑40-50份；

炭黑30-40份；

硅烷偶联剂1-9份；

氧化锌1-5份；

硬脂酸0.5-3份；

硫磺1-3份；

促进剂1-5份；

防老剂1-5份。

本发明的一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料的制备方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.6-0.8，加入天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、乳聚丁苯橡胶、顺丁橡胶、高支化丁戊橡胶、白炭黑、炭黑和硅烷偶联剂进行混炼，混炼温度为135-165℃，混炼时间为180s-240s，混炼完毕，得到一段混炼胶；

步骤二、二段混炼：将一段混炼胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂、增塑剂投入密炼机进行混炼，混炼温度为130-150℃，混炼时间为180s-240s，混炼完毕，得到二段混炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段混炼胶、硫磺和促进剂，加入密炼机，混炼温度为90-110℃，混炼时间为120s-180s，混炼完毕，得到高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料。

本发明与现有技术相比具有的显著效果：

1)本发明通过在橡胶复合材料中引入高性能高支化丁戊橡胶，通过DMA测试，显著提升了本发明所述橡胶复合材料0℃时的Tanδ值，同时降低了60℃时的Tanδ值，从而在降低滚动阻力的同时有效提升轮胎的抗湿滑性能，并且基本不影响耐磨性能。

2)随着高支化丁戊橡胶加入量从5份到50份的提升，橡胶复合材料0℃时的Tanδ值不断升高，复合材料的抗湿滑性能也随之不断升高，但是由于高支化丁戊橡胶玻璃化转变温度较高，过多的加入量会提升复合材料整体的玻璃化转变温度，影响橡胶复合材料的低温性能，因此加入量不宜超过50份。

3)首先，高支化丁戊橡胶的分子链中有较多的1,2-聚丁二烯和3,4-聚异戊二烯链段，这些聚合物链段上丰富的不饱和侧基，一方面可以限制聚合物分子链段的旋转，提高分子链的刚性，降低外加压缩应力时的形变，进而降低轮胎的滚动阻力；另外一方面，可以形成类“毛刷”状的分子链结构，增加轮胎与地面接触面上单位面积中的分子链数量，进而增大接触面的摩擦系数，提升轮胎的抗湿滑性能。

其次，高支化丁戊橡胶的分子链中还包含有一部分1,4-聚丁二烯和1,4-聚异戊二烯链段，其与天然橡胶中的聚异戊二烯链段，丁苯橡胶中的聚丁二烯链段，顺丁橡胶橡胶中的聚丁二烯链段，有较高的结构相似度，因此在混炼过程中，不同橡胶之间的相容性较高，硫化交联后，分子链段相互纠缠结合，形成“你中有我，我中有你”的类均相结构，能够最大限度地发挥各胶种的优势特性，协同增效作用明显。

具体实施方式

本发明所有实施例中橡胶复合材料的配方组成列于表1，橡胶材料的主要性能列于表2。

实施例1：本实施例的高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料的配方如表1所示；

其中所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量为48.5万，支化度为58％；

所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度为-22℃；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成；

所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1：1，所得高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段的摩尔含量为50％，高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段的摩尔含量为50％；其中所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为48％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为52％；所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为68％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为32％。

制备实施例1的高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入溶聚丁苯橡胶、乳聚丁苯橡胶、顺丁橡胶、高支化丁戊橡胶、白炭黑、炭黑和硅烷偶联剂进行混炼，混炼温度为150±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到一段混炼胶；

步骤二、二段混炼：将一段混炼胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂、增塑剂投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为180s，混炼完毕，得到二段混炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段混炼胶、硫磺和促进剂，加入密炼机，混炼温度为105±5℃，混炼时间为120s，混炼完毕，得到高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料。

实施例2：本实施例的高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料的配方如表1所示；

其中所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量为46.3万，支化度为55％；

所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度为-24℃；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成；

所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1：1，所得高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段的摩尔含量为50％，高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段的摩尔含量为50％；其中所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为44％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为56％；所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为66％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为34％。

制备实施例2的高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、乳聚丁苯橡胶、顺丁橡胶、高支化丁戊橡胶、白炭黑、炭黑和硅烷偶联剂进行混炼，混炼温度为160±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到一段混炼胶；

步骤二、二段混炼：将一段混炼胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂、增塑剂投入密炼机进行混炼，混炼温度为150±5℃，混炼时间为180s，混炼完毕，得到二段混炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段混炼胶、硫磺和促进剂，加入密炼机，混炼温度为105±5℃，混炼时间为120s，混炼完毕，得到高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料。

实施例3：本实施例的高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料的配方如表1所示；

其中所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量为32.6万，支化度为52.5％；

所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度为-28℃；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成；

所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1：1，所得高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段的摩尔含量为50％，高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段的摩尔含量为50％；其中所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为45％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为55％；所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为60％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为40％。

制备实施例3的高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、乳聚丁苯橡胶、顺丁橡胶、高支化丁戊橡胶、白炭黑、炭黑和硅烷偶联剂进行混炼，混炼温度为155±5℃，混炼时间为220s，混炼完毕，得到一段混炼胶；

步骤二、二段混炼：将一段混炼胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂、增塑剂投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为180s，混炼完毕，得到二段混炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段混炼胶、硫磺和促进剂，加入密炼机，混炼温度为105±5℃，混炼时间为120s，混炼完毕，得到高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料。

实施例4：本实施例的高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料的配方如表1所示；

其中所述高支化丁戊橡胶高支化丁戊橡胶的分子量为58.8万，支化度为54％；

所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度为-18℃；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成；

所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，制备过程中单体丁二烯与异戊二烯摩尔比为1：1，所得高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段的摩尔含量为50％，高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段的摩尔含量为50％；其中所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为49％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为51％；所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为59％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为41％。

制备实施例4的高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料的方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入天然橡胶、乳聚丁苯橡胶、顺丁橡胶、高支化丁戊橡胶、白炭黑、炭黑和硅烷偶联剂进行混炼，混炼温度为140±5℃，混炼时间为240s，混炼完毕，得到一段混炼胶；

步骤二、二段混炼：将一段混炼胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂、增塑剂投入密炼机进行混炼，混炼温度为145±5℃，混炼时间为180s，混炼完毕，得到二段混炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段混炼胶、硫磺和促进剂，加入密炼机，混炼温度为105±5℃，混炼时间为120s，混炼完毕，得到高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料。

对比例1：本实施例的高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料的配方如表1所示；

制备方法如下：

一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.65±0.02，加入全部生胶(天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、乳聚丁苯橡胶和顺丁橡胶)、白炭黑、炭黑和硅烷偶联剂进行混炼，混炼时胶料温度控制在140±5℃，混炼时间为210秒，混炼完毕卸下胶料，得到一段混炼胶。

二段混炼：将一段混炼胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂、增塑剂投入密炼机进行混炼，混炼温度控制在125±5℃，混炼时间为180秒，混炼完毕卸下胶料，得到二段混炼胶；

三段混炼：将二段混炼胶、硫磺和促进剂，加入密炼机，混炼温度在110±5℃，混炼时间为120秒，混炼完毕卸下胶料，得到高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料。

对比例2：本实施例的高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料的配方如表1所示；

制备方法如下：

一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.7±0.02，加入全部生胶(天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、乳聚丁苯橡胶和顺丁橡胶)、白炭黑、炭黑和硅烷偶联剂进行混炼，混炼时胶料温度控制在150±5℃，混炼时间为230秒，混炼完毕卸下胶料，得到一段混炼胶。

二段混炼：将一段混炼胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂、增塑剂投入密炼机进行混炼，混炼温度控制在145±5℃，混炼时间为180秒，混炼完毕卸下胶料，得到二段混炼胶；

三段混炼：将二段混炼胶、硫磺和促进剂，加入密炼机，混炼温度在105±5℃，混炼时间为120秒，混炼完毕卸下胶料，得到高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料。

表1高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料配方：

表2硫化胶性能参数

分析表2中数据可知，高支化丁戊橡胶的加入，无论是部分或完全替代天然橡胶，还是部分或完全替代溶聚或乳聚丁苯橡胶，与对比例相比，复合材料的拉伸与抗撕裂机械性能优良，特别是在0℃时的Tanδ值明显高于对比例，均提升了150％以上，而60℃时的Tanδ值均较对比例略有下降，高支化丁戊橡胶的引入，在降低滚动阻力的同时明显提升了轮胎的抗湿滑性能，并且耐磨性能未受影响，其在高性能轮胎制造中有较为明确的应用前景。这主要是由于，首先，高支化丁戊橡胶的分子链中有较多的1,2-聚丁二烯和3,4-聚异戊二烯链段，这些聚合物链段上丰富的不饱和侧基，一方面可以限制聚合物分子链段的旋转，提高分子链的刚性，降低外加压缩应力时的形变，进而降低轮胎的滚动阻力；另外一方面，可以形成类“毛刷”状的分子链结构，增加轮胎与地面接触面上单位面积中的分子链数量，进而增大接触面的摩擦系数，提升轮胎的抗湿滑性能。

其次，高支化丁戊橡胶的分子链中还包含有一部分1,4-聚丁二烯和1,4-聚异戊二烯链段，其与天然橡胶中的聚异戊二烯链段，丁苯橡胶中的聚丁二烯链段，顺丁橡胶橡胶中的聚丁二烯链段，有较高的结构相似度，因此在混炼过程中，不同橡胶之间的相容性较高，硫化交联后，分子链段相互纠缠结合，形成“你中有我，我中有你”的类均相结构，能够最大限度地发挥各胶种的优势特性，协同增效作用明显。

以上实施例所述，仅为清楚地说明具体实施方式，并非对实施方式的限定。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料，其特征在于，该复合材料以重量计由以下组分制备而成：

烯烃类橡胶100份；

增塑剂10-50份；

白炭黑40-60份；

炭黑20-50份；

硅烷偶联剂0.5-10份；

氧化锌1-5份；

硬脂酸0.5-3份；

硫磺1-3份；

促进剂1-5份；

防老剂1-5份；

其中烯烃类橡胶以重量计由天然橡胶0-25份、溶聚丁苯橡胶0-50份、乳聚丁苯橡胶0-70份、顺丁橡胶0-30份和高支化丁戊橡胶5-50份混合而成，其中天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、乳聚丁苯橡胶和顺丁橡胶的份数不同时为0；所述高支化丁戊橡胶的分子量在30w-60w之间，支化度在40％-80％之间。

2.根据权利要求1所述的一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料，其特征在于，所述高支化丁戊橡胶的玻璃化转变温度在-30℃到-10℃之间；所述高支化丁戊橡胶为不含凝胶的高支化丁戊橡胶；所述高支化丁戊橡胶由聚异戊二烯链段和聚丁二烯链段组成；其中聚异戊二烯链段由3,4-聚异戊二烯和1,4-聚异戊二烯组成；聚丁二烯链段由1,2-聚丁二烯和1,4-聚丁二烯组成。

3.根据权利要求2所述的一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料，其特征在于，所述高支化丁戊橡胶是利用铁系催化剂配位聚合制备的，所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量在40％-80％之间，所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量在40％-80％之间。

4.根据权利要求2所述的一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料，其特征在于，所述高支化丁戊橡胶中聚丁二烯分子链段中1,2-聚丁二烯的摩尔含量为40％-60％，顺式1,4-聚丁二烯和反式1,4-聚丁二烯的摩尔含量的总量为40％-60％。

5.根据权利要求2所述的一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料，其特征在于，所述高支化丁戊橡胶中聚异戊二烯分子链段中3,4-聚异戊二烯的摩尔含量为50％-70％，顺式1,4-聚异戊二烯和反式1,4-聚异戊二烯的摩尔含量的总量为30％-50％。

6.根据权利要求1所述的一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料，其特征在于，所述增塑剂为环烷油、芳烃油、MES、TDAE和填充油中的一种或几种的混合物；所述炭黑为N220、N236、N330、N339、N375中的一种或几种的混合物；所述硅烷偶联剂为双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物或双-3-(三乙氧基硅烷丙基)-二硫化物；所述防老剂为防老剂4020和防老剂RD中的一种或两种的混合物。

7.根据权利要求1所述的一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料，其特征在于，所述促进剂为次磺酰胺类促进剂。

8.根据权利要求7所述的一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料，其特征在于，所述次磺酰胺类促进剂为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺、N-氧联二(1，2-亚乙基)-2-苯并噻唑次磺酰胺、N，N-二环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺中的一种或几种的混合物。

9.根据权利要求1所述的一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料，其特征在于，所述复合材料以重量计由以下组分制备而成：

烯烃类橡胶100份；

增塑剂10-50份；

白炭黑40-50份；

炭黑30-40份；

硅烷偶联剂1-9份；

氧化锌1-5份；

硬脂酸0.5-3份；

硫磺1-3份；

促进剂1-5份；

防老剂1-5份。

10.如权利要求1-9任意一项权利要求所述的一种高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料的制备方法，其特征在于，该制备方法按以下步骤进行：

步骤一、一段混炼：在密炼机中，填充系数为0.6-0.8，加入天然橡胶、溶聚丁苯橡胶、乳聚丁苯橡胶、顺丁橡胶、高支化丁戊橡胶、白炭黑、炭黑和硅烷偶联剂进行混炼，混炼温度为135-165℃，混炼时间为180s-240s，混炼完毕，得到一段混炼胶；

步骤二、二段混炼：将一段混炼胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂、增塑剂投入密炼机进行混炼，混炼温度为130-150℃，混炼时间为180s-240s，混炼完毕，得到二段混炼胶；

步骤三、三段混炼：将二段混炼胶、硫磺和促进剂，加入密炼机，混炼温度为90-110℃，混炼时间为120s-180s，混炼完毕，得到高抗湿滑轮胎胎面橡胶复合材料。