CN112795808B - 一种铜合金导线及其制备方法、应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铜合金导线及其制备方法、应用。该铜合金导线的制备方法包括下述步骤：将原料经真空熔炼、浇铸、热轧、锻造、挤压、直拉、盘拉和时效工艺，即可；其中：其原料包括：0.3‑0.5wt.%Cr，0.015‑0.05wt.%Ti，0.05‑0.15wt.%Ag，0.02‑0.05wt.%Fe，0.008‑0.01wt.%稀土元素，余量为Cu；直拉的工艺依次包括第一次拉拔、第一次中间退火、第二次拉拔、第二次中间退火、第三次拉拔、第三次中间退火、第四次拉拔和第四次中间退火；盘拉的工艺依次包括第一次盘拉、第五次中间退火和第二次盘拉。本发明中制得的铜合金导线导热、导电性能好，纯度高，在轻量化的同时保证了铜合金导线的机械性能、稳定性能、导电性能，为5G大功率传输的安全性和稳定性发展做出贡献。

Description

一种铜合金导线及其制备方法、应用
技术领域
本发明涉及一种铜合金导线及其制备方法、应用。
背景技术
汽车线束是汽车电路的网络主体，也是汽车电路存在的载体。汽车线束是车辆电器元件工作的桥梁和纽带，是车辆的电力和信号传输分配的神经系统。汽车线束约占整车质量的5%，汽车线束由导线、包裹材料、接插件、卡钉、支架等零件组成，其中导线占比约为70%，导线的轻量化分析变得尤为重要。
对于信号导线，传统车型上在综合考虑导电性能、机械性能以及加工工艺等方面，会优先选择含铜量大于99.9%的纯铜，导线线径也会优先选择传统粗导线，因此纯铜导线轻量化对汽车整体轻量化至关重要。
在传统车型中，信号线大多使用横截面积为0.35mm2和0.5mm2的导线，其质量分别是4.5kg/km、6.5kg/km，而横截面积为0.13mm2的导线质量仅有2.0kg/km（0.13mm2的纯铜导线和0.13mm2的合金导线质量近似），应用0.13mm2对于信号线的质量减少可以达到55%-69%。目前，整车低压线束的信号导线大致可以分为Lin、CAN、Ethernet、LVDS等，其中Lin和CAN导线的用量居多，Ethernet、LVDS等是半成品导线且价格比较高，在整车应用中的比例相对较小。以某市售新能源纯电动SUV为例，整车Lin网络使用的全部是0.35mm2导线，用量大约为80m，导线铜重约为0.36kg，CAN网络使用的全部是0.35mm2导线，用量大致为120m，导线铜重大致为0.54kg，如果将上述所有导线都有优化为0.13mm2导线，线束铜重将减少0.5kg。
然而，如果将导线直径变小，但材料依然是纯铜，虽然导电性能上不会有太大的差异，但是因为铜丝整体含量减少，机械性能相比直径更大的导线会弱化很多，在加工工艺上，会存在非常大的风险，例如在端子压接、超声波焊接等区域非常容易出现断丝、压接不牢靠等问题，会极大提高产品的不合格率，所以对于直径变小的纯铜导线需要通过Cr、Ti、Sn、Mg、Ag等金属以合金化的方式来提升其机械性能，保证安全使用。但是，合金化方式存在导电率降低的缺陷。
目前5G时代中，信号导线传输功率增大，功率传输电流也越来越大，因此，相关传输线缆的安全性和稳定性要求越来越高。由此，如何在要求轻量化的同时保证相关传输线缆数据传输的安全性和稳定性是本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中车载信号传输线束用铜合金丝材要么在轻量化时难以满足机械性能的要求，导致相关传输线缆的安全性和稳定性下降的缺陷；要么存在导电率降低的缺陷；因而，本发明提供了一种铜合金导线及其制备方法、应用。本发明中的铜合金导线导热、导电性能好，纯度高，在轻量化的同时保证了铜合金导线的机械性能、稳定性能、导电性能，相比于现有的铜合金丝材，机械强度提高了30%，耐温性提高了70-100℃，导电率＞85 %IACS；能够有效解决5G通讯传输线缆起弧问题（例如提升材料表面的耐腐蚀性能、材料整体的耐高温性能，降低自由电子活动能力，解决起弧问题），为5G大功率传输的安全性和稳定性发展做出贡献。
本发明提供了一种铜合金导线的制备方法，其包括下述步骤：
将所述铜合金导线的原料经真空熔炼、浇铸、热轧、锻造、挤压、直拉、盘拉和时效工艺，即可；其中：
（1）所述铜合金导线的原料包括：0.3-0.5 wt.% Cr，0.015-0.05 wt.% Ti，0.05-0.15 wt.% Ag，0.02-0.05 wt.% Fe，0.008-0.01 wt.% 稀土元素，余量为Cu，百分比是指在所述铜合金导线的原料中的重量百分比；其中，所述Cu、所述Ti以CuTi中间合金的形式进行所述真空熔炼；
（2）所述直拉的工艺依次包括第一次拉拔、第一次中间退火处理、第二次拉拔、第二次中间退火处理、第三次拉拔、第三次中间退火处理、第四次拉拔和第四次中间退火处理；其中：
所述第一次中间退火处理的温度为850-950℃，保温时间为0.5-1.5h；
所述第二次中间退火处理的温度为750-850℃，保温时间为30-60min；
所述第三次中间退火处理的温度为750-850℃，保温时间为30-60min；
所述第四次中间退火处理的温度为400-600℃，保温时间为1-2h；
（3）所述盘拉的工艺依次包括第一次盘拉、第五次中间退火处理和第二次盘拉；其中：
所述第五次中间退火处理的温度为400-500℃，保温时间为2-3h；
（4）所述时效工艺中的处理温度为200-300℃，保温时间为0.5-1.5h。
本发明中，所述铜合金丝材的原料中，所述CuTi中间合金可在真空熔炼设备中进行制备。
其中，所述CuTi中间合金的制备工艺可为磁悬浮熔炼工艺。
其中，所述真空熔炼的真空度可为2*10-3Pa。
本发明中，所述CuTi中间合金的杂质含量一般不大于0.01%，百分比是指在所述CuTi中间合金中的重量百分比。
本发明中，所述Cr的含量可为0.4-0.5 wt.%，百分比是指在所述铜合金导线的原料中的重量百分比。
本发明中，所述Ti的含量可为0.03-0.05 wt.%，百分比是指在所述铜合金导线的原料中的重量百分比。
本发明中，所述Ag的含量可为0.10-0.15 wt.%，百分比是指在所述铜合金导线的原料中的重量百分比。
本发明中，所述Fe的含量可为0.035-0.05 wt.%，百分比是指在所述铜合金导线的原料中的重量百分比。
本发明中，所述稀土元素的含量可为0.009-0.01 wt.%，百分比是指在所述铜合金导线的原料中的重量百分比。
本发明中，所述稀土元素可为本领域常规的稀土元素，例如Ce。
本发明中，优选地，所述铜合金导线的原料包括：0.4 wt.% Cr，0.03 wt.% Ti，0.10 wt.% Ag，0.035 wt.% Fe，0.009 wt.% Ce，余量为Cu，百分比是指在所述铜合金导线的原料中的重量百分比。
本发明中，优选地，所述铜合金导线的原料包括：0.3 wt.% Cr，0.015 wt.% Ti，0.05 wt.% Ag，0.02 wt.% Fe，0.008 wt.% Ce，余量为Cu，百分比是指在所述铜合金导线的原料中的重量百分比。
本发明中，优选地，所述铜合金导线的原料包括：0.5 wt.% Cr，0.05 wt.% Ti，0.15 wt.% Ag，0.05 wt.% Fe，0.01 wt.% Ce，余量为Cu，百分比是指在所述铜合金导线的原料中的重量百分比。
本发明中，所述真空熔炼的真空度可为2*10-3Pa。
本发明中，所述真空熔炼的设备可为真空熔炼炉。
本发明中，所述真空熔炼的温度可为1560-1600℃，例如1580℃。
本发明中，优选地，所述真空熔炼按下述步骤进行：先将所述CuTi中间合金、所述Cr、所述Ag和所述Fe进行熔炼（所述熔炼的温度可为1560-1600℃）得熔融液，保温（所述保温的时间可为0.5-2h，例如1.5h），再在惰性气氛（例如氩气气氛）中，将所述稀土元素加入到所述熔融液中，即可。
其中，将所述稀土元素加入到所述熔融液中后，还可进行搅拌（例如电磁搅拌）。
所述搅拌的时间可为0.2-1.0h，例如0.5h。
本发明中，所述浇铸一般浇铸为锭子，例如浇铸成直径210-230mm（例如220mm）、长度1.5-3m（例如3m）的锭子。
本发明中，所述热轧的温度可为本领域常规的热轧温度，例如850-900℃，再例如870℃。
本发明中，所述热轧的保温时间可为本领域常规的保温时间，例如0.5-1h，再例如0.5h。
本发明中，所述热轧可为轧制到直径为140-160mm，例如150mm。
本发明中，所述锻造可采用本领域常规的锻造工艺，例如冷旋锻。
其中，所述热轧之后、所述锻造之前可采用车床车削锭子1-2mm表面。
其中，所述冷旋锻可为锻造至直径为120-130mm，例如120mm。
本发明中，所述锻造之后、所述挤压之前还可包括磨抛工艺和/或热处理工艺。
其中，所述磨抛工艺可采用车锯加工进行。
所述车锯加工后棒材的长度一般不小于200mm。一般应保证棒材表面无裂纹。
其中，所述热处理工艺的温度可为880-920℃，例如910℃。
其中，所述热处理工艺的时间可为0.5-1h，例如1h。
其中，可先进行所述磨抛工艺，再进行所述热处理工艺。
本发明中，所述挤压的工艺可为本领域常规的工艺，例如在挤压筒内，经大变径正向热挤压变形，减径到18-25mm（例如20mm），即可。
其中，所述大变径可为120mm变为20mm。
本发明中，所述直拉和/或盘拉可采用3-5吨液压自动拉拔机连续变径冷拉拔变形。
本发明中，所述第一次拉拔可为4-7道次（例如4道次）拉拔，依次变径1-3mm（例如1.5mm），直到直径12-14mm（例如14mm）。
本发明中，所述第一次中间退火处理的温度可为900-950℃，例如900℃或950℃。
本发明中，所述第一次中间退火处理的保温时间可为1-1.5h，例如1h或1.5h。
本发明中，所述第一次中间退火处理的设备可为普通固溶箱式炉。
本发明中，所述第一次中间退火处理后、所述第二次拉拔前，还可经打磨，例如用2000#砂纸打磨。
本发明中，所述第二次拉拔可为4-7道次（例如5道次）拉拔，依次变径1-2mm（例如1mm），直到直径7-10mm（例如9mm）。
本发明中，所述第二次中间退火处理的温度可为800-850℃，例如800℃或850℃。
本发明中，所述第二次中间退火处理的保温时间可为45-60min，例如45min或60min。
本发明中，所述第二次中间退火处理的设备可为普通固溶箱式炉。
本发明中，所述第二次中间退火处理后、所述第三次拉拔前，还可经打磨，例如用2000#砂纸打磨。
本发明中，所述第三次拉拔可为4-7道次（例如4道次）拉拔，依次变径0.5-2mm（例如1mm），直到直径4-6mm（例如5mm）。
本发明中，所述第三次中间退火处理的温度可为800-850℃，例如800℃或850℃。
本发明中，所述第三次中间退火处理的保温时间可为40-60min，例如40min或60min。
本发明中，所述第三次中间退火处理的设备可为普通固溶箱式炉。
本发明中，所述第三次中间退火处理后、所述第四次拉拔前，还可经打磨，例如用3000#砂纸打磨。
本发明中，所述第四次拉拔可为18-25道次（例如22道次）拉拔，拉拔到直径1-3mm（例如2mm）。
本发明中，所述第四次中间退火处理的温度可为500-600℃，例如500℃或600℃。
本发明中，所述第四次中间退火处理的保温时间可为1.5-2h，例如1.5h或2h。
本发明中，所述第四次中间退火处理后、所述盘拉之前，还可经磨抛，例如用百洁布磨抛。
本发明中，所述第一次盘拉可为24-27道次（例如25道次）拉拔，拉拔盘卷成直径0.3-0.5mm（例如0.3mm）丝材。
本发明中，所述第五次中间退火处理的温度可为450-500℃，例如450℃或500℃。
本发明中，所述第五次中间退火处理的保温时间可为2.5-3h，例如2.5h或3h。
本发明中，所述第五次中间退火处理的设备可为真空炉。所述真空炉的真空度可为3*10-3Pa。
本发明中，所述第二次盘拉可为15-18道次（例如18道次）拉拔，拉拔盘卷成直径0.15-0.2 mm（例如0.15mm）丝材。
本发明中，所述时效工艺中的处理温度可为250-300℃，例如250℃或300℃。
本发明中，所述时效工艺中的保温时间可为1-1.5h，例如1h或1.5h。
本发明中，所述时效工艺可采用真空炉进行。所述真空炉的真空度可为3*10-3Pa。
在本发明一优选实施方式中：
所述第一次中间退火处理的温度为950℃，保温时间为1h；
所述第二次中间退火处理的温度为850℃，保温时间为45min；
所述第三次中间退火处理的温度为850℃，保温时间为40min；
所述第四次中间退火处理的温度为500℃，保温时间为1.5h；
所述第五次中间退火处理的温度为450℃，保温时间为2.5h；
所述时效工艺中的处理温度为250℃，保温时间为1h。
在本发明一优选实施方式中：
所述第一次中间退火处理的温度为850℃，保温时间为0.5h；
所述第二次中间退火处理的温度为750℃，保温时间为30min；
所述第三次中间退火处理的温度为750℃，保温时间为30min；
所述第四次中间退火处理的温度为400℃，保温时间为1h；
所述第五次中间退火处理的温度为400℃，保温时间为2h；
所述时效工艺中的处理温度为200℃，保温时间为0.5h。
在本发明一优选实施方式中：
所述第一次中间退火处理的温度为900℃，保温时间为1.5h；
所述第二次中间退火处理的温度为800℃，保温时间为60min；
所述第三次中间退火处理的温度为800℃，保温时间为60min；
所述第四次中间退火处理的温度为600℃，保温时间为2h；
所述第五次中间退火处理的温度为500℃，保温时间为3h；
所述时效工艺中的处理温度为300℃，保温时间为1.5h。
本发明还提供了一种采用上述方法制得的铜合金导线。
本发明还提供了一种铜合金导线，其包括Cu基体和析出相，所述析出相为Cu、Cr、Ag、Ti析出相，所述析出相的尺寸为1-2μm，所述Cu基体晶粒大小为15μm；
按重量百分比计，所述铜合金导线包括下述组分：0.3-0.5 wt.% Cr，0.015-0.05wt.% Ti，0.05-0.15 wt.% Ag，0.02-0.05 wt.% Fe，0.008-0.01 wt.% 稀土元素，余量为Cu。
本发明还提供了一种所述的铜合金导线作为车载信号传输线束的应用。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明所用试剂和原料均市售可得。
本发明的积极进步效果在于：
（1）本发明基于真空熔炼、浇铸、热轧、锻造、挤压、直拉、盘拉和时效工艺制备得到高强度高导电性能的铜合金丝材，能够批量和稳定化制备出导热导电性好、纯度高的铜合金丝材，满足车载信号传输线束用铜合金原材料丝材要求。
（2）相比于现有的铜合金丝材，本发明中的铜合金丝材的机械强度提高了30%左右，耐温性提高了70-100℃，导电率＞85 %IACS；能够有效解决5G通讯传输线缆起弧问题，为5G大功率传输的安全性和稳定性发展做出贡献。
附图说明
图1为实施例1中铜合金丝材的晶相组织结构SEM图。
图2为图1放大10倍后的铜合金丝材的晶相组织结构SEM图。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
实施例1
步骤1、用真空度是2*10-3Pa的熔炼炉设备采用磁悬浮熔炼工艺制备高纯的CuTi中间合金，原材料杂质含量不大于0.01%，再把CuTi中间合金、银、工业纯铁和高纯铬块按照重量百分比为：99.426 wt.%Cu-0.4 wt.%Cr-0.03 wt.%Ti-0.10 wt.%Ag-0.035 wt.%Fe配料，在真空度2*10-3Pa的条件下熔炼、1580℃下保温1.5h后充分熔化静置，充入99.99%的高纯氩气，防止液面氧化，溶液静置过程中加入0.009wt.%Ce后电磁搅拌，浇铸成直径220mm、长度3m的锭子，棒材表面无明显疏松、缩孔等缺陷。
步骤2、用锯床、车床和冷旋锻、热轧把棒材加工成符合热挤压工艺要求的铜合金棒材。在870℃保温0.5h后轧制到直径150mm，车床车削锭子表层径向1.5mm表面后冷旋锻至直径120mm，车锯加工后长度不小于200mm，棒材表面无裂纹。
步骤3、将铜合金棒料加热到910℃，保温1h后，物料传送带传送进挤压筒，用“120变20”进行大变径正向热挤压变形，减径到20mm，棒料表面无缺陷，切掉棒头和缩尾。
步骤4、用5吨液压自动拉拔机连续变径冷拉拔变形，具体如下：
步骤4-（1）先进行4道次拉拔，依次变径1.5mm，直到直径14mm，用普通固溶箱式炉进行中间退火处理，退火温度是950℃，保温时间1h；
步骤4-（2）用2000#砂纸打磨后进行5道次拉拔，依次变径1mm，直到直径9mm，普通固溶箱式炉进行中间退火处理，退火温度是850℃，保温时间45min；
步骤4-（3）用2000#砂纸打磨后进行4次拉拔，依次变径1mm，直到5mm，普通固溶箱式炉进行中间退火处理，退火温度是850℃，保温时间40min；
步骤4-（4）用3000#砂纸打磨后进行22道次拉拔，拉拔到直径1mm，在99.99%的氩气气氛保护下进行中间退火，退火温度是500℃，保温1.5h；
步骤4-（5）表面用百洁布磨抛后经过25道次拉拔，最后拉拔盘卷成直径0.3mm丝材，真空度3*10-3Pa下退火，退火温度是450℃，保温2.5h；
步骤4-（6）经过18道次拉拔，最后拉拔盘卷成直径0.15mm丝材。
步骤5、在真空度3*10-3Pa、温度250℃的条件下，保温1h随炉冷却进行去应力退火处理，重新盘卷3-7kg后包装。
实施例1至实施例3、对比例1至对比例4
Figure DEST_PATH_IMAGE001
对比例5
1、将铜、钛、银、工业纯铁和高纯铬块按照重量百分比为：99.435 wt.%Cu-0.4wt.%Cr-0.03wt.%Ti-0.10wt.%Ag-0.035wt.%Fe配料，在真空度2*10-3Pa的条件下混合熔炼、1580℃下保温1.5h后充分熔化静置，充入99.99%的高纯氩气，防止液面氧化，浇铸成直径220mm、长度3m的锭子，棒材表面无明显疏松、缩孔等缺陷。
其余步骤同实施例1。
效果实施例1
（1）各性能指标的检测方法如下。
抗拉强度、导电性能：参照GB T 21652-2008铜及铜合金线材标准进行检测。
耐温性能：参照GB/T 33370-2016铜及铜合金软化温度的测定方法进行检测。
析出相组成检测：场发射电子探针显微分析仪（FE-EPMA）（日本电子株式会社（JEOL），8530F）检测。
析出相尺寸：扫描电子显微镜（SEM）检测。
（2）取实施例1至实施例3、对比例1至对比例5中的盘卷后的铜合金丝材，按（1）中的方法检测其抗拉强度、导电性能和耐温性能，具体数据如表2所示。
Figure DEST_PATH_IMAGE002
（3）取实施例1中的盘卷后的铜合金丝材，通过场发射电子探针显微分析仪（FE-EPMA）检测其析出相组成。
结合图1、图2的组织结构SEM图，以及FE-EPMA的结果可知，实施例1中的盘卷后的铜合金丝材包括Cu基体和析出相，析出相为Cu、Cr、Ag、Ti析出相，析出相的尺寸为1-2μm，Cu基体晶粒大小为15μm。

Claims (10)

1.一种铜合金导线的制备方法，其特征在于，其包括下述步骤：
将所述铜合金导线的原料经真空熔炼、浇铸、热轧、锻造、挤压、直拉、盘拉和时效工艺，即可；其中：
（1）所述铜合金导线的原料包括：0.3-0.4 wt.% Cr，0.015-0.03 wt.% Ti，0.05-0.10wt.% Ag，0.02-0.035 wt.% Fe，0.008-0.009 wt.% 稀土元素，余量为Cu，百分比是指在所述铜合金导线的原料中的重量百分比；其中，所述Cu、所述Ti以CuTi中间合金的形式进行所述真空熔炼；
（2）所述直拉的工艺依次包括第一次拉拔、第一次中间退火处理、第二次拉拔、第二次中间退火处理、第三次拉拔、第三次中间退火处理、第四次拉拔和第四次中间退火处理；其中：
所述第一次拉拔为4-7道次拉拔，依次变径1-3mm，直到直径12-14mm；
所述第一次中间退火处理的温度为850-950℃，保温时间为0.5-1.5h；
所述第二次拉拔为4-7道次拉拔，依次变径1-2mm，直到直径7-10mm；
所述第二次中间退火处理的温度为750-850℃，保温时间为30-60min；
所述第三次拉拔为4-7道次拉拔，依次变径0.5-2mm，直到直径4-6mm；
所述第三次中间退火处理的温度为750-850℃，保温时间为30-60min；
所述第四次拉拔为18-25道次拉拔，拉拔到直径1-3mm；
所述第四次中间退火处理的温度为400-600℃，保温时间为1-2h；
（3）所述盘拉的工艺依次包括第一次盘拉、第五次中间退火处理和第二次盘拉；其中：
所述第一次盘拉为24-27道次拉拔，拉拔盘卷成直径0.3-0.5mm丝材；
所述第五次中间退火处理的温度为400-500℃，保温时间为2-3h；
所述第二次盘拉为15-18道次拉拔，拉拔盘卷成直径0.15-0.2 mm丝材；
（4）所述时效工艺中的处理温度为200-300℃，保温时间为0.5-1.5h。
2.如权利要求1所述的铜合金导线的制备方法，其特征在于，所述CuTi中间合金的制备工艺为磁悬浮熔炼工艺；
和/或，所述稀土元素为Ce。
3.如权利要求1所述的铜合金导线的制备方法，其特征在于，所述真空熔炼的真空度为2*10-3Pa；
和/或，所述真空熔炼的设备为真空熔炼炉；
和/或，所述真空熔炼的温度为1560-1600℃；
和/或，所述真空熔炼按下述步骤进行：先将所述CuTi中间合金、所述Cr、所述Ag和所述Fe进行熔炼得熔融液，保温0.5-2h，再在惰性气氛中，将所述稀土元素加入到所述熔融液中，即可；
和/或，所述浇铸为浇铸成直径210-230mm、长度1.5-3m的锭子；
和/或，所述热轧的温度为850-900℃；
和/或，所述热轧的保温时间为0.5-1h；
和/或，所述热轧为轧制到直径为140-160mm；
和/或，所述锻造的工艺为冷旋锻；
和/或，所述锻造之后、所述挤压之前还包括磨抛工艺和/或热处理工艺；
和/或，所述挤压的工艺按下述步骤进行：在挤压筒内，经大变径正向热挤压变形，减径到18-25mm，即可；
和/或，所述直拉和/或盘拉采用3-5吨液压自动拉拔机连续变径冷拉拔变形。
4.如权利要求3所述的铜合金导线的制备方法，其特征在于，所述真空熔炼的温度为1580℃；
和/或，将所述稀土元素加入到所述熔融液中后，还进行搅拌，所述搅拌的时间为0.2-1.0h；
和/或，所述浇铸为浇铸成直径220mm、长度3m的锭子；
和/或，所述热轧的温度为870℃；
和/或，所述热轧的保温时间为0.5h；
和/或，所述热轧为轧制到直径为150mm；
和/或，所述热轧之后、所述锻造之前采用车床车削锭子1-2mm表面；
和/或，当所述锻造的工艺为冷旋锻时，所述冷旋锻为锻造至直径为120-130mm；
和/或，所述锻造之后、所述挤压之前的磨抛工艺采用车锯加工进行；
和/或，所述锻造之后、所述挤压之前的热处理工艺的温度为880-920℃；
和/或，所述锻造之后、所述挤压之前的热处理工艺的时间为0.5-1h；
和/或，所述挤压的工艺按下述步骤进行：在挤压筒内，经大变径正向热挤压变形，减径到20mm，即可。
5.如权利要求1所述的铜合金导线的制备方法，其特征在于，所述第一次中间退火处理的温度为900-950℃；
和/或，所述第一次中间退火处理的保温时间为1-1.5h；
和/或，所述第一次中间退火处理的设备为固溶箱式炉；
和/或，所述第一次中间退火处理后、所述第二次拉拔前，还经2000#砂纸打磨；
和/或，所述第二次中间退火处理的温度为800-850℃；
和/或，所述第二次中间退火处理的保温时间为45-60min；
和/或，所述第二次中间退火处理的设备为固溶箱式炉；
和/或，所述第二次中间退火处理后、所述第三次拉拔前，还经2000#砂纸打磨；
和/或，所述第三次中间退火处理的温度为800-850℃；
和/或，所述第三次中间退火处理的保温时间为40-60min；
和/或，所述第三次中间退火处理的设备为固溶箱式炉；
和/或，所述第三次中间退火处理后、所述第四次拉拔前，还经3000#砂纸打磨；
和/或，所述第四次中间退火处理的温度为500-600℃；
和/或，所述第四次中间退火处理的保温时间为1.5-2h；
和/或，所述第四次中间退火处理后、所述盘拉之前，还经磨抛；
和/或，所述第五次中间退火处理的温度为450-500℃；
和/或，所述第五次中间退火处理的保温时间为2.5-3h；
和/或，所述时效工艺中的处理温度为250-300℃；
和/或，所述时效工艺中的保温时间为1-1.5h。
6.如权利要求5所述的铜合金导线的制备方法，其特征在于，所述第一次拉拔为4道次拉拔，依次变径1.5mm，直到直径14mm；
和/或，所述第二次拉拔为5道次拉拔，依次变径1mm，直到直径9mm；
和/或，所述第三次拉拔为4道次拉拔，依次变径1mm，直到直径5mm；
和/或，所述第四次拉拔为22道次拉拔，拉拔到直径2mm；
和/或，所述第一次盘拉为25道次拉拔，拉拔盘卷成直径0.3mm丝材；
和/或，所述第二次盘拉为18道次拉拔，拉拔盘卷成直径0.15mm丝材。
7.如权利要求1所述的铜合金导线的制备方法，其特征在于，所述铜合金导线的原料包括：0.4 wt.% Cr，0.03 wt.% Ti，0.10 wt.% Ag，0.035 wt.% Fe，0.009 wt.% Ce，余量为Cu，百分比是指在所述铜合金导线的原料中的重量百分比；
和/或，所述铜合金导线的原料包括：0.3 wt.% Cr，0.015 wt.% Ti，0.05 wt.% Ag，0.02 wt.% Fe，0.008 wt.% Ce，余量为Cu，百分比是指在所述铜合金导线的原料中的重量百分比；
和/或，
所述第一次中间退火处理的温度为950℃，保温时间为1h；
所述第二次中间退火处理的温度为850℃，保温时间为45min；
所述第三次中间退火处理的温度为850℃，保温时间为40min；
所述第四次中间退火处理的温度为500℃，保温时间为1.5h；
所述第五次中间退火处理的温度为450℃，保温时间为2.5h；
所述时效工艺中的处理温度为250℃，保温时间为1h；
和/或，
所述第一次中间退火处理的温度为850℃，保温时间为0.5h；
所述第二次中间退火处理的温度为750℃，保温时间为30min；
所述第三次中间退火处理的温度为750℃，保温时间为30min；
所述第四次中间退火处理的温度为400℃，保温时间为1h；
所述第五次中间退火处理的温度为400℃，保温时间为2h；
所述时效工艺中的处理温度为200℃，保温时间为0.5h；
和/或，
所述第一次中间退火处理的温度为900℃，保温时间为1.5h；
所述第二次中间退火处理的温度为800℃，保温时间为60min；
所述第三次中间退火处理的温度为800℃，保温时间为60min；
所述第四次中间退火处理的温度为600℃，保温时间为2h；
所述第五次中间退火处理的温度为500℃，保温时间为3h；
所述时效工艺中的处理温度为300℃，保温时间为1.5h。
8.一种铜合金导线，其采用如权利要求1-7中任一项所述的铜合金导线的制备方法制得。
9.一种铜合金导线，其特征在于，其包括Cu基体和析出相，所述析出相为Cu、Cr、Ag、Ti析出相，所述析出相的尺寸为1-2μm，所述Cu基体晶粒大小为15μm；
按重量百分比计，所述铜合金导线包括下述组分：0.3-0.4 wt.% Cr，0.015-0.03 wt.%Ti，0.05-0.10 wt.% Ag，0.02-0.035 wt.% Fe，0.008-0.009 wt.% 稀土元素，余量为Cu。
10.一种如权利要求8或9所述的铜合金导线作为车载信号传输线束的应用。
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