CN112756820A - 铁路车体的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种用于制造轨道车车体的方法，包括组装由激光切割的片状部件和板部件制成的底架组件、侧壁、顶板和端壁。其中，由片状部件制成的组件仅通过熔焊来进行机器人激光焊接，而由板部件制成的组件仅通过对接焊缝进行机器人激光焊接。

Description

铁路车体的制造方法

技术领域

本发明总体上涉及轨道车辆领域。更具体地，本发明涉及一种用于组装轨道车辆的方法。

背景技术

轨道车车体的制造方法不同，通常涉及通过焊接或使用例如螺栓之类的紧固件来组装铝或钢部件。由于焊接操作要求将焊接的部件放置在紧邻的位置，并且由于焊接会产生大量热量，从而导致焊接的部件变形，在焊接操作之前、期间和之后，必须使用工具将待焊接部件固定在适当位置。这种工具转化为增加的生产成本，特别是考虑到轨道车车体是以相对较小的数量制造的大型组件，从而转化为大型昂贵的工具，而这些工具无法在大批量生产中摊销。

Roll等人的编号为3,254,923的欧洲专利公开了一种轨道车车体结构的组装方法，其中使用贯通紧固件将面板连接至底盘。

Kato等人的编号为9,932,049的美国专利公开了一种轨道车车体结构的组装方法，其中使用贯通紧固件将轨道车车体的不同子集件结合在一起。

贯通紧固件是指完全穿过两个相邻组件中每个组件的至少一个壁的紧固件，并且通过将贯通紧固件的第一凸缘元件抵靠放置在两个相邻元件后面的第二凸缘元件来将这两个相邻元件连接起来。尽管使用这种贯通紧固件不会像焊接时那样引起热变形，但会增加组件的重量，并且在大多数情况下仍需要工具以确保精确定位。

因此，需要一种改进的轨道车体的制造方法。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种制造轨道车的方法，该方法克服或减轻了已知的制造轨道车的方法的一个或多个缺点，或者至少提供了一种有用的替代方案。

本发明提供的优点是，由于在组装和焊接操作期间不需要工具，因此制造轨道车更便宜。

根据本发明的一个实施例，提供了一种用于制造轨道车车体的方法，该方法包括：

a)提供多个机器人激光切割的金属片状部件，其中多个片状部件中的每个具有激光切割对准孔；

b)通过以下方式制造底架、第一侧壁、第二侧壁和顶板：

I.使多个片状部件的第一子集的每个片状部件与第一子集的另一个片状部件部分重叠，从而限定成对的重叠的片状部件和对应的第一搭接接头；

II.对准在其共同的第一搭接接头中的每对重叠的片状部件的对准孔；

III.使用插入对准的对准孔中的紧固件固定成对的重叠的片状部件，紧固件可操作以沿着三个正交轴固定第一子集的片状部件，从而避免使用工具将第一子集的片状部件保持在一起；

IV.在第一搭接接头处机器人激光焊接成对的重叠的片状部件；

c)提供端架；

d)通过将底架与端架组装在一起来组装底架组件；

e)提供端壁；和

f)通过将底架组件、第一侧壁和第二侧壁、端壁和顶板固定在一起来组装车体。

可选地，该方法可以进一步包括：

g)提供多个机器人激光切割的金属板部件，其中多个板部件中的每个具有匹配组装特征，多个片状部件中的每个具有第一厚度，并且多个板部件中的每个具有第二厚度，第一厚度小于第二厚度。

进一步地，步骤c)还包括：

I.将多个板部件的第二子集的每个板部件邻近于第二子集的另一个板部件安装，使得每个板部件的至少一个匹配组装特征与另一个相邻板部件的另一个匹配组装特征接合。匹配组装特征可操作用于在至少四个正交方向上固定第二子集的板部件，从而避免使用工具将第二子集的板部件固定在一起。在此安装步骤中，仅创建对接接头和角接接头；

II.沿着对接接头和角接接头的至少一部分将第二子集的板部件机器人激光焊接在一起，从而仅形成对接焊缝；以及

步骤d)还包括：

I.将底架与端架部分重叠，从而限定第二搭接接头；

II.在第二搭接接头中对准底架和端架的相应对准孔；

III.使用插入对准的对准孔中的紧固件将端架与底架固定在一起，紧固件可操作以沿着三个正交轴将端架固定到底架，从而避免使用工具将端架固定到底架；和

IV.将端架机器人激光焊接到第二搭接接头中的底架，从而仅形成熔焊。

可选地，步骤e)可以包括通过以下步骤来制造端壁：

I.相邻地安装多个板部件的第三子集中的板部件，从而使多个板部件的第三子集中的相邻板部件的至少一个匹配组装特征接合在一起，该安装仅产生对接接头和角接接头；

II.沿着对接接头和角接接头的至少一部分将多个板部件的第三子集的板部件机器人激光焊接在一起，从而仅形成对接焊缝。

可选地，步骤f)还可以包括：

III.部分重叠底架组件与第一侧壁和第二侧壁，部分重叠第一侧壁和第二侧壁与顶板，部分重叠底架组件、第一侧壁和第二侧壁以及顶板和两个端壁，这限定了重叠子组件的第三搭接接头；

IV.在第三搭接接头中对准重叠子组件的相应对准孔；

V.使用插入对准的对应对准孔中的紧固件来固定重叠子组件。紧固件可操作为沿三个正交轴固定重叠子组件，从而避免使用工具将重叠子组件固定在一起；和

VI.自动将第三搭接接头处的重叠子组件激光焊接在一起，从而仅创建熔焊。

优选地，机器人激光焊接在它们的共同的第一搭接接头中的成对的重叠的片状部件对的步骤包括围绕每个紧固件的头部的焊接。类似地，在第二搭接接头中将端架机器人激光焊接到底架的步骤可以包括围绕每个紧固件的头部焊接。同样类似地，将第三搭接接头中重叠子组件机器人激光焊接在一起的步骤还可以包括围绕每个紧固件的头部焊接。

可选地，步骤c)可包括在将板部件机器人激光焊接在一起之前，将板部件点焊在一起。

优选地，每个板部件的匹配组装特征是榫和榫眼之一。

更优选地，端架没有角焊缝。

通常，第一厚度基本上小于3175毫米(1/8英寸)，而第二厚度基本上至少3175毫米(1/8英寸)。

优选地，紧固件可以是自攻螺钉。片状部件的重叠对包括第一片状部件和第二片状部件。第二片状部件的对应对准孔的直径小于第一片状部件的对应对准孔的直径。该方法还包括通过第一片状部件的对应对准孔在第二片状部件的对准孔中敲击紧固件中的一个。

可选地，一旦完成机器人激光焊接，就可以去除紧固件。

优选地，该方法没有使用工具。

根据本发明的另一实施例，提供了一种通过上述方法制造的轨道车车体。

附图说明

通过以下参考附图的描述，本发明的这些和其他特征将变得更加明显，其中：

图1示出了根据本发明的实施例的组装的轨道车车体的透视图；

图2是根据本发明实施例的片状部件的透视图；

图3是根据本发明的实施例的板部件的平面图；

图4是根据本发明实施例的端架的分解透视图；

图5是根据本发明实施例的搭接接头的细节的透视图；

图6是根据本发明实施例的底架的透视图；

图7是包括图6的底架和图4的两个端架的底架组件的透视图；

图8是图1的组装的轨道车车体的裸轨道车车体的透视图；

图9是示出制造用于组装图8的裸轨道车车体的组件的方法的示意图；

图10是示出组装用图9所示的方法制造的组件以制造图8的裸轨道车体的方法的示意图。

具体实施方式

本发明涉及一种轨道车车体的制造方法。该方法利用激光切割的片状部件和板部件的精度来利用切割成这种片状部件和板部件的细节以将它们相对于彼此精确地定位。用这些激光切割的细节将片状部件和板部件锁定到位，因此不需要外部工具即可固定组装的组件。然后以低热量对它们进行机器人激光焊接，以使片状部件和板部件不变形，从而再次避免使用工具。在激光焊接板部件时，仅使用对接焊缝。在激光焊接片状部件时，仅使用点焊。最后，对于板部件，所有焊接接头均为对接型和角接型，而对于片状部件则为重叠接头。没有使用T型接头。这不仅允许激光头到达所有需要连接的区域，而且还消除了进行任何关节准备的需要。

现在参考图1，其中示出了轨道车车体10。车体10包括底架组件12、侧壁14、顶板16和端壁18。车体10的所有这些组件由激光切割片状部件20、激光切割板部件22或两者的组合制成，现在最好同时参见图2和3。取决于组件是由片状部件20、板部件22还是两者的组合制成，它们将分别由将在本文中描述的片组装方法、板组装方法或称为混合组装方法的两者的组合来制造。同时参考了表示这三种组装方法的示意图的图9。

在开始任何组装方法之前，必须提供片状部件20和板部件22。片状部件20由基本薄于3,175mm(1/8英寸)的金属板制成，而板部件22由基本等于或厚于3,175mm(1/8英寸)的金属板制成。需要注意的是，3,175毫米(1/8英寸)不是绝对限制，而是基于经验。因此，应将片状部件和板部件的定义之间的阈值理解为近似准则，而不是要遵循的精确度量。片状部件20和板部件22均由机器人制造，该机器人激光切割100金属的空白片或板，然后根据需要进行弯曲或折叠102。在图2所示的示例中，片状部件20是弯曲的，而在图3所示的示例中，板部件是平坦的。请注意，这只是一个示例，可能与之相反。在激光切割操作100期间，所有细节和相应的组装特征都容易在片状部件20或板部件22中切割，包括其轮廓、孔、开口、突片、凹口、狭槽或其他公-母类型的相应特征。这确保了片状部件20或板部件22的所有特征的所需精度，使得片状部件20和板部件22可以容易且精确地彼此组装。例如，激光切割设备或机器人的精度能够达到0.1毫米(0.005英寸)。存在一些切割特征以减轻部件的重量，而其他特征(相应的组装特征)用于在稍后阶段相对于另一片状部件20或板部件22精确地定位片状部件20或板部件22。这样的特征是通常存在于片状部件20和一些板部件22中的对应对准孔24，以及通常存在于板部件22中的匹配组装细节25。

因此，制造轨道车车体10的过程首先涉及通过激光切割和折叠/弯曲来提供至少所有需要的片状部件20和板部件22，以组装地板12、两个侧壁14、顶板16和两个端壁18。地板12、侧壁14、顶板16和端壁18在本文中称为组件。有利地，这些组件的制造可以在不使用任何类型的外部工具将片状部件20和板部件22保持在一起的情况下完成，这将在后面进一步解释。然而，使用平坦的水平工作台来组装地板12、侧壁14、顶板16和端壁18的片状部件20和板部件22，可以更轻松地将一个或多个主要组件平放在工作台上，然后将其他组件连接到这个或多个主要组件上。方便地，工作台可以设置有轮子、气垫或其他能够使工作台移动的装置。

首先将同时参考图4和连续参考图9来描述板组装方法。通常，在底架组件12的每个端部处使用的端架26由板部件22制造，因为它们必须满足静态载荷情况要求，然后在发生碰撞的情况下必须吸收能量，从而需要增加强度。这些端架26连接至本身由片状部件制成的底架28。因此，底架组件12使用混合组装方法制成，该混合组装方法包括片组装方法和板组装方法。因此，首先将使用一个端架26来说明板组装方法。

端架26通过第一安装板部件22彼此接合，并使它们的匹配装配细节25接合104来装配。这些匹配组装细节25是机械特征，例如舌和槽、榫眼和榫(任何榫眼和榫：敞开榫眼、短榫眼、楔形半榫眼(燕尾榫)或贯穿榫眼)或能够精确定位两个相邻板部件22的任何其他适当的组装特征。匹配组装细节25用于在至少四个并且可能在五个正交方向上固定板部件22。在此应理解，三个正交轴X、Y和Z中的每一个包括两个相反的方向。因此，可以沿一个或两个正交轴在一个或两个正交方向上相对于具有接合的对应匹配细节的另一板部件22滑动具有一个匹配组装细节的一个板部件22。尽管可以通过沿组装方向相反的方向(基本上是在一个匹配组装细节25无法显著地保持其相邻的板部件22的方向)上滑动组装的板部件22来拆卸，匹配组装细节25设计成适合的，允许用很小的力将板部件22彼此装配。这种拟合可以是例如位置拟合或过渡拟合。这种精确的装配与用于

积木的装配略有相似，并且由于激光切割工艺的精确性以及相匹配组装细节25而成为可能，这样就可以避免在焊接操作之前使用外部工具将板部件22固定在一起。

一旦将所有需要的板部件22组装到端架26中，尽管是可选的，但有可能使至少一些板部件22彼此点焊106，以进一步防止板部件22在下一步骤期间分别彼此移动或将翘曲的板部件22保持在一起。一旦所有需要的板部件22相互接合，或者一旦完成可选的点焊106，则通常由其工作台支撑的端架26就会在机器人焊接单元中转移，以进行机器人激光焊接108。

在其焊接单元中，激光焊接机器人继续将每个板部件22焊接在每对相邻的板部件22之间的接头的至少一部分上。板部件22已经被设计成在组装在一起时主要产生对接(无论是用于平接还是角接)。因此，机器人控制的激光焊头主要或仅用于对接焊缝。有利的是，避免产生角焊缝也有助于避免求助于外部工具，因为角焊缝需要在更大的面积上提供热量，并且当角焊冷却时，角焊趋向于拉动焊接的零件。沿着两个共面的相邻板部件22的整个厚度或者沿着第一板部件22的整个厚度以及沿着相邻的垂直板部件22的表面的相应部分产生焊接。有利地，不需要接头准备操作，因为可以在激光切割操作100中对它们进行激光切割时直接对其进行激光焊接。实际上，与激光焊接工艺108一起使用的冷焊丝足以提供所需的少量材料以完成接头。

当然，必须为机器人的焊接头提供足够的动力，以在整个板部件厚度上焊接板部件22，该厚度通常至少为3,175毫米(1/8英寸)。激光焊接头通常配备有摄像机，以在激光焊接操作108期间实时检测接头特性并实时调整焊接头的参数。而且，由于激光焊接操作是由高精度机器人执行的，因此可以精确地跟踪两个相邻板部件22之间的待焊接接头。将焊接头的激光束聚焦在小区域上也有助于避免使用外部工具来固定板部件22。实际上，常规的焊接方法将热量散布在相对较大的区域上，如果未通过外部工具将其保持在适当位置，则会在焊接部件中引起变形。相反，在本发明中使用的激光焊接不会将其热量散布在大面积上，从而有助于避免使用外部工具。

可以观察到，要小心生产具有精确尺寸和具有精确匹配组装细节25的板部件22，使得板部件22可以被精确地组装在一起。而且，已经仔细选择了激光焊接工艺108以及接头和焊缝的类型(对接接头和对接焊缝)，因为它们不允许在焊接工艺108期间板部件22发生明显变形。所有这些属性使得有可能制造由板部件22制成的组件，例如端架26，而没有平坦且水平的表面(地面或桌子)以外的任何外部工具。

取决于其设计，例如，无论是由板部件22还是由片状部件20组装而成，端壁18均可通过分别使用如上所述的板组装方法或片组装方法来制造，现在将同时参考图5和图6进行描述。

典型地，底架28，两个侧壁14以及顶板16均使用片组装方法类似地制造，因为它们全部由片状部件20制成。因此，现在将底架28用于说明片组装方法。

类似于端架26的组装，可能优选的是将底架28组装在平坦的水平表面例如可移动的工作台上。在片组装方法中，使每个片状部件20与至少一个其他片状部件20至少部分地重叠110，从而限定成对的片状部件20的重叠。每对重叠的片状部件20具有其自己对应的搭接接头30，并且每个片状部件20在其搭接接头30中具有至少一个匹配的对准孔24。然后，使重叠的一对片状部件20的对应的对准孔24对准112。这提供了重叠的一对片状部件20相对于彼此的精确定向和位置。所制造的组件的每个片状部件20(在本示例中为底架28)相对于另一个片状部件20定位并对准。因此，一个片状部件20可以被一个以上的其他片状部件重叠，并且因此可以是多于一个的重叠的一对片状部件20的一部分，并且可以包括一个以上的搭接接头30。

一旦一个片状部件20与另一个片状部件20重叠，并且成对的片状部件20已通过相应的对准孔24对准112，通过使用插入对准的对应对准孔24中的紧固件32将片状部件20锁定在一起114。紧固件32可操作以沿着三个正交轴固定每个片状部件20。因为每个片状部件20相对于另一个片状部件20精确地定位，所以可以在不使用工具将片状部件20保持在一起的情况下进行。尽管紧固件32可以是铆钉或螺栓，但是已经发现自攻螺钉提供了保持力和精确定位的最佳组合。

在一对片状部件20中，其中一个片状部件20具有一个通孔作为其对准孔24，而另一个片状部件20具有一个稍小的对准孔24，或具有朝向其中心径向延伸的突起的对准孔24，从而使对准孔24的有效部分具有较小的直径。当插入自攻螺钉时，首先将其插入第一片状部件20的平面对准孔24中，以便其螺纹可以抓住较小的对准孔24或突起，以将两个片状部件20拉在一起。

一旦使用紧固件32将底架28的所有片状部件20固定在一起，就可以将底架28转移到激光焊接单元中，以进行机器人激光焊接。在该步骤中，激光焊接机器人在搭接接头30中焊接116每对重叠的片状部件20。搭接接头30是在使用片组装方法的由片状部件20制成的组装件中使用的唯一类型的焊接接头。用于焊接这些搭接接头30的唯一类型的焊接是熔透焊接，其中焊接通过两个重叠的片状部件20中的一个在两个重叠的片状部件20之间的界面处发生。如图5所示，激光焊接机器人通过环绕每个紧固件32来进行焊接。在本示例中，已经创建了环形焊缝34。替代地，可以类似地在搭接接头30中创建任何合适的焊接图案，例如线形、锯齿形、波浪形、正方形等。一旦所有的片状部件20都被焊接，就完成了组装，在当前情况下是底架28完成了组装，如图6所示。可选地，然后可以移除所有紧固件32。

通常使用板组装方法来制造端架26。底架28，侧壁14和顶板16通常使用片组装方法制成。端壁18通常使用这些方法中的任一种来制造。现在同时参考图7所示的底架组件12，是通过将底架28与至少一个端架26在一个末端处放在一起而组装在一起的，因此使用混合组装方法进行组装。底架组件12包括两个端架26，每个末端处放一个。通过类似于片组装方法的方法将端架26安装到底架组件12。第一步，将底架28与两个端架26重叠118，从而限定第二搭接接头33。第二搭接接头33类似于搭接接头30，除了它们出现在一个片状部件20和一个板部件22之间。一旦重叠118完成，则在120处，存在于第二搭接接头33中的底架28和端架26的相应的对准孔24对准在一起。随后，通过使用插入相应对准孔24中的紧固件32，将端架26和底架28锁定在位置122或彼此固定。紧固件32从底架28的一个片状部件20的侧面插入，以便敲入端架26的一个板部件22的较厚的板。最后，在第二搭接接头33中将端架26机器人激光焊接124到底架28。再次，激光焊接机器人产生完全熔接在紧固件32周围的熔焊或任何适当的图案。最后，紧固件32可以被移除或留在原处。

下一步是最终从制造的组件，即底架组件12、侧壁14、顶板16和端壁18组装车体10。尽管组装制造的组件的顺序可能有所不同，但建议按以下顺序进行。首先通过在底架组件12的每一侧上部分重叠底架组件12来安装侧壁14，从而限定第三搭接接头35。接下来，将其对应的对准孔24正确对准128。然后，将紧固件32插入对准孔24中。紧固件32可以被紧固以使侧壁14接触130并将其固定到底架组件12。可替代地，紧固件32可以保持松动，直到在下一步骤中安装剩余的顶部16和端壁18为止。然后安装顶板16和端壁18，顶板116在第三搭接接头35中部分地重叠每个侧壁14的顶部132，而端壁18在第三搭接接头35中部分地重叠底架组件12，侧壁14和顶板16的端部。然后，在每个重叠的组件之间的对应的对准孔24被适当地对准134。注意，顶板16可以安装在端壁18之前或之后。在该步骤之后，将紧固件32安装在重叠部分的其余对应对准孔24中，然后将其拧紧以接触并固定136重叠的组件。如果在侧壁14和底架组件12之间的界面处的紧固件32没有被紧固，则它们必须在这一点上。

此时，组件(底架组件12，侧壁14，顶板16和端壁18)可以通过以与将片状部件20焊接在一起的相同方式通过激光焊接第三搭接接头35而机器人激光焊接在一起138。第一搭接接头30，第二搭接接头33和第三搭接接头35均为搭接接头。唯一的次要区别是，第三搭接接头35可以与第一搭接接头30相似，因为两个片状部件20重叠，或者其可以类似于第二搭接接头33，其中一个片状部件20与一个板部件22重叠。同样，在此阶段，所使用的焊接类型为熔焊。可选地，组件只能通过紧固件32固定在一起。在这种情况下，最好使用永久性紧固件，例如

紧固件。

已经关于优选实施例描述了本发明。与附图一样多的描述旨在帮助理解本发明，而不是限制本发明的范围。对于本领域技术人员将显而易见的是，可以在不脱离本文所描述的本发明的范围的情况下对本发明进行各种修改，并且这种修改意在被本说明书覆盖。本发明由所附权利要求书限定。

Claims (15)

1.一种用于制造轨道车车体(10)的方法，包括：

a)提供机器人激光切割的多个金属片状部件(20)；

b)通过以下方法，制造底架(28)、第一侧壁(14)、第二侧壁(14)和顶板(16)：

通过将所述多个片状部件(20)的第一子集中的每个片状部件(20)与所述第一子集中的另一片状部件部分重叠，从而限定成对的重叠的片状部件(20)和对应的第一搭接接头(30)；

c)提供端架(26)；

d)通过将所述底架(28)与所述端架(26)组装在一起来组装底架组件(12)；

e)提供端壁(18)；

f)通过将所述底架组件(12)、所述第一侧壁和第二侧壁(14)、所述端壁(18)和所述顶板(16)紧固在一起来组装车体(10)，

其特征在于，步骤a)包括为所述多个片状部件(20)提供激光切割对准孔(24)，并且步骤b)包括：

对准(112)在共同的第一搭接接头(30)中的每对重叠的片状部件(20)的对准孔(24)；

使用插入在所述对准的对准孔(24)中的紧固件(32)固定(114)所述成对的重叠的片状部件(20)，所述紧固件(32)可用于沿三个正交轴固定所述第一子集的所述片状部件(20)，从而避免使用工具将所述第一子集的所述片状部件保持在一起；和在所述第一搭接接头(30)中机器人激光焊接(116)所述成对的重叠的片状部件(20)。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：

g)提供多个机器人激光切割的金属板部件(22)，所述多个板部件(22)中的每个具有匹配组装特征(25)，所述多个片状部件(20)中的每个具有第一厚度，所述多个板部件(22)中的每个具有第二厚度，所述第一厚度小于所述第二厚度；

其中步骤c)还包括：

将所述多个板部件(22)的第二子集的每个板部件(22)邻近所述第二子集的另一板部件(22)安装(104)，使每个板部件(22)的至少一个所述匹配组装特征(25)与所述另一相邻板部件(22)的另一个所述匹配组装特征(25)接合，所述匹配组装特征(25)用于在至少四个正交方向上固定所述第二子集的所述板部件(22)，从而防止使用工具将所述第二子集的所述板部件(22)保持在一起，所述安装包括仅创建对接接头和角接接头；

将所述第二子集的所述板部件(22)沿所述对接接头和所述角接接头的至少一部分进行机器人激光焊接(108)，从而仅形成对接焊缝；和

其中步骤d)还包括：

部分重叠(118)所述底架(28)与所述端架(26)，从而限定第二搭接接头(33)；

对准(120)在所述第二搭接接头(33)中的所述底架(28)和所述端架(26)的对应对准孔(24)；

使用插入在所述对准的对准孔(24)中的紧固件(32)将所述端架(26)与所述底架(28)固定(122)，所述紧固件(32)沿三个正交轴可操作地将所述端架(26)固定到所述底架(28)，从而避免使用工具将所述端架与所述底架保持在一起；以及

在所述第二搭接接头(33)中将所述端架(26)机器人激光焊接(124)到所述底架(28)，从而仅形成熔焊。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤e)包括通过以下步骤制造所述端壁(26)：

相邻地安装所述多个板部件(22)的第三子集的板部件(22)，以使所述第三子集的相邻板部件(22)的所述匹配组装特征(25)中的至少一个接合在一起，所述安装仅创建对接接头和角接接头；以及

沿所述对接接头和所述角接接头的至少一部分将所述第三子集的所述板部件(22)自动进行激光焊接(108)，从而仅形成对接焊缝。

4.根据权利要求2和3中任一项所述的方法，其特征在于，步骤f)还包括：

部分重叠(126)所述底架组件(12)与所述第一侧壁(14)和所述第二侧壁(14)，

部分重叠所述第一侧壁(14)和所述第二侧壁(14)与所述顶板(16)，部分重叠所述底架组件(12)、所述第一侧壁和第二侧壁(14)以及所述顶板(16)和两个所述端壁(18)，从而限定了重叠子组件的第三搭接接头(35)；

对准(128)在所述第三搭接接头(35)中的所述重叠子组件的相应对准孔(24)；

使用插入在所述对准的对应对准孔(24)中的紧固件(32)固定(130)所述重叠子组件，所述紧固件(32)可用于沿三个正交轴固定所述重叠子组件，从而避免使用工具将所述重叠子组件保持在一起；和

将所述第三搭接接头(35)中的所述重叠子组件机器人激光焊接(124)在一起，从而仅形成熔焊。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，所述机器人激光焊接(116)在共同的第一搭接接头(30)中的所述成对的重叠的片状部件(22)包括围绕每个所述紧固件(32)的头部的焊接。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在所述第二搭接接头(33)中将所述端架(26)机器人激光焊接(124)到所述底架(28)包括围绕每个所述紧固件(32)的头部进行焊接。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，将所述第三搭接接头(35)中的所述重叠子组件机器人激光焊接在一起包括围绕每个所述紧固件(32)的头部进行焊接。

8.根据权利要求2至7中任一项所述的方法，其特征在于，步骤c)包括在将所述板部件(22)机器人激光焊接在一起之前，将所述板部件(22)点焊(106)在一起。

9.根据权利要求2至8中任一项所述的方法，其特征在于，每个所述板部件(22)的所述匹配组装特征(25)是榫和榫眼之一。

10.根据权利要求2至9中任一项所述的方法，其特征在于，所述端架(26)没有角焊缝。

11.根据权利要求2至11中任一项所述的方法，其特征在于，所述第一厚度基本上小于3175mm(1/8英寸)，并且所述第二厚度基本上至少为3175mm(1/8英寸)。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的方法，其特征在于，所述紧固件(25)是自攻螺钉，并且所述重叠的成对的片状部件(20)包括第一片状部件(20)和第二片状部件(20)，所述第二片状部件(20)的对应的对准孔(24)的直径小于所述第一片状部件(20)的对应的对准孔(24)的直径，所述方法还包括通过所述第一片状部件(20)的对应的对准孔(24)将一个所述紧固件(25)敲入所述第二片状部件(20)的对准孔(24)中。

13.根据权利要求1至12中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括一旦完成所述机器人激光焊接，就移除所述紧固件(25)。

14.根据权利要求1至13中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法没有使用工具。

15.一种通过根据权利要求1至14中任一项所述的方法制造的轨道车车体(10)。

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