CN112744553B - 一种锂电池自动化拆卸装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种锂电池自动化拆卸装置，包括输送机构和拆卸机构，输送机构包括支撑架和输送机构，输送机构包括输送带，沿输送带上沿输送带的传送方向依次设置有进料部、理料部、分料部和导向部；理料部的底部设置有容纳锂电池通过的凹槽；分料部包括设置在理料部上的视觉监测系统、设置在视觉监测系统下方的分料盘，分料盘的下底面设置有旋转驱动机构，旋转驱动机构用于分料盘的旋转；分料部用于将理料部传送来的锂电池进行按正级‑负级方向或者负级‑正级方向呈1字排列；视觉监测系统用于判断锂电池的正负极方向且发出指令；导向部用于锂电池的导向；本发明的锂电池自动化拆卸装置实现锂电池全自动化进料、理料、拆解以及分选回收。

Description

一种锂电池自动化拆卸装置

技术领域

本发明属于锂电池回收技术领域，特别是涉及一种锂电池自动化拆卸装置。

背景技术

随着社会的快速发展，工业进程的加快，随着能源危机和环境污染的日益严重，人们对环境越来越重视，锂电池作为污染源之一，锂电池的回收对于环境保护以及资源再利用有积极的意义。现有技术中，对锂电池的回收处理，首先要对其进行预处理，包括放电、拆解、粉碎、分选，其中拆解和分选都是人工破碎外壳，但是效率不高，浪费人力物力。

锂电池的正极材料里包含镍、钴、锰、锂等重金属元素，这些重金属元素会对环境、水等造成污染；负极材料里面的碳材、石墨等会造成粉尘污染；此外，锂电池的电解液中含有有毒的化学成分，也会造成氟污染。因此对锂电池的拆解包括：正极处理、负极材料以及电解液的回收。现有技术中，对电池的处理之后的材料还需人工进行分选，大大的浪费了人力物力。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种锂电池自动化拆卸装置，可以实现锂电池全自动化进料、理料、拆解以及分选回收，自动化程度高，减少了人力物力。本发明的锂电池自动化拆卸装置包括输送机构，用于所述锂电池的自动化理料以及输送；和拆卸机构，用于拆解所述输送机构输送进入的锂电池；所述输送机构包括支撑架和设置在所述支撑架上的输送机构，所述输送机构包括输送带，沿所述输送带上沿所述输送带的传送方向依次设置有进料部、理料部、分料部和导向部；所述理料部的底部设置有容纳锂电池通过的凹槽；所述分料部位于所述理料部沿所述输送带的传送方向的后方，所述分料部包括设置在所述理料部上的视觉监测系统、设置在所述视觉监测系统下方的分料盘，所述分料盘的下底面设置有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构用于所述分料盘的旋转；所述分料部用于将所述理料部传送来的锂电池进行按正级-负级方向或者负级-正级方向呈1字排列；所述视觉监测系统用于判断锂电池的正负极方向且发出指令；所述导向部位于所述输送带的上方，用于所述锂电池的导向；所述分料机构根据所述视觉监测系统发出的指令进行旋转。

优选的，所述拆卸机构包括：机架，用于提供固定安装位置；进料机构，设置在所述机架的一侧，用于锂电池的进料；第一夹持机构，设置在所述进料机构的一侧，所述第一夹持机构用于夹持锂电池的一端至指定工位进行拆卸；所述第一夹持机构包括第一机座、垂直设置在所述第一机座上的第一轨道、与所述第一轨道适配的第一滑动块和设置在所述第一滑动块上的第一夹爪，所述第一夹爪与所述第一滑动块之间设置有自动伸缩杆，所述自动伸缩杆用于所述第一夹爪夹持的锂电池在水平方向的运动；所述自动伸缩杆的一端与所述第一夹爪连接，所述自动伸缩杆的另一端与所述第一滑动块连接；第二夹持机构，与所述第一夹持机构的相对设置；所述第二夹持机构用于夹持所述锂电池的另一端进行拆卸加工；拆卸加工机构，设置在所述机架上，用于拆卸加工所述锂电池；所述收集机构：包括设置在所述拆卸加工机构的抽风口，与所述抽风口连接的抽风管道，设置在所述抽风管道内的抽风电机和设置在所述抽风管道另一端的废物收集箱。

优选的，所述导向部为两平行设置的导向条，两所述导向条之间形成导向通道。

优选的，所述导向通道的一端与所述理料部连接，另一端与所述进料机构连接。

优选的，所述导向通道的位于所述分料盘的一侧为缩口设置。

优选的，所述导向通道的位于所述分料盘的一侧设置有斜坡，所述斜坡的一端与所述分料部抵接，所述斜坡的另一端与所述输送带抵接。

优选的，所述导向通道的最小间距为所述锂电池的直径的1.1-1.2倍。

优选的，所述旋转驱动机构包括设置在所述支撑架上的支架，所述支架设置在所述分料盘的下方；所述支架的上方设置有驱动电机，所述驱动电机的输出轴与所述分料盘的中心连接，用于驱动所述分料盘旋转。

优选的，所述凹槽的宽度大于所述锂电池的直径且所述凹槽的宽度小于所述锂电池的长度。

优选的，所述输送机构还包括两平行设置的驱动辊和连接两所述驱动辊的输送带，所述输送带的位于进料部的一端设置有驱动电机，所述驱动电机与所述驱动辊连接，用于所述输送带的传输。

与相关技术相比，本发明的锂电池自动化拆卸装置的有益效果：

本发明的锂电池自动化拆卸装置实现了锂电池的按照系统设置的正级-负极或负极-正极顺序依次分类，且对按照顺序分类的锂电池进行自动化拆卸以及回收，大大的提高了生产效率。

本发明的锂电池自动化拆卸装置通过设置的所述监测监测视觉监测系统，运用CMOS或CCD成像技术对电池一端外形进行扫描，判断出电池正负极方向和外形尺寸，上述信息将作为所述旋转驱动机构的指令依据，所述旋转驱动机构按照所述指令与系统设置的正极-负极或者负极正极进行比对，确认是否旋转，实现所述锂电池的全自动化的排列进料。

附图说明

图1为本发明中的输送机构的立体结构示意图；

图2为本发明中的拆卸机构的立体结构示意图；

具体实施方式

本发明提出一种锂电池自动化拆卸装置，参照图1和图2；该锂电池自动化拆卸装置包括输送机构1，用于所述锂电池的自动化理料以及输送；和拆卸机构2，用于拆解输送机构输送进入的锂电池；输送机构包括支撑架11和设置在所述支撑架11上的输送机构1，所述输送机构1包括输送带12，沿所述输送带12上沿所述输送带12的传送方向依次设置有进料部19、理料部13、分料部14和141导向部15；所述理料部13的底部设置有容纳锂电池通过的凹槽；所述分料部14分料部14位于所述理料部13沿所述输送带12的传送方向的后方，所述分料部14包括设置在所述理料部13上的视觉监测系统141、设置在所述视觉监测系统141下方的分料盘142，所述分料盘142的下底面设置有旋转驱动机构143，所述旋转驱动机构143用于所述分料盘142的旋转；所述分料部14用于将所述理料部13传送来的锂电池进行按正级-负级方向或者负级-正级方向呈1字排列；所述视觉监测系统141用于判断锂电池的正负极方向且发出指令；所述导向部15位于所述输送带12的上方，用于所述锂电池的导向；所述分料部14根据所述视觉监测系统141发出的指令进行旋转。

进一步地，所述拆卸机构2包括：机架211，用于提供固定安装位置；进料机构22，设置在所述机架21的一侧，用于锂电池的进料；第一夹持机构23，设置在所述进料机构22的一侧，所述第一夹持机构23用于夹持锂电池的一端至指定工位进行拆卸；所述第一夹持机构23包括第一机座231、垂直设置在所述第一机座231上的第一轨道232、与所述第一轨道232适配的第一滑动块233和设置在所述第一滑动块233上的第一夹爪234，所述第一夹爪234与所述第一滑动块233之间设置有自动伸缩杆235，所述自动伸缩杆235用于所述第一夹爪234夹持的锂电池在水平方向的运动；所述自动伸缩杆235的一端与所述第一夹爪234连接，所述自动伸缩杆235的另一端与所述第一滑动块233连接；第二夹持机构24，与所述第一夹持机构23的相对设置；所述第二夹持机构24用于夹持所述锂电池的另一端进行拆卸加工；拆卸加工机构25，设置在所述机架21上，用于拆卸加工所述锂电池；所述收集机构26：包括设置在所述拆卸加工机构25的抽风口，与所述抽风口连接的抽风管道，设置在所述抽风管道内的抽风电机和设置在所述抽风管道另一端的废物收集箱。

在本发明中，所述输送机构1与所述进料机构连接；所述输送机构1将回收的锂电池进行理料、按顺序呈1字排队输送至所述进料机构，所述拆卸机构2将锂电池进行全自动化拆卸分解回收。

进一步地，所述导向部15为两平行设置的导向条151，两所述导向条151之间形成导向通道。

进一步地，所述导向通道的一端与所述理料部13连接，另一端与所述进料机构连接。

进一步地，所述导向通道的位于所述分料盘142的一侧为缩口设置。

进一步地，所述导向通道的位于所述分料盘142的一侧设置有斜坡，所述斜坡的一端与所述分料部14抵接，所述斜坡的另一端与所述输送带12抵接。

进一步地，所述导向通道的最小间距为所述锂电池的直径的1.1-1.2倍。

进一步地，所述旋转驱动机构143包括设置在所述支撑架11上的支架，所述支架设置在所述分料盘142的下方；所述支架的上方设置有驱动电机，所述驱动电机的输出轴与所述分料盘的中心连接，用于驱动所述分料盘旋转。

进一步地，所述凹槽的宽度大于所述锂电池的直径且所述凹槽的宽度小于所述锂电池的长度。

进一步地，所述输送机构1还包括两平行设置的驱动辊和连接两所述驱动辊的输送带12，所述输送带12的位于进料部19的一端设置有驱动电机，所述驱动电机与所述驱动辊连接，用于所述输送带12的传输。

与相关技术相比，本发明的锂电池自动化拆卸装置的有益效果：

本发明的锂电池自动化拆卸装置实现了锂电池的按照系统设置的正级-负极或负极-正极顺序依次分类，且对按照顺序分类的锂电池进行自动化拆卸以及回收，大大的提高了生产效率。

本发明的锂电池自动化拆卸装置通过设置的所述监测监测视觉监测系统141，运用CMOS或CCD成像技术对电池一端外形进行扫描，判断出电池正负极方向和外形尺寸，上述信息将作为所述旋转驱动机构143的指令依据，所述旋转驱动机构143按照所述指令与系统设置的正极-负极或者负极正极进行比对，确认是否旋转，实现所述锂电池的全自动化的排列进料。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种锂电池自动化拆卸装置，包括：

输送机构，用于所述锂电池的自动化理料以及输送；

和拆卸机构，用于拆解所述输送机构输送进入的锂电池；

其特征在于，

所述输送机构包括支撑架和设置在所述支撑架上的输送机构，所述输送机构包括输送带，沿所述输送带上沿所述输送带的传送方向依次设置有进料部、理料部、分料部和导向部；所述理料部的底部设置有容纳锂电池通过的凹槽；所述分料部位于所述理料部沿所述输送带的传送方向的后方，所述分料部包括设置在所述理料部上的视觉监测系统、设置在所述视觉监测系统下方的分料盘，所述分料盘的下底面设置有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构用于所述分料盘的旋转；所述分料部用于将所述理料部传送来的锂电池进行按正级-负级方向或者负级-正级方向呈1字排列；所述视觉监测系统用于判断锂电池的正负极方向且发出指令；所述导向部位于所述输送带的上方，用于所述锂电池的导向；所述分料盘根据所述视觉监测系统发出的指令进行旋转；

所述拆卸机构包括：

机架，用于提供固定安装位置；

进料机构，设置在所述机架的一侧，用于锂电池的进料；

第一夹持机构，设置在所述进料机构的一侧，所述第一夹持机构用于夹持锂电池的一端至指定工位进行拆卸；所述第一夹持机构包括第一机座、垂直设置在所述第一机座上的第一轨道、与所述第一轨道适配的第一滑动块和设置在所述第一滑动块上的第一夹爪，所述第一夹爪与所述第一滑动块之间设置有自动伸缩杆，所述自动伸缩杆用于所述第一夹爪夹持的锂电池在水平方向的运动；所述自动伸缩杆的一端与所述第一夹爪连接，所述自动伸缩杆的另一端与所述第一滑动块连接；

第二夹持机构，与所述第一夹持机构的相对设置；所述第二夹持机构用于夹持所述锂电池的另一端进行拆卸加工；

拆卸加工机构，设置在所述机架上，用于拆卸加工所述锂电池；

收集机构：包括设置在所述拆卸加工机构的抽风口，与所述抽风口连接的抽风管道，设置在所述抽风管道内的抽风电机和设置在所述抽风管道另一端的废物收集箱。

2.根据权利要求1所述的锂电池自动化拆卸装置，其特征在于：所述导向部为两平行设置的导向条，两所述导向条之间形成导向通道。

3.根据权利要求2所述的锂电池自动化拆卸装置，其特征在于：所述导向通道的一端与所述理料部连接，另一端与所述进料机构连接。

4.根据权利要求3所述的锂电池自动化拆卸装置，其特征在于：所述导向通道的位于所述分料盘的一侧为缩口设置。

5.根据权利要求4所述的锂电池自动化拆卸装置，其特征在于：所述导向通道的位于所述分料盘的一侧设置有斜坡，所述斜坡的一端与所述分料部抵接，所述斜坡的另一端与所述输送带抵接。

6.根据权利要求5所述的锂电池自动化拆卸装置，其特征在于：所述导向通道的最小间距为所述锂电池的直径的1.1-1.2倍。

7.根据权利要求1所述的锂电池自动化拆卸装置，其特征在于：所述旋转驱动机构包括设置在所述支撑架上的支架，所述支架设置在所述分料盘的下方；所述支架的上方设置有驱动电机，所述驱动电机的输出轴与所述分料盘的中心连接，用于驱动所述分料盘旋转。

8.根据权利要求1所述的锂电池自动化拆卸装置，其特征在于：所述凹槽的宽度大于所述锂电池的直径且所述凹槽的宽度小于所述锂电池的长度。

9.根据权利要求1所述的锂电池自动化拆卸装置，其特征在于：所述输送机构还包括两平行设置的驱动辊和连接两所述驱动辊的输送带，所述输送带的位于进料部的一端设置有驱动电机，所述驱动电机与所述驱动辊连接，用于所述输送带的传输。

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