CN112728157A - 一种流体控制阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种流体控制阀，包括：阀体，两端为均与中心孔连通的导控腔，阀体的周向具有高压油口P、低压油口T、控制油口A和控制油口B；功率级阀芯，可沿阀体的轴向移动，中心通孔的两端分别与对应侧的导控腔连通；中位孔与高压油口P连通；用于控制导控腔与低压油口T通断的先导阀，出油孔与低压油口T连通，先导阀的进口与对应侧的导控腔连通，当先导阀导通时，该先导阀对应的所述导控腔与低压油口T连通；当两侧的先导阀均关断时，功率级阀芯位于中位，当先导阀中一者关断一者导通时，功率级阀芯向导通的先导阀侧移动。采用先导阀控制导控腔与低压油口T的通断切换，实现对功率级阀芯的驱动。

Description

一种流体控制阀

技术领域

本发明涉及流体传动及控制技术领域，特别涉及一种流体控制阀。

背景技术

流体控制阀特别是液压阀起到控制流量、压力和切换油路的作用。目前，市面上的液压电磁换向阀，用于小流量的流体控制阀一般是单级直动阀的形式，大流量阀为克服开启阀芯时阀芯受到的液动力必须采用两级阀的形式，用液压力来推动阀芯。

单级直动阀为克服阀芯开启时，流体流动对阀芯产生阻碍阀芯运动的液动力，必须加大电磁推力。目前通常采用大尺寸的电磁线圈配合大规格的铁芯并且增加给电磁线圈的输入电流来提高电磁推力，现实对主阀芯的推动。但是给电磁线圈通入高电流会增加功耗，而且高功耗会导致线圈发热比较严重，影响液压电磁阀的正常使用。

因此，如何提供一种流体控制阀，实现对阀芯的高效驱动，是本技术领域人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种流体控制阀，实现对阀芯的高效驱动。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种流体控制阀，其包括：

阀体，所述阀体沿轴线方向的中间为中心孔，两端为均与所述中心孔连通的导控腔，所述阀体的周向具有能够与所述中心孔连通的高压油口P、低压油口T、控制油口A和控制油口B，所述控制油口A和所述控制油口B位于所述高压油口P的两侧；

功率级阀芯，所述功率级阀芯可沿所述阀体的中心孔的轴向移动，所述功率级阀芯具有沿轴向贯通的中心通孔和沿径向与所述中心通孔连通的中位孔，所述中心通孔的两端分别与对应侧的所述导控腔连通；所述中位孔与所述高压油口P连通；

用于控制所述导控腔与所述低压油口T通断的先导阀，所述先导阀的出油孔与所述低压油口T连通，所述先导阀的进口与对应侧的所述导控腔连通，当所述先导阀导通时，该先导阀对应的所述导控腔与所述低压油口T连通，所述先导阀与所述导控腔一一对应，并且布置在所述阀体上并沿所述中心孔的轴向的两端；当两侧的所述先导阀均关断时，所述功率级阀芯位于中位，当所述先导阀中一者关断一者导通时，所述功率级阀芯向导通的所述先导阀侧移动。

优选的，上述的流体控制阀中，包括：所述功率级阀芯的两端均设置有用于封堵所述中心通孔的阀芯堵头，所述功率级阀芯的两端均具有与所述中心通孔连通的节流孔，所述节流孔的轴线均与所述中心通孔的轴线垂直。

优选的，上述的流体控制阀中，所述先导阀包括：

套管，所述套管的外侧与所述阀体的端部的内壁密封相连，所述套管的轴向具有滑移孔，所述出油口设置在所述套管上；

先导阀芯，所述先导阀芯能够沿所述滑移孔滑动；

先导阀座，所述先导阀座安装在所述导控腔内，所述先导阀座与所述套管将所述先导阀芯限位在所述滑移孔内，所述先导阀座与对应的所述功率级阀芯的端部之间形成所述导控腔；所述先导阀座具有能够连通所述滑移孔与所述导控腔的进口通道，所述进口通道的进口与所述导控腔连通，所述进口通道的出口与所述滑移孔连通，并与所述先导阀芯相对，所述先导阀芯与所述进口通道的出口相抵时，所述先导阀关断。

优选的，上述的流体控制阀中，所述先导阀芯与所述先导阀座相对的一端为圆锥结构，且所述圆锥结构由所述先导阀座向所述套管的方向渐扩。

优选的，上述的流体控制阀中，所述出油口位于所述套管与所述先导阀座相连的端部，并垂直于所述先导阀芯的轴线方向。

优选的，上述的流体控制阀中，所述进口通道为直线通孔，且所述进口通道的轴线与所述先导阀芯的轴线和所述功率级阀芯的轴线共线，所述进口通道的直径小于所述功率级阀芯的端部的直径，并且所述进口通道的进口的直径大于所述功率级阀芯的端部的直径。

优选的，上述的流体控制阀中，所述进口通道包括：

直线段，所述直线段的出口形成所述进口通道的出口；

与所述直线段连通的倾斜段，所述倾斜段相对于所述直线段倾斜布置，并且所述倾斜段的进口形成所述进口通道的进口；

所述先导阀座具有能够与所述功率级阀芯端部的间隙配合的封堵段，所述封堵段与所述功率级阀芯端部间隙配合时，所述功率级阀芯与所述导控腔节流连通。

优选的，上述的流体控制阀中，所述功率级阀芯上在所述中心通孔的所述中位孔两侧均设置有节流器。

优选的，上述的流体控制阀中，所述导控腔内设置有用于对所述功率级阀芯复位的复位弹簧，所述复位弹簧一端与所述先导阀座相抵，另一端与所述功率级阀芯相抵；

所述功率级阀芯的端部周向固定有用于与所述复位弹簧相抵的垫片，所述垫片能够与所述导控腔远离所述先导阀座的一侧的相抵限位，防止所述垫片脱离所述导控腔。

优选的，上述的流体控制阀中，还包括用于驱动所述先导阀通断的外部电磁结构。

本发明提供的一种流体控制阀，采用先导阀控制导控腔与低压油口T的通断切换，即通过先导阀油路的变化，实现对功率级阀芯的驱动，替代了电磁驱动，解决了需要增大电流而带来的能量消耗问题，并且不论小流量的控制阀还是大流量的控制阀都可使用，不受流量大小影响。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中公开的流体控制阀的第一种结构示意图；

图2为本发明实施例中公开的流体控制阀的第一种结构功率级阀芯位于左侧极限位置时的流路图；

图3图2中局部放大流路图；

图4为本发明实施例中公开的流体控制阀的第二种结构示意图；

图5为本发明实施例中公开的流体控制阀的第二种结构功率级阀芯位于左侧极限位置时的流路图；

图6为图5中局部放大流路图。

具体实施方式

本发明公开了一种流体控制阀，实现对阀芯的驱动。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图6所示，本申请还公开了一种流体控制阀，其包括：阀体1、功率级阀芯2和先导阀。其中，阀体1沿轴线方向的中间为中心孔，两端为均与中心孔连通的导控腔，阀体1的周向具有能够与中心孔连通的高压油口P、低压油口T、控制油口A和控制油口B，控制油口A和控制油口B位于高压油口P的两侧。具体的，高压油口P连接系统高压的油口，低压油口T连接系统油箱的油口，其压力接近为0，上述的控制油口A和控制油口B均连接执行器的油口。为了便于描述，将高压油口P、低压油口T、控制油口A和控制油口B的连通状况之间的切换定义为主油路的切换过程。此处的阀体1的中心孔以及高压油口P、低压油口T、控制油口A和控制油口B的布置和连接均为现有技术中的技术，在此不做详细介绍。阀体1的中心孔和两端的导控腔为连通结构，具体的，直径大小可均相同，也可为中心孔的直径小于两端的导控腔，两个导控腔的尺寸完全相同。

上述的功率级阀芯2可沿阀体1的中心孔的轴向移动，功率级阀芯2具有沿轴向贯通的中心通孔19和沿径向与中心通孔19连通的中位孔，且该中心通孔19的两端分别与对应侧的导控腔连通；中位孔与高压油口P连通。功率级阀芯2沿阀体1轴向布置，并与阀体1的中心孔采用间隙极小的间隙配合，因此，可保证功率级阀芯2可以在阀体1的中心孔内自由滑动，通过功率级阀芯2与阀体1的轴向相对位置的改变来实现主油路的切换，此部分为阀体与阀芯的现有装配方式以及切换原理，在此不展开详细介绍。具体的，功率级阀芯2的两端分别伸入到对应侧的导控腔，以使高压油液经过高压油口P进入功率级阀芯2后经功率级阀芯2的中心通孔流入到导控腔内。

上述的用于控制导控腔与低压油口T通断的先导阀，先导阀的出油孔与低压油口T连通，先导阀的进口与对应侧的导控腔连通，当先导阀导通时，该先导阀对应的导控腔与低压油口T连通，先导阀与导控腔一一对应，并且布置在阀体1上并沿中心孔的轴向的两端；当两侧的先导阀均关断时，功率级阀芯2位于中位，当先导阀中一者关断一者导通时，功率级阀芯2向导通的先导阀侧移动。通过先导阀控制导控腔与低压油口T的通断，从而实现对高压油口P与低压油口T的通断切换，从而改变功率级阀芯2两端的导控腔内的油液压力值，当功率级阀芯2两端的先导阀中一者导通一者关断时，导通的导控腔内的高压油液通过该先导阀进入到低压油口T，使得该侧的导控腔内的油液的压力减小，而关断侧的导控腔内的油液与高压油口P等势，因此，该侧的导控腔内的油液的压力大，从而使得功率级阀芯两端产生压力差，驱动功率级阀芯2向压力小的一侧滑移，切换主油路的连通状态。

本申请中采用先导阀控制导控腔与低压油口T的通断切换，即通过先导阀油路的变化，实现对功率级阀芯2的驱动，替代了直接用电磁力驱动功率级阀芯，解决了需要增大电流而带来的能量消耗问题，并且不论小流量的控制阀还是大流量的控制阀都可使用，不受流量大小影响。

优选的实施例中，上述的功率级阀芯2的两端均设置有用于封堵中心通孔19的阀芯堵头，并且功率级阀芯2的两端均设置有与中心通孔19连通的节流孔，该节流孔的轴线均与中心通孔19的轴线垂直，即中心通孔19与节流孔垂直布置。通过设置阀芯堵头和节流孔可对经高压油口P进入功率级阀芯的中心通孔19内的高压油在向导控腔内流时进行节流，对于具体的节流要求可根据不同的需要进行设置，且均在保护范围内。

具体的实施例中，上述公开的先导阀包括：套管、先导阀芯和先导阀座。其中，套管的外侧与阀体1的端部的内壁密封相连，套管的轴向具有滑移孔，上述的出油口设置在套管上，阀体1具有沿轴向的通孔，套管的一端插入通孔，并与通孔密封连接，使套管和阀体1之间形成腔室，并通过先导阀座分割为两个腔室。上述的先导阀芯能够沿滑移孔滑动，以切换该先导阀的通断状态，先导阀芯与滑移孔为间隙配合，以保证先导阀芯在滑移孔内滑动。上述的先导阀座安装在导控腔内，并且先导阀座与套管将先导阀芯限位在滑移孔内，而先导阀座与对应的功率级阀芯的端部之间形成上述的导控腔；先导阀座具有能够连通滑移孔与导控腔的进口通道，该进口通道的进口与导控腔连通，进口通道的出口与滑移孔连通，并与先导阀芯相对，当先导阀芯与进口通道的出口相抵时，先导阀关断。通过上述设置在外力作用下可驱动先导阀芯移动，从而实现导控腔与低压油口T的通断切换。

由于本申请中的功率级阀芯2的两端是关于功率级阀芯2的中间对称布置的，因此，该功率级阀芯2两端均具有导控腔以及先导阀结构。左侧先导阀的左侧套管11固定在阀体1上并位于功率级阀芯2的左侧，右侧先导阀的右侧套管12固定在阀体1上并位于功率级阀芯2的右侧。功率级阀芯2的左端由左侧堵头13封堵，并由左侧节流孔31连通中心通孔19和左侧导控腔15；功率级阀芯2的右端由右侧堵头14封堵，并由右侧节流孔41连通中心通孔19和右侧导控腔16。

本申请中公开的流体控制阀的工作过程如下：

流体控制阀初始状态时，功率级阀芯2位于中位，左侧先导阀芯9在外力作用下抵在左侧先导阀座7上，左侧先导阀的进口通道(即为阀口)关闭；同时，右侧先导阀芯10在外力作用下抵在右侧先导阀座8上，右侧先导阀的进口通道关闭。

具体的为：由于功率级阀芯2的中心通孔19通过中位孔与高压油口P连通，因此，高压油液进入中心通孔19后一端通过左侧节流孔31进入左侧导控腔15，同时，另一端通过右侧节流孔41进入右侧导控腔16。由于左侧先导阀芯9在外力作用下抵在左侧先导阀座7上，故左侧导控腔15与低压油口T的油路被关断，左侧导控腔15处的压力等于高压油口P的压力；同时由于右侧先导阀芯10在外力作用下抵在右侧先导阀座8上，故右侧导控腔16与低压油口T的油路被关断，右侧导控腔16处的压力等于高压油口P的压力；综上，此时功率级阀芯2左右两端面受到的液压力大小相等，方向相反，既功率级阀芯2受到的液压力合力为零。此时，功率级阀芯2处于中位，主油路的P/T/A/B都被关断。

当左侧先导阀芯9在外力作用下向左移动一段距离时：左侧先导阀口被打开，左侧导控腔15连通高压油口P和低压油口T。

具体的：由于设计的进口通道的通流能力大于节流孔的通流能力，因此，左侧先导阀芯9向左移动一段距离时，进口通道打开，左侧导控腔15内的高压油液经过进口通道和左侧先导阀座7进入低压油口T，使得左侧导控腔15内的压力下降到低于高压P的某一值。如此功率级阀芯2左侧受到的液压压力值小于功率级阀芯2右侧受到的液压压力值，功率级阀芯2在液压力的驱动下向左移动。移动的过程中功率级阀芯2的最左段的出口会逐渐被左侧先导阀座7封堵，形成一段具有较大间隙配合的间隙配合段。由功率级阀芯2运动后形成的此有较大间隙配合的间隙配合段起到节流作用，可减小由左侧导控腔15到低压油口T的泄漏量，减小能量损失。此过程中，主油路的高压油口P与控制油口A连通，控制油口B与低压油口T连通，实现了主油路的切换。

当左侧先导阀芯9在外力的作用下向右移动，恢复到与左侧先导阀座7相抵住的位置时：左侧的先导阀口被关闭，左侧导控腔15与低压油口T关断。

具体的：由于左侧导控腔15与低压油口T断开，使得左侧导控腔15仅仅通过功率级阀芯2的中心通孔19与高压油口P连通，因此，左侧导控腔15的压力上升到与高压油口P压力相等。此时，功率级阀芯2左右两端面受到的液压力大小相等，方向相反，即功率级阀芯2受到的液压力合力为零。此时功率级阀芯2受到两侧复位弹簧的作用，在左侧复位弹簧5的弹簧力作用下功率级阀芯2开始向右移动，直至运动到中位位置停止运动，并保持在中位位置，功率级阀芯2恢复到中位。此时，主油路切换回P/T/A/B都被关断的状态。

本领域技术人员可以理解的是，由于功率级阀芯2左侧和右侧的结构完全相同，因此，当右侧先导阀芯10在外力作用下移动时，与上述的左侧先导阀芯9的工作原理完全相同，在此不做详细说明。需要注意的是：当右侧先导阀芯10在外力作用下向右移动时，右侧的先导阀口打开，功率级阀芯2会向右移动至右侧极限位置，实现主油路的高压油口P与控制油口B连通，控制油口A与低压油口T连通。当右侧先导阀芯10在外力作用下向左移动，恢复到与右侧先导阀座8相抵住的位置时，功率级阀芯2恢复到中位位置，主油路切换回P/T/A/B都被关断的状态。

进一步的实施例中，上述的先导阀芯与先导阀座相对的一端为圆锥结构，且该圆锥结构由先导阀座向套管的方向渐扩。即本申请中公开的先导阀芯为圆锥阀芯，通过设置圆锥阀芯可减小先导阀座上的进口通道的出口端的尺寸，从而实现节流，并且能够减小泄漏量，减小能量损失。在实际中对于先导阀芯的具体形状还可为圆柱结构，只要能够实现通断控制的先导阀均在本申请保护范围内。

本申请中公开的出油口位于套管与先导阀座相连的端部，并垂直于先导阀芯的轴线方向。此处具体公开了出油口的具体位置以及布置方向，在实际中也可将出油口设置在套管其他布置并且布置方向也可根据实际情况选择。

在一具体实施例中，本申请中公开的先导阀座上的进口通道可为直线通孔，即在先导阀座上沿中心通孔19的轴线方向开设有进口通道，并且该进口通道的轴线与先导阀芯的轴线和功率级阀芯2的轴线共线，进口通道的进口的直径不小于功率级阀芯2的端部的直径，具体的，进口通道的进口的直径大于功率级阀芯2的端部的直径。工作时，当功率级阀芯2两端的油液压力不同时，功率级阀芯2向导通的先导阀的一端移动，直至功率级阀芯2的端部插入对应的先导阀座的进口通道的进口端并限位在此，使功率级阀芯2运动到该方向的极限位置，此时，功率级阀芯2的端部与进口通道间隙配合，从而起到节流作用，进一步减小该方向的导控腔与低压油口T的流体流量，减小泄露损失。

在另一实施例中，还公开了一种进口通道的结构，具体的，该进口通道包括直线段和倾斜段，其中，直线段的出口形成进口通道的出口，而倾斜段与直线段连通，并相对于直线段倾斜布置，倾斜段的进口形成上述的进口通道的进口。对于具体的倾斜角度在此不做限定，对于倾斜段的数量可为两个，并关于直线段的轴线对称布置，上述的倾斜段和直线段的具体尺寸不限定。为了实现先导阀座对功率级阀芯2的限位，上述的先导阀座具有能够与功率级阀芯2端部的间隙配合的封堵段。工作时，当功率级阀芯2移动的极限位置时，功率级阀芯2的端部与对应侧先导阀座的封堵段间隙配合，从而起到节流作用，进一步减小该方向的导控腔与低压油口T的流体流量，减小泄露损失。

在上述技术方案的基础上，本申请中公开的功率级阀芯2上在中心通孔的中位孔两侧均设置有节流器。具体，包括左侧节流器32和右侧节流器42，该节流器的作用与上述的节流孔的作用相同，在实际中可根据实际情况选择，对于节流孔与进口通道的配合方式也不做具体限定。

为了对功率级阀芯2的移动进行缓冲以及限位，本申请中公开的导控腔内设置有用于对功率级阀芯2复位的复位弹簧，该复位弹簧一端与先导阀座相抵，另一端与功率级阀芯2相抵。在功率级阀芯2向侧边移动时，上述的复位弹簧可对功率级阀芯2的移动进行缓冲，避免功率级阀芯2撞击先导阀座，而影响使用寿命。此外，当功率级阀芯2运动到极限位置后，当导通的先导阀断开后在复位弹簧的作用下，功率级阀芯运动至中位。

本申请中公开的功率级阀芯2的端部周向固定有用于与复位弹簧相抵的垫片，并且该垫片能够与导控腔远离先导阀座的一侧的相抵限位，防止垫片脱离导控腔。垫片包括设置在功率级阀芯2左端的左侧垫片17和设置在右端的右侧垫片18，左侧垫片17与左侧复位弹簧5相连，当左侧垫片17与左侧套管11相抵时，功率级阀芯2向左移动至极限位置；右侧垫片18与右侧复位弹簧6相连，当右侧垫片18与右侧套管12相抵时，功率级阀芯2向右移动至极限位置。在实际中，左侧先导阀座7被左侧复位弹簧5始终抵在与左侧套管11相接触的位置，在实际中左侧先导阀座7与左侧套管11也可固连。

在上述技术方案的基础上，该流体控制阀还包括用于驱动先导阀通断的外部电磁结构，具体，该外部电磁结构驱动先导阀芯沿先导阀座滑移。此外，该外力还可为手柄或其他驱动先导阀芯移动的直线驱动装置。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种流体控制阀，其特征在于，包括：

阀体(1)，所述阀体(1)沿轴线方向的中间为中心孔，两端为均与所述中心孔连通的导控腔，所述阀体(1)的周向具有能够与所述中心孔连通的高压油口P、低压油口T、控制油口A和控制油口B，所述控制油口A和所述控制油口B位于所述高压油口P的两侧；

功率级阀芯(2)，所述功率级阀芯(2)可沿所述阀体(1)的中心孔的轴向移动，所述功率级阀芯(2)具有沿轴向贯通的中心通孔(19)和沿径向与所述中心通孔(19)连通的中位孔，所述中心通孔(19)的两端分别与对应侧的所述导控腔连通；所述中位孔与所述高压油口P连通；

用于控制所述导控腔与所述低压油口T通断的先导阀，所述先导阀的出油孔与所述低压油口T连通，所述先导阀的进口与对应侧的所述导控腔连通，当所述先导阀导通时，该先导阀对应的所述导控腔与所述低压油口T连通，所述先导阀与所述导控腔一一对应，并且布置在所述阀体(1)上并沿所述中心孔的轴向的两端；当两侧的所述先导阀均关断时，所述功率级阀芯(2)位于中位，当所述先导阀中一者关断一者导通时，所述功率级阀芯(2)向导通的所述先导阀侧移动。

2.根据权利要求1所述的流体控制阀，其特征在于，包括：所述功率级阀芯(2)的两端均设置有用于封堵所述中心通孔(19)的阀芯堵头，所述功率级阀芯(2)的两端均具有与所述中心通孔(19)连通的节流孔，所述节流孔的轴线均与所述中心通孔(19)的轴线垂直。

3.根据权利要求1所述的流体控制阀，其特征在于，所述先导阀包括：

套管，所述套管的外侧与所述阀体(1)的端部的内壁密封相连，所述套管的轴向具有滑移孔，所述出油口设置在所述套管上；

先导阀芯，所述先导阀芯能够沿所述滑移孔滑动；

先导阀座，所述先导阀座安装在所述导控腔内，所述先导阀座与所述套管将所述先导阀芯限位在所述滑移孔内，所述先导阀座与对应的所述功率级阀芯(2)的端部之间形成所述导控腔；所述先导阀座具有能够连通所述滑移孔与所述导控腔的进口通道，所述进口通道的进口与所述导控腔连通，所述进口通道的出口与所述滑移孔连通，并与所述先导阀芯相对，所述先导阀芯与所述进口通道的出口相抵时，所述先导阀关断。

4.根据权利要求3所述的流体控制阀，其特征在于，所述先导阀芯与所述先导阀座相对的一端为圆锥结构，且所述圆锥结构由所述先导阀座向所述套管的方向渐扩。

5.根据权利要求4所述的流体控制阀，其特征在于，所述出油口位于所述套管与所述先导阀座相连的端部，并垂直于所述先导阀芯的轴线方向。

6.根据权利要求3所述的流体控制阀，其特征在于，所述进口通道为直线通孔，且所述进口通道的轴线与所述先导阀芯的轴线和所述功率级阀芯(2)的轴线共线，所述进口通道的直径小于所述功率级阀芯(2)的端部的直径，并且所述进口通道的进口的直径大于所述功率级阀芯(2)的端部的直径。

7.根据权利要求3所述流体控制阀，其特征在于，所述进口通道包括：

直线段，所述直线段的出口形成所述进口通道的出口；

与所述直线段连通的倾斜段，所述倾斜段相对于所述直线段倾斜布置，并且所述倾斜段的进口形成所述进口通道的进口；

所述先导阀座具有能够与所述功率级阀芯(2)端部的间隙配合的封堵段，所述封堵段与所述功率级阀芯(2)端部间隙配合时，所述功率级阀芯(2)与所述导控腔节流连通。

8.根据权利要求7所述的流体控制阀，其特征在于，所述功率级阀芯(2)上在所述中心通孔(19)的所述中位孔两侧均设置有节流器。

9.根据权利要求3所述的流体控制阀，其特征在于，所述导控腔内设置有用于对所述功率级阀芯(2)复位的复位弹簧，所述复位弹簧一端与所述先导阀座相抵，另一端与所述功率级阀芯(2)相抵；

所述功率级阀芯(2)的端部周向固定有用于与所述复位弹簧相抵的垫片，所述垫片能够与所述导控腔远离所述先导阀座的一侧的相抵限位，防止所述垫片脱离所述导控腔。

10.根据权利要求9所述的流体控制阀，其特征在于，还包括用于驱动所述先导阀通断的外部电磁结构。

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