CN112756832A - 一种停车设备立柱与端板焊接生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种停车设备立柱与端板焊接生产线，属于立体车库生产设备技术领域，包括焊接机架，焊接机架的两端均设有料辊机架，料辊机架的一侧设有输送机架，焊接机架上设有相对设置的第一支撑座和第二支撑座，第一支撑座上转动安装有第一转动环，第二支撑座上转动安装有第二转动环，第一转动环与第二转动环之间设有辊轮支架，焊接机架、料辊机架和辊轮支架上均设有送料辊，辊轮支架上固定安装由用于压紧立柱的定位机构，定位机构与送料辊位置相对，焊接机架的两端均设有龙门架，龙门架上竖向滑动安装有板材输送机构。本发明解决了立柱与端板对接效率低、焊接翻转过程费时费力、劳动强度大的技术问题，广泛应用于立柱加工中。

Description

一种停车设备立柱与端板焊接生产线

技术领域

本发明属于立体车库生产设备技术领域，尤其涉及一种停车设备立柱与端板焊接生产线。

背景技术

如图1所示，停车设备的立柱100通常使用H型钢或方形钢管下料，然后焊接端板200，再进行喷涂处理，加工时需要在焊接生产线上完成，需要使用吊车将立柱100吊运至焊接机架的送料辊上，焊接完成端板200的上表面及侧面后，需要使用吊车或者人工将立柱100翻转180度，再焊接端板200的下表面，焊接完成后再使用吊车再将立柱100吊运至下一工序，不仅费时费力，而且操作者劳动强度大，导致生产效率低，无法满足立柱的批量生产需求。

因此，在立体车库生产设备技术领域中，对于停车设备立柱与端板焊接生产线仍存在研究和改进的需求，这也是目前立体车库生产设备技术领域中的一个研究热点和重点，更是本发明得以完成的出发点。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题是：提供一种停车设备立柱与端板焊接生产线，以解决立柱与端板对接效率低、焊接翻转过程费时费力、劳动强度大的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种停车设备立柱与端板焊接生产线，包括焊接机架，所述焊接机架的两端均设有料辊机架，所述料辊机架的一侧设有输送机架，所述焊接机架上设有相对设置的第一支撑座和第二支撑座，所述第一支撑座上转动安装有由第一动力装置驱动的第一转动环，所述第二支撑座上转动安装有第二转动环，所述第一转动环和第二转动环同轴设置，所述第一转动环与第二转动环之间设有辊轮支架，所述辊轮支架贯穿所述第一转动环和第二转动环，所述辊轮支架均与所述第一转动环和第二转动环固定连接，所述焊接机架、料辊机架和辊轮支架上均设有由第二动力装置驱动的送料辊，所述辊轮支架上固定安装由用于压紧立柱的定位机构，所述定位机构与所述送料辊位置相对，所述焊接机架的两端均设有龙门架，所述龙门架上竖向滑动安装有板材输送机构。

作为一种改进，所述板材输送机构包括推料箱，所述推料箱的上方固定安装有板材容纳箱，所述板材容纳箱与推料箱之间设有与板材厚度相适配的落料通道，所述落料通道连通所述推料箱和板材容纳箱，所述推料箱内滑动安装有由第一直线驱动机构驱动的推板，所述推板的滑动方向与所述落料通道的落料方向垂直。

作为进一步的改进，所述板材容纳箱内滑动安装有由第二直线驱动机构驱动的推料板，所述推料板的滑动方向与所述落料通道的落料方向垂直。

作为进一步的改进，位于所述龙门架上的所述板材容纳箱连接相应的所述升降驱动机构。

作为进一步的改进，所述输送机架上设有至少两根平行设置的输送梁，每根输送梁的首端通过铰接轴转动安装有摆臂，所述摆臂的端部转动安装有连接第三动力装置的第一链轮，所述输送梁的尾端转动安装有第二链轮，所述第一链轮与第二链轮之间环绕有输送链，所述料辊机架上位于所述输送机架一侧对应所述摆臂位置设有缺口，所述摆臂伸入所述缺口且位于相邻的两根送料辊之间，所述摆臂连接升降机构。

作为进一步的改进，相邻的两根输送梁的铰接轴通过传动轴相连接。

作为进一步的改进，所述龙门架滑动安装于所述焊接机架上，所述龙门架的滑动方向与所述纵梁的输送方向一致。

作为进一步的改进，所述龙门架与焊接机架之间设有滑轨滑块组件，所述焊接机架上设有固定座，所述固定座上转动安装有调整丝杆，所述龙门架上固定安装有与所述调整丝杆相适配的螺母。

作为进一步的改进，所述送料辊上固定安装有拨板，所述拨板与所述送料辊同轴设置，所述拨板上环形阵列设置有若干个拨齿，所述拨齿的齿根圆的直径大于送料辊的直径。

作为进一步的改进，所述拨板上环形阵列设置有若干个与所述拨齿一一对应的托料延伸段，相应的所述托料延伸段与拨齿相抵，相应的所述托料延伸段与拨齿之间的夹角小于或等于90度。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

本发明提供的停车设备立柱与端板焊接生产线，当立柱输送至送料辊上，通过定位机构压紧，端板的上表面及侧面焊接完成后，第一转动环和第二转动环带动立柱翻转180度，将没有焊接的下表面翻转至上方，以便于焊接端板的下表面，不必重新吊装搬运，从而提高了立柱端板的焊接效率，降低了操作者的劳动强度。

由于在焊接机架的两端均设有板材输送机构，对应立柱的两端位置，相应的板材输送机构内分别装有若干块端板，当立柱到达指定位置后，板材输送机构能够相应的将端板与立柱对接，然后再实现焊接即可，降低了操作者的劳动强度，提高了立柱的加工效率。

由于设置了与升降机构连接的摆臂，摆臂伸入缺口且位于相邻的两根送料辊之间，当需要将立柱从输送机架转移到料辊机架或者从料辊机架转移到输送机架时，升降机构抬升摆臂，立柱能够通过摆臂由输送链到达送料辊的加工位置，然后升降机构带动摆臂下落，将立柱放置在送料辊上，或者将送料辊上的立柱通过摆臂举升起来，离开送料辊，由输送链载离送料辊，不仅提高了上料及卸料效率，而且还避免了立柱在送料辊上拖行，不会摩擦而损伤送料辊。

由于设置了拨板，拨板上环形阵列设置有若干个拨齿，拨齿的齿根圆的直径大于送料辊的直径，能够使得位于立柱端部的端板在到达送料辊前被拨齿托起，越过送料辊被继续往下游输送，从而实现了焊接有端板截面积比立柱截面积大的立柱在送料辊上往下游输送的目的。

由于龙门架通过滑轨滑块组件滑动安装于焊接机架上，再通过转动调整丝杆，带动龙门架移动，从而能够满足不同长度立柱的端板对接。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。

图1是停车设备立柱与端板的相对位置示意图；

图2是本发明实施例的结构示意图；

图3是本发明实施例中辊轮支架的结构布置示意图；

图4是本发明实施例中龙门架以及板材输送机构的结构示意图；

图5是本发明实施例中料辊机架和输送机架的立体结构示意图；

图6是本发明实施例中摆臂升起的状态图；

图7是本发明实施例中摆臂落下的状态图；

图8是本发明实施例中送料辊的结构示意图；

图9是本发明实施例中送料辊输送立柱的状态图；

图中：100、立柱，200、端板；

1、焊接机架，2、送料辊，3、龙门架，4、板材输送机构，401、推料箱，402、板材容纳箱，403、落料通道，404、第一直线驱动装置，405、推板，406、定位销，407、板料出口，408、第二直线驱动装置，409、推料板，5、升降驱动机构，6、第一支撑座，7、第二支撑座，8、固定座，9、滑轨滑块组件，10、调整丝杆，11、螺母，12、料辊机架，1201、缺口，13、输送机架，1301、输送梁，14、辊轮支架，15、摆臂，16、第一链轮，17、第二链轮，18、输送链，19、升降机构，20、连接耳，21、电动机，22、第一传动链轮，23、第二传动链轮，24、第一传动链条，25、第三传动链轮，26、第四传动链轮，27、第二传动链条，28、传动轴，29、第一转动环，30、第二转动环，31、第一电机，32、齿轮，33、外齿圈，34、第二动力装置，35、气缸，36、定位块，3601、定位凹槽，37、拨板，3701、拨齿，3702、托料延伸段。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本说明书中所引用的如“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图2和图3所示，一种停车设备立柱与端板焊接生产线，包括焊接机架1，焊接机架1的两端均设有料辊机架12，每个料辊机架12的一侧设有输送机架13，料辊机架12的输送方向与输送机架13的输送方向相垂直，焊接机架1上设有相对设置的第一支撑座6和第二支撑座7，第一支撑座6上通过轴承转动安装有由第一动力装置驱动的第一转动环29，第一动力装置包括固定安装于第一支撑座6上的第一电机31，第一转动环29的外表面设有外齿圈33，第一电机31的动力输出轴上安装有与外齿圈33相啮合的齿轮32。第二支撑座7上通过轴承转动安装有第二转动环30，第一转动环29和第二转动环30同轴设置，第一转动环29与第二转动环30之间设有辊轮支架14，辊轮支架14贯穿第一转动环29和第二转动环30，辊轮支架14均与第一转动环29和第二转动环30固定连接，在第一动力装置作用下，第一转动环29转动，同时带动第二转动环30同步转动，焊接机架1、料辊机架12和辊轮支架14上均设有由第二动力装置34驱动的送料辊2，送料辊2平行设置有若干根，每根送料辊2均通过轴承座安装在相应的焊接机架1、料辊机架12和辊轮支架14上，第二动力装置34包括第二电机，第二电机与送料辊2通过链传动连接。辊轮支架14上固定安装由用于压紧立柱的定位机构，定位机构与送料辊2位置相对，当立柱输送至送料辊2上，通过定位机构压紧，定位机构包括气缸35驱动的定位块36，气缸35的缸体固定安装在辊轮支架14上，气缸35的活塞杆与定位块36相连接，定位块36朝向送料辊2的一侧设有与立柱形状相适配的定位凹槽3601，可以将立柱压紧在辊轮支架14上，以避免端板与立柱对接时偏移，同时也保证了翻转180度后端板位置的准确性，定位机构设置有两组且分别靠近第一支撑座6和第二支撑座7，实现了两点定位，使得立柱在辊轮支架14上定位更加稳固。端板的上表面及侧面焊接完成后，第一转动环29和第二转动环30转动，同时带动辊轮支架14整体翻转，使得立柱随之翻转180度，将没有焊接的下表面翻转至上方，以便于焊接端板的下表面，不必重新吊装搬运，从而提高了立柱端板的焊接效率，降低了操作者的劳动强度。

焊接机架1的两端均设有龙门架3，龙门架3位于相应的焊接机架1与料辊机架12之间，龙门架3上竖向滑动安装有板材输送机构4，板材输送机构4用于将若干端板按需要逐一输送至相应位置，位于龙门架3上的板材输送机构4连接升降驱动机构5，当立柱需要输送至对接区域或立柱完成对接后需要往下游输出时，需要将位于龙门架3上的板材输送机构4升高，用以避让立柱的输送通道。

在焊接机架1的端板对接位置，需要放置焊接装置，或者使用人工焊接，或者使用焊接机器人焊接，本领域技术人员需要根据需要自行设定。

如图4所示，板材输送机构4包括推料箱401，推料箱401的上方固定安装有板材容纳箱402，板材容纳箱402用于盛装端板，板材容纳箱402与推料箱401之间设有与板材厚度相适配的落料通道403，落料通道403连通推料箱401和板材容纳箱402，推料箱401内滑动安装有由第一直线驱动机构驱动的推板405，通常端板上设有定位孔，如图3所示，推板405上设有与定位孔相适配的定位销406，(也可将定位销406更换为嵌装在推板405上的磁铁，吸附端板推送，到位后焊接然后再回撤推板405，)推送时，定位销406插入到定位孔中，以避免在推送过程中端板脱落，保证端板准确的推送到位，推板405的滑动方向与落料通道403的落料方向垂直，推料箱401朝向焊接机架1的一侧设有板料出口407，板料出口407形状与端板的形状相适配，推板405与板料出口407位置相对应，当推料箱401内落有端板后，第一直线驱动装置404带动推板405平移，将端板从推料箱401的板料出口407推出至立柱的相应位置，第一直线驱动装置404通常为气缸或液压缸，推板405安装于该气缸或液压缸的活塞杆上。

板材容纳箱402为四周封堵的箱体，板材容纳箱402的顶部敞口，以便于放置端板，板材容纳箱402的底部固定于推料箱401上，落料通道403位于板材容纳箱402底部靠近焊接机架1的一端，板材容纳箱402内滑动安装有由第二直线驱动机构驱动的推料板409，推料板409的滑动方向与落料通道403的落料方向垂直，通常在板材容纳箱402内竖向放置若干块排列在一起的端板，在第二直线驱动装置408的作用下，推料板409顶靠在端板上，将端板压紧于板材容纳箱402内，当推料箱401内需要有端板时，第二直线驱动装置408驱动推料板409回撤，落料通道403上方的端板在重力作用下落入推料箱401内，此时第二直线驱动装置408再次驱动推料板409，将剩余的端板压紧在板材容纳箱402内，如此往返。第二直线驱动装置408通常为气缸或液压缸，推料板409安装于该气缸或液压缸的活塞杆上。

在此升降驱动机构5优选为气缸，该气缸的缸体固定于龙门架3上，板材容纳箱402与该气缸的活塞杆相连接，以便于升降驱动机构5带动板材输送机构4整体上下移动，龙门架3上的板材容纳箱402内装有端部，用于封堵立柱的两端。

如图4所示，龙门架3滑动安装于焊接机架1上，龙门架3的滑动方向与立柱的输送方向一致，龙门架3与焊接机架1之间设有滑轨滑块组件9，通常焊接机架1上安装有滑轨，龙门架3上安装有滑块，焊接机架1上设有固定座8，固定座8上转动安装有调整丝杆10，龙门架3上固定安装有与调整丝杆10相适配的螺母11，通过转动调整丝杆10，带动龙门架3移动，从而能够满足不同长度立柱的端板对接。

如图5和图6所示，输送机架13上设有至少两根平行设置的输送梁1301，每根输送梁1301的首端通过铰接轴转动安装有摆臂15，摆臂15的端部转动安装有连接第三动力装置的第一链轮16，输送梁1301的尾端转动安装有第二链轮17，第一链轮16与第二链轮17之间环绕有输送链18，料辊机架12上位于输送机架13一侧对应摆臂15位置设有缺口1201，摆臂15伸入缺口1201且位于相邻的两根送料辊2之间，能够上下摆动而不干涉，摆臂15连接升降机构19，如图7和图8所示，当需要将立柱从输送机架13转移到料辊机架12或者从料辊机架12转移到输送机架13时，升降机构19抬升摆臂15，立柱能够通过摆臂15由输送链18到达送料辊2的加工位置，然后升降机构19带动摆臂15下落，将立柱放置在送料辊2上，或者将送料辊2上的立柱通过摆臂15举升起来，离开送料辊2，由输送链18载离送料辊2，避免了立柱在送料辊2上拖行，不会摩擦而损伤送料辊2。

如图6和图7所示，升降机构19包括气缸，气缸的缸体铰接安装于固定位置，此固定位置可以是地基上，也可以是输送机架13上，也可以是料辊机架12上，本领域技术人员可以根据需要自行选择，在此不作限定，摆臂15上铰接安装有连接耳20，气缸的活塞杆与连接耳20铰接，连接耳20是气动元件中常用的连接件，属于标准件，本领域技术人员可以根据需要自行选择使用。当然，升降机构19还可以选择其他例如液压缸或者伸缩连杆等结构，本领域技术人员可以根据需要自行选择使用，在此不再赘述。

相邻的两根输送梁1301的铰接轴通过传动轴28相连接，传动轴28为刚性轴，使得输送梁1301上的铰接轴同步转动。

第三动力装置包括与传动轴28传动连接的电动机21，电动机21通常固定安装在输送机架13上，电动机21与传动轴28可以使用链传动连接或者带传动连接或者齿轮传动连接，等等，传动轴28与第一链轮16传动连接，通常传动轴28与第一链轮16使用链传动连接，具体的说，电动机21上安装有第一传动链轮22，传动轴28上安装有第二传动链轮23和第三传动链轮25，第二传动链轮23和第三传动链轮25均固定安装在传动轴28的一端，也可以将第二传动链轮23和第三传动链轮25设置为一体的双排链轮，第一链轮16固定连接第四传动链轮26，第一传动链轮22与第二传动链轮23之间设有第一传动链条24，第三传动链轮25与第四传动链轮26之间设有第二传动链条27，既能够保证第一链轮16的动力传动，又可以使得摆臂15自由摆动而不影响动力传递，结构巧妙，使用灵活可靠。

由于铰接轴通过传动轴28刚性连接，因此，输送链18只需要一组电动机21传动即可，从而简化了结构，既能够保证输送链18的同步，又减少了动力的使用，降低了成本。

如图8和图9所示，送料辊2上固定安装有拨板37，拨板37与送料辊2同轴设置，拨板37上环形阵列设置有若干个拨齿3701，拨齿3701凸出于拨板37的外周面，并且，拨齿3701的齿根圆的直径大于送料辊2的直径，能够使得位于立柱端部的端板在到达送料辊2前被拨齿3701托起，越过送料辊2被继续往下游输送，实现了焊接有板料截面积比立柱截面积大的立柱在送料辊2上往下游输送的目的，拨齿3701的数量根据拨板37的直径以及送料辊2的转速相应设置，在此不作限定。

拨板37上环形阵列设置有若干个与拨齿3701一一对应的托料延伸段3702，托板延伸段为平直设置，与拨板37的弦长相对应，相应的托料延伸段3702与拨齿3701相抵，具体的说，托料延伸段3702的端部与拨齿3701的齿根相抵靠，托料延伸段3702能够承托立柱端部的端板，逐渐将端板引导至拨齿3701的齿根部，起到导引端板的作用，越过送料辊2后，在托料延伸段3702的作用下，端板逐渐被放下，使得立柱逐渐接触送料辊2的表面，避免了立柱与送料辊2的碰撞，有效保护了送料辊2。

相应的托料延伸段3702与拨齿3701之间的夹角小于或等于90度，使得拨齿3701在拨送立柱时，能够有足够的力量推动立柱，避免了拨齿3701打滑或者拨齿3701从端板端面脱出。

送料辊2上左右对称设置有两块拨板37，同一根送料辊2上的两块拨板37之间的距离通常大于立柱截面的宽度，且小于端板的宽度，使得立柱能够在送料辊2上顺利输送而且能够当端板到达送料辊2前能够托起，保证了既不干涉立柱的顺利输送，又能使得端板越过送料辊2。

使用时，根据立柱的长度，转动调整丝杆10，调整龙门架3的位置，使其与立柱长度相适配，升降机构19抬升摆臂15，立柱能够通过摆臂15由输送链18到达送料辊2的加工位置，然后升降机构19带动摆臂15下落，将立柱放置在料辊机架12的送料辊2上，完成立柱上料，启动升降驱动机构5，将龙门架3上的板材输送机构4升起，将立柱从龙门架3的一端输入，在送料辊2的作用下，立柱输送至焊接机架1的辊轮支架14上，当端板到达送料辊2前，托料延伸段3702能够承托立柱端部的端板，导引端板到达拨板37的拨齿3701根部，随着送料辊2的转动，拨齿3701推动端板，越过送料辊2，实现了立柱在送料辊2上的连续输送，至适当位置后停止，此时，在升降驱动机构5作用下，龙门架3上的板材输送机构4下移，当推料箱401下移至板料出口407对准立柱端头位置时，推板405推动端板与立柱的端部对接，同时两端的推板405将立柱夹紧定位，然后定位机构压下夹紧立柱，接下来由人工或者机器人实施焊接，焊接完成上表面及侧面后，第一转动环29和第二转动环30转动，同时带动辊轮支架14整体翻转，使得立柱随之翻转180度，将没有焊接的下表面翻转至上方，继续焊接端板的下表面，整体焊接完成后，辊轮支架14复位，升降驱动机构5将龙门架3上的板材输送机构4升起，将焊接完成的立柱输送至下游的料辊机架12位置，位于下游的升降机构19抬升摆臂15，摆臂15将立柱举升起来，离开送料辊2，由输送链18载离送料辊2，完成立柱卸料。

综上，本发明实施例提供的停车设备立柱与端板焊接生产线，不必依靠人工对立柱和端板进行定位，提高了立柱与端板对接的自动化程度，上料及卸料时，稳定可靠，保护了送料辊2不被磨损，并且，端板的上表面及侧面焊接完成后，第一转动环29和第二转动环30转动，同时带动辊轮支架14整体翻转，使得立柱随之翻转180度，将没有焊接的下表面翻转至上方，翻转效率高，立柱在焊接前后均可以在送料辊2上进行输送，减少了吊装，省时省力，大大提高了立柱的加工效率。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种停车设备立柱与端板焊接生产线，包括焊接机架，所述焊接机架的两端均设有料辊机架，所述料辊机架的一侧设有输送机架，其特征在于，所述焊接机架上设有相对设置的第一支撑座和第二支撑座，所述第一支撑座上转动安装有由第一动力装置驱动的第一转动环，所述第二支撑座上转动安装有第二转动环，所述第一转动环和第二转动环同轴设置，所述第一转动环与第二转动环之间设有辊轮支架，所述辊轮支架贯穿所述第一转动环和第二转动环，所述辊轮支架均与所述第一转动环和第二转动环固定连接，所述焊接机架、料辊机架和辊轮支架上均设有由第二动力装置驱动的送料辊，所述辊轮支架上固定安装由用于压紧立柱的定位机构，所述定位机构与所述送料辊位置相对，所述焊接机架的两端均设有龙门架，所述龙门架上竖向滑动安装有板材输送机构。

2.根据权利要求1所述的停车设备立柱与端板焊接生产线，其特征在于，所述板材输送机构包括推料箱，所述推料箱的上方固定安装有板材容纳箱，所述板材容纳箱与推料箱之间设有与板材厚度相适配的落料通道，所述落料通道连通所述推料箱和板材容纳箱，所述推料箱内滑动安装有由第一直线驱动机构驱动的推板，所述推板的滑动方向与所述落料通道的落料方向垂直。

3.根据权利要求2所述的停车设备立柱与端板焊接生产线，其特征在于，所述板材容纳箱内滑动安装有由第二直线驱动机构驱动的推料板，所述推料板的滑动方向与所述落料通道的落料方向垂直。

4.根据权利要求3所述的停车设备立柱与端板焊接生产线，其特征在于，位于所述龙门架上的所述板材容纳箱连接相应的所述升降驱动机构。

5.根据权利要求1所述的停车设备立柱与端板焊接生产线，其特征在于，所述输送机架上设有至少两根平行设置的输送梁，每根输送梁的首端通过铰接轴转动安装有摆臂，所述摆臂的端部转动安装有连接第三动力装置的第一链轮，所述输送梁的尾端转动安装有第二链轮，所述第一链轮与第二链轮之间环绕有输送链，所述料辊机架上位于所述输送机架一侧对应所述摆臂位置设有缺口，所述摆臂伸入所述缺口且位于相邻的两根送料辊之间，所述摆臂连接升降机构。

6.根据权利要求5所述的停车设备立柱与端板焊接生产线，其特征在于，相邻的两根输送梁的铰接轴通过传动轴相连接。

7.根据权利要求1所述的停车设备立柱与端板焊接生产线，其特征在于，所述龙门架滑动安装于所述焊接机架上，所述龙门架的滑动方向与所述纵梁的输送方向一致。

8.根据权利要求7所述的停车设备立柱与端板焊接生产线，其特征在于，所述龙门架与焊接机架之间设有滑轨滑块组件，所述焊接机架上设有固定座，所述固定座上转动安装有调整丝杆，所述龙门架上固定安装有与所述调整丝杆相适配的螺母。

9.根据权利要求1至8任一项权利要求所述的停车设备立柱与端板焊接生产线，其特征在于，所述送料辊上固定安装有拨板，所述拨板与所述送料辊同轴设置，所述拨板上环形阵列设置有若干个拨齿，所述拨齿的齿根圆的直径大于送料辊的直径。

10.根据权利要求9所述的停车设备立柱与端板焊接生产线，其特征在于，所述拨板上环形阵列设置有若干个与所述拨齿一一对应的托料延伸段，相应的所述托料延伸段与拨齿相抵，相应的所述托料延伸段与拨齿之间的夹角小于或等于90度。

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