CN112792443B - 一种620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法 - Google Patents

一种620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法，用于对8~16mm厚度规格的620MPa级超高强船用钢进行埋弧焊接，满足焊缝纵向拉伸屈服强度≥590Mpa的要求，其特征在于包括如下步骤：对待焊接钢板进行V型坡口加工，坡口角度为单边30°，根部留钝边4mm~5mm；为待焊接钢板匹配焊材，焊丝包括Φ3.0、Φ4.0两种直径规格；钢板组对，针对不同厚度规格钢板预留不同反变形角度；钢板焊接，采用多层焊或多层多道焊，并针对不同厚度规格钢板采用不同直径规格焊丝、焊接参数、焊道排布。本发明方法促进了620Mpa级超高强船用钢的应用，提高了生产效率，降低了建造和返修成本，减少了经济效益损失。

Description

一种620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法
技术领域
本发明属于钢铁材料焊接技术领域，具体涉及针对620MPa级超高强船用钢薄板的一种埋弧焊接工艺。
背景技术
620MPa级超高强船用钢是优良的船舶甲板材料，其中8～16mm薄板广泛应用于船舶制造。焊接是造船的主要加工过程，影响着船体的整体性能和安全性。620MPa级超高强船用钢主要成分如下：C＜0.15wt％，Mn＜1.0wt％，Cr+Ni＜5wt％，0.55＜CeIIW＜0.65，其碳当量高，强度较高，淬硬倾向较大，易产生焊接裂纹，且常用规格为8～16mm，焊接困难。在使用过程中，出于安全性考虑，对该钢种焊接接头焊缝纵向拉伸有屈服强度≥590Mpa的要求。
目前针对该钢种常用的8～16mm规格钢板，采用的埋弧焊接工艺参数执行CB20099-2012标准，所用焊材执行CB20099-2012和Q/725-1046-2018标准，其焊丝有Φ2.0、Φ3.0、Φ4.0三种规格。但标准给定的参数范围较大，且未给出焊丝直径选取搭配、坡口形式、焊道排布等关键焊接工艺内容，无法有效结合实际生产且不能稳定满足焊缝纵向拉伸屈服强度≥590Mpa的要求。因此，需要一种8～16mm规格620MPa级超高强船用钢实际生产适用的埋弧焊接工艺。
发明内容
本发明的目的是提供一种620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊工艺，通过采用合理的焊接参数、坡口形式及焊道排布，实现对8～16mm规格的620MPa级超高强船用钢进行埋弧焊接达到焊缝纵向拉伸屈服强度≥590Mpa的要求，促进620Mpa级超高强船用钢的应用，提高生产效率，降低建造和返修成本，减少经济效益损失。
为了实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法，用于对8～16mm厚度规格的620MPa级超高强船用钢进行埋弧焊接，满足焊缝纵向拉伸屈服强度≥590Mpa的要求，其特征在于包括如下步骤：
对待焊接钢板进行V型坡口加工，坡口角度为单边30°，根部留钝边4mm～5mm；
为待焊接钢板匹配焊材，焊丝包括Φ3.0、Φ4.0两种直径规格；
钢板组对，针对不同厚度规格钢板预留不同反变形角度；
钢板焊接，采用多层焊，并针对不同厚度规格钢板采用不同直径规格焊丝、焊接参数、焊道排布；其中，对钢板厚度≤12mm的钢板进行焊接时，采用Φ3.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂；对12mm＜钢板厚度≤14mm的钢板进行焊接时，前两道焊采用Φ3.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，中间两道焊采用Φ4.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，后几道焊采用Φ3.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂；对14mm＜钢板厚度≤16mm的钢板进行焊接时，第一道焊采用Φ3.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，中间三道焊采用Φ4.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，后几道焊采用Φ3.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂；
当8mm≤钢板厚度≤10mm，其焊材选用、焊接参数及焊道排布如下：
第1道，位于正面第一层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第2道，位于正面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
第3道，位于反面第一层，焊前先进行清根处理，清根深度5～6mm，随后进行焊接，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第4、5道，位于反面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
当10mm＜钢板厚度≤12mm，其焊材选用、焊接参数及焊道排布如下：
第1道，位于正面第一层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第2、3道，位于正面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
第4道，位于反面第一层，焊前先进行清根处理，清根深度5～6mm，随后进行焊接，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第5、6道，位于反面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
当12mm＜钢板厚度≤14mm，其焊材选用、焊接参数及焊道排布如下：
第1道，位于正面第一层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第2道，位于正面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
第3、4道，位于正面第三层，焊材采用Φ4.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流470～490A，电弧电压32～34V，焊接速度42～44cm/min，层间温度70～90℃；
第5道，位于反面第一层，焊前先进行清根处理，清根深度6～7mm，随后进行焊接，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第6、7道，位于反面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
当14mm＜钢板厚度≤16mm，其焊材选用、焊接参数及焊道排布如下：
第1道，位于正面第一层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第2、3道，位于正面第二层，焊材采用Φ4.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流470～490A，电弧电压32～34V，焊接速度42～44cm/min，层间温度70～90℃；
第4、5道，位于正面第三层，焊材采用Φ4.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流470～490A，电弧电压32～34V，焊接速度42～44cm/min，层间温度70～90℃；
第6道，位于反面第一层，焊前先进行清根处理，清根深度6～7mm，随后进行焊接，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第7、8道，位于反面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃。
优选地，所述焊材执行CB20099-2012和Q/725-1046-2018标准，焊丝按质量百分比主要包括如下成分：C 0.076～0.092，Mn 1.78～1.86，Si 0.17～0.23，Ni 2.28～2.42，Cr0.011～0.041，Mo 0.23～0.25，Ti 0.094～0.134，P≤0.010，S≤0.010，B≤0.002，N≤0.008，H≤0.005，O≤0.005。
优选地，
当8mm≤钢板厚度≤12mm，不需要预留反变形，留钝边4mm；
当12mm＜钢板厚度≤14mm，钢板组对时预留2～3°反变形，留钝边5mm；
当14mm＜钢板厚度≤16mm，钢板组对时预留3～5°反变形，留钝边5mm。
本发明有益效果：
(1)本发明方法为620MPa级超高强船用钢薄板提供了适用于现场生产的埋弧焊接工艺，提高了船舶建造效率，确保了质量，促进了该钢种在船舶建造领域的推广应用；
(2)采用本发明方法对8～16mm厚度规格的620MPa级船用钢进行埋弧焊接，通过合理搭配焊材焊丝直径、优化焊道排布，降低能量输入密度，同时严格控制每道焊接量及焊接参数，利用多层焊的回火效应增强焊缝性能，满足焊缝纵向拉伸可达到屈服强度≥590Mpa的指标，提高了焊接接头合格率，保证了船体安全性，节省返修成本，同时最大化保证生产效率；
(3)能够为同类型高强船用薄板埋弧焊接工艺提供参考，具有深远的意义。
附图说明
图1是坡口加工示意图；
图2是8mm≤钢板厚度≤10mm时的焊道排布示意图；
图3是10mm＜钢板厚度≤12mm时的焊道排布示意图；
图4是12mm＜钢板厚度≤14mm时的焊道排布示意图；
图5是14mm＜钢板厚度≤16mm时的焊道排布示意图；
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法，用于对8～16mm厚度规格的620MPa级超高强船用钢进行埋弧焊接，满足焊缝纵向拉伸屈服强度≥590Mpa的要求，其特征在于包括如下步骤：
1、对待焊接钢板进行V型坡口加工，坡口角度为单边30°，根部留钝边4mm～5mm，如图1所示。
2、为待焊接钢板匹配焊材，焊丝包括Φ3.0、Φ4.0两种直径规格。
本实施例采用双瑞焊材生产的Φ3.0埋弧焊丝、Φ4.0埋弧焊丝和埋弧焊剂，焊材执行CB20099-2012和Q/725-1046-2018标准的相关技术规定。焊丝主要成分为(按质量百分比计)：C 0.041～0.046，Si 0.55～0.60，Mn 1.36～1.58，Ni 2.50～2.80，Mo 0.23～0.30，Ti 0.034～0.084，Cu 0.068～0.13，P≤0.015，S≤0.010。
3、钢板组对，针对不同厚度规格钢板预留不同反变形角度。
因采用V型坡口，主要为单面焊接，反面清根后不容易将钢板形变控制住，所以钢板组对时为了方便控制变形，本实施例针对不同厚度规格钢板预留不同反变形角度。具体地：
当8mm≤钢板厚度≤12mm，不需要预留反变形，留钝边4mm；
当12mm＜钢板厚度≤14mm，钢板组对时预留2～3°反变形，留钝边5mm；
当14mm＜钢板厚度≤16mm，钢板组对时预留3～5°反变形，留钝边5mm。
4、钢板焊接，采用多层焊或多层多道焊，并针对不同厚度规格钢板采用不同直径规格焊丝、焊接参数、焊道排布。
因620Mpa级超高强船用钢薄板强度较高，如热输入过大会导致热影响区性能急剧下降，因此不能采用高的线能量。此外，该钢种的配套焊材熔敷金属拉伸性能富余量较少，所以线能量应控制在较小范围。为满足焊缝纵向拉伸屈服强度≥590Mpa的要求，本实施例利用多层焊或多层多道焊产生的回火效应以提高焊缝性能。其中，对钢板厚度≤12mm的钢板进行焊接时，采用Φ3.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，减小每道次填充量；对12mm＜钢板厚度≤14mm的钢板进行焊接时，前两道焊采用Φ3.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，中间两道焊采用Φ4.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，后几道焊采用Φ3.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，在保证多层焊或多层多道焊的前提下提高生产效率；对14mm＜钢板厚度≤16mm的钢板进行焊接时，第一道焊采用Φ3.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，中间三道焊采用Φ4.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，后几道焊采用Φ3.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，在保证多层焊或多层多道焊的前提下提高生产效率。
实施例2
本实施例提供一种620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法，用于对10mm厚度规格的620MPa级超高强船用钢进行埋弧焊接，满足焊缝纵向拉伸屈服强度≥590Mpa的要求，该方法前3个步骤与实施例1相同，在采用多层焊或多层多道焊进行焊接的步骤中，如图2所示，其焊材选用、焊接参数及焊道排布具体如下：
第1道，位于正面第一层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第2道，位于正面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
第3道，位于反面第一层，焊前先进行清根处理，清根深度5～6mm，随后进行焊接，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第4、5道，位于反面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃。
焊接完成后，焊接接头的焊缝纵向拉伸的力学测试结果见表1：
表1 10mm厚620MPa级超高强船用钢埋弧焊焊缝纵向拉伸结果
Figure GDA0003678557910000051
Figure GDA0003678557910000061
根据检测结果，焊缝纵向拉伸可达到屈服强度≥590Mpa的指标，该焊接接头合格。
实施例3
本实施例提供一种620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法，用于对12mm厚度规格的620MPa级超高强船用钢进行埋弧焊接，满足焊缝纵向拉伸屈服强度≥590Mpa的要求，该方法前3个步骤与实施例1相同，在采用多层焊或多层多道焊进行焊接的步骤中，如图3所示，其焊材选用、焊接参数及焊道排布具体如下：
第1道，位于正面第一层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第2、3道，位于正面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
第4道，位于反面第一层，焊前先进行清根处理，清根深度5～6mm，随后进行焊接，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第5、6道，位于反面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃。
实施例4
本实施例提供一种620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法，用于对14mm厚度规格的620MPa级超高强船用钢进行埋弧焊接，满足焊缝纵向拉伸屈服强度≥590Mpa的要求，该方法前3个步骤与实施例1相同，在采用多层焊或多层多道焊进行焊接的步骤中，如图4所示，其焊材选用、焊接参数及焊道排布具体如下：
第1道，位于正面第一层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第2道，位于正面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
第3、4道，位于正面第三层，焊材采用Φ4.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流470～490A，电弧电压32～34V，焊接速度42～44cm/min，层间温度70～90℃；
第5道，位于反面第一层，焊前先进行清根处理，清根深度6～7mm，随后进行焊接，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第6、7道，位于反面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃。
实施例5
本实施例提供一种620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法，用于对16mm厚度规格的620MPa级超高强船用钢进行埋弧焊接，满足焊缝纵向拉伸屈服强度≥590Mpa的要求，该方法前3个步骤与实施例1相同，在采用多层焊或多层多道焊进行焊接的步骤中，如图5所示，其焊材选用、焊接参数及焊道排布具体如下：
第1道，位于正面第一层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第2、3道，位于正面第二层，焊材采用Φ4.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流470～490A，电弧电压32～34V，焊接速度42～44cm/min，层间温度70～90℃；
第4、5道，位于正面第三层，焊材采用Φ4.0直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流470～490A，电弧电压32～34V，焊接速度42～44cm/min，层间温度70～90℃；
第6道，位于反面第一层，焊前先进行清根处理，清根深度6～7mm，随后进行焊接，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第7、8道，位于反面第二层，焊材采用Φ3.0埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃。
焊接完成后，焊接接头的焊缝纵向拉伸的力学测试结果见表2：
表2 16mm厚620MPa级超高强船用钢埋弧焊焊缝纵向拉伸结果
试样编号 试样尺寸/mm 断裂载荷/N 屈服强度/MPa
1 Φ10×100 802 634
2 Φ10×100 790 629
根据检测结果，焊缝纵向拉伸可达到屈服强度≥590Mpa的指标，该焊接接头合格。

Claims (3)

1.一种620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法，用于对8~16mm厚度规格的620MPa级超高强船用钢进行埋弧焊接，满足焊缝纵向拉伸屈服强度≥590Mpa的要求，其特征在于包括如下步骤：
对待焊接钢板进行V型坡口加工，坡口角度为单边30°，根部留钝边4mm~5mm；
为待焊接钢板匹配焊材，焊丝包括Φ3.0mm、Φ4.0mm两种直径规格；
钢板组对，针对不同厚度规格钢板预留不同反变形角度；
钢板焊接，采用多层焊，并针对不同厚度规格钢板采用不同直径规格焊丝、焊接参数、焊道排布；其中，对钢板厚度≤12mm的钢板进行焊接时，采用Φ3.0mm直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂；对12mm <钢板厚度≤14mm的钢板进行焊接时，前两道焊采用Φ3.0mm直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，中间两道焊采用Φ4.0mm直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，后几道焊采用Φ3.0mm直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂；对14mm <钢板厚度≤16mm的钢板进行焊接时，第一道焊采用Φ3.0mm直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，中间四道焊采用Φ4.0mm直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，后几道焊采用Φ3.0mm直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂；
当8mm≤钢板厚度≤10mm，其焊材选用、焊接参数及焊道排布如下：
第1道，位于正面第一层，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第2道，位于正面第二层，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
第3道，位于反面第一层，焊前先进行清根处理，清根深度5~6mm，随后进行焊接，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第4、5道，位于反面第二层，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
当10mm <钢板厚度≤12mm，其焊材选用、焊接参数及焊道排布如下：
第1道，位于正面第一层，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第2、3道，位于正面第二层，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
第4道，位于反面第一层，焊前先进行清根处理，清根深度5~6mm，随后进行焊接，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第5、6道，位于反面第二层，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
当12mm <钢板厚度≤14mm，其焊材选用、焊接参数及焊道排布如下：
第1道，位于正面第一层，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第2道，位于正面第二层，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
第3、4道，位于正面第三层，焊材采用Φ4.0mm直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流470～490A，电弧电压32～34V，焊接速度42～44cm/min，层间温度70～90℃；
第5道，位于反面第一层，焊前先进行清根处理，清根深度6~7mm，随后进行焊接，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第6、7道，位于反面第二层，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃；
当14mm <钢板厚度≤16mm，其焊材选用、焊接参数及焊道排布如下：
第1道，位于正面第一层，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第2、3道，位于正面第二层，焊材采用Φ4.0mm直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流470～490A，电弧电压32～34V，焊接速度42～44cm/min，层间温度70～90℃；
第4、5道，位于正面第三层，焊材采用Φ4.0mm直径规格埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流470～490A，电弧电压32～34V，焊接速度42～44cm/min，层间温度70～90℃；
第6道，位于反面第一层，焊前先进行清根处理，清根深度6~7mm，随后进行焊接，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压29～31V，焊接速度44～46cm/min，层间温度70～90℃；
第7、8道，位于反面第二层，焊材采用Φ3.0mm埋弧焊丝+埋弧焊剂，焊接电流315～325A，电弧电压30～32V，焊接速度39～41cm/min，层间温度70～90℃。
2.如权利要求1所述的620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法，其特征在于：
所述焊材执行CB20099-2012和Q/725-1046-2018标准，焊丝按质量百分比主要包括如下成分：C 0.076~0.092，Mn 1.78~1.86，Si 0.17~0.23，Ni 2.28~2.42，Cr 0.011~0.041，Mo0.23~0.25，Ti 0.094~0.134，P≤0.010，S≤0.010，B≤0.002，N≤0.008，H≤0.005，O≤0.005。
3.如权利要求1所述的620Mpa级超高强船用钢薄板的埋弧焊方法，其特征在于：
当8mm≤钢板厚度≤12mm，不需要预留反变形，留钝边4mm；
当12mm＜钢板厚度≤14mm，钢板组对时预留2~3°反变形，留钝边5mm；
当14mm＜钢板厚度≤16mm，钢板组对时预留3~5°反变形，留钝边5mm。
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