CN112727509B - 厚煤层大采高综采支架回撤通道锚网索绳支护方法与结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了厚煤层大采高综采支架回撤通道锚网索绳支护方法，包括以下步骤，机头回采至距停采线剩余12.8m时开始铺设双层钢丝网；机头距离停采线12.0m时开始装配第一根钢丝绳；铺设钢丝网；在机头、机尾端头顶、帮部各打设2根高强锚杆；开始扩刷回撤通道工作；停采前下顺槽使用2型超前液压支架进行支护；沿通道中心线在上顺槽煤柱侧施工绞车硐室。本发明的有益效果：结构简单，组装、拆卸方便，适用性强，没有特殊要求，尺寸设计合理，可以实现对所有常见尺寸锚杆锚索的设置，通过铺设双层钢丝网、钢丝绳、高强锚杆下顺槽采用2型超前液压支架进行支护，通过本发明所提供的施工方法，施工更加安全，同时避免安全事故的发生。
Description
技术领域
本发明涉及煤矿开采支护技术领域，具体为厚煤层大采高综采支架回撤通道锚网索绳支护方法与结构。
背景技术
煤矿支护网主要用于煤矿人工假顶以及煤矿井地支护安全，具有防腐、防 石头等特点，可使屯煤成本降低，节约铅丝，现已成为我国煤炭行业重点推行 的新技术，并且在防护堤坝、围栏养殖等方面也得到推广使用。
我国煤矿每年掘进巷道总长度达千万米，但是由于煤矿工程地质条件以及生产技术条件的复杂性，巷道锚杆支护设计一直存在着很大的问题，锚杆支护设计方法广泛地采用工程类比分析法，这种设计方法缺乏有效的技术手段去从根本上定量地计算分析锚杆支护的一些关键性的技术问题，譬如，在支护设计上无法定量的考虑地应力这一最重要因素的影响，对许多问题只能凭猜测和假设，在实际应用中暴露出了很大的缺点和局限性，设计者的主观随意性对设计结果影响很大。
目前煤矿支护网的生产工艺，主要采用纯焊接或单边编织的方法，通过 将平直的铁丝焊接成网成型或单边编织成网，这种简单的制作过程，容易导致支护网抗拉强度较低，网面不够平整，易变型，防护能力差，安全系数不够高等问题。
发明内容
本发明的目的在于提供厚煤层大采高综采支架回撤通道锚网索绳支护方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：厚煤层大采高综采支架回撤通道锚网索绳支护方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：机头回采至距停采线剩余12.8m时开始铺设双层钢丝网；
步骤二：机头距离停采线12.0m时开始装配第一根钢丝绳；
步骤三：铺设钢丝网，网卷在护帮板前沿工作面展开，压平后连网，网与网搭接长度0.2m，联网丝采用双股铁丝，绳与网采用铁丝联结牢固，连为一个整体，新网应搭接在上一层网里侧，形成顺茬，防止拉架戗破网片，搭接处要搭接平整，不起毛边、翻边；
步骤四：在机头、机尾端头顶、帮部各打设2根高强锚杆，每根锚杆配锚固剂2根，在顶、帮部锚杆上沿工作面倾向分别固定1挂链条，每根锚杆使用2个螺母进行固定，将钢丝绳绳头拉出，与机尾端头顶、帮部链条连接，用4个钢丝绳卡将钢丝绳固定在链条上，将另外一个绳头拉至工作面机头端头，然后用2个钢丝绳卡将钢丝绳固定在机头链条上，需接绳时，钢丝绳搭接长度不得小于2m，并用3道绳卡正反卡牢；
步骤五：工作面煤壁距离停采线3.2m时，工作面割煤期间停止移架工序，只推移刮板输送机，开始扩刷回撤通道工作，顶板采用高强锚杆，配合钢丝网支护，在支架护帮板两侧打设1列锚杆，第2列锚杆施工在护帮板前方，第3列锚杆正常施工，煤帮采用麻花式树脂锚杆，配合钢丝网和废旧皮带，顶锚锚杆使用2卷锚固剂进行锚固，帮锚锚杆使用1卷锚固剂进行锚固，网与网搭接长度0.2m，联网丝采用双股铁丝，绳与网采用铁丝联结牢固，连为一个整体，联结点间距0.3m，垂直巷道3m布置1根锚索梁，梁长2.6m，采用矿用工字钢，一梁两索，采用钢绞线，每孔采用3卷锚固剂，工作面扩刷回撤通道期间先在顶部割煤采高控制在2.5m，留底煤为打设锚网、锚索梁留出施工平台，打设完毕后再割底煤，高度不低于3.5m，最后一刀在机尾抹角，保证不影响支架出架及调向；
步骤六：停采前下顺槽使用2型超前液压支架进行支护，上顺槽采用沿空留巷方法支护；
步骤七：沿通道中心线在上顺槽煤柱侧施工绞车硐室，施工绞车硐室时，使用风镐配合手镐施工，施工所出的煤矸通过人工装入刮板输送机，硐室顶部采用高强锚杆，配合钢筋网支护，并打设2根2.6m锚索梁，顶梁采用矿用工字钢，一梁两索，每孔采用3卷锚固剂，两帮和迎面墙采用高强锚杆，配合1.1m×2.5m的钢筋网以及200mm×2.4m钢带进行支护，每孔使用2卷锚固剂，在绞车硐室向外10m仍使用高强锚杆，每孔使用2卷锚固剂，配合1.1m×2.5m的钢筋网以及200mm×2.4m钢带进行支护。
优选的，所述步骤五中，顶板设置的高强锚杆的排距为1000×1000mm。
优选的，所述步骤五中，支架护帮板两侧打设的所述1列锚杆，其锚杆间距为1.5m，排距为0.8m，且呈三花眼布置。
优选的，所述步骤五中，护帮板前方打设的第2列锚杆中，锚杆间距为1.5m，所述第3列锚杆中，锚杆间排距为1000×1000mm。
优选的，所述步骤五中，所述废旧皮带尺寸为3.2m×0.2m，且所述废旧皮带上开设有3个孔洞，孔洞间距为1.2m。
优选的，所述步骤五中，麻花式树脂锚杆间距排距为1200×1000mm支护。
优选的，所述步骤七中，硐室顶部采用φ20×2000mm的高强锚杆，且配合1.1m×2.5m的钢筋网支护，锚杆间排距为1000×1000mm。
优选的，所述步骤七中，绞车硐室尺寸为深4.5m、宽3m、高度2.5m。
厚煤层大采高综采支架回撤通道锚网索绳支护结构，包括开采通道1，其特征在于：所述开采通道一端设置多根麻花树脂锚杆，所述开采通道上端设置多根锚索与多根高强锚杆，多根所述麻花树脂锚杆、锚索与高强锚杆位于所述开采通道上方与一端均铺设有钢丝网。
优选的，多根所述麻花树脂锚杆尺寸均为16*1500mm，间排距为1000*1000mm，多根所述锚索尺寸均为15.24*6300mm，多根所述高强锚杆尺寸均为20*2000mm，间排距为1000*1000mm，所述钢丝网尺寸为1.5mm*2.5m*30m，且所述钢丝网上间隔1000mm设置有尺寸为21mm的钢丝绳。
有益效果
本发明所提供的厚煤层大采高综采支架回撤通道锚网索绳支护方法，结构简单，组装、拆卸方便，适用性强，没有特殊要求，尺寸设计合理，可以实现对所有常见尺寸锚杆锚索的设置，结构简单，组装、拆卸方便，适用性强，没有特殊要求，尺寸设计合理，可以实现对所有常见尺寸锚杆锚索的设置，通过铺设双层钢丝网、钢丝绳、高强锚杆下顺槽采用2型超前液压支架进行支护，通过本发明所提供的施工方法，施工更加安全，同时避免安全事故的发生。
附图说明
图1为本发明的横截面结构示意图。
附图标记
1-开采通道，2-麻花树脂锚杆，3-锚索，4-高强锚杆，5-钢丝网，6-钢丝绳。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例
如图1所示，厚煤层大采高综采支架回撤通道锚网索绳支护方法，包括以下步骤：
步骤一：机头回采至距停采线剩余12.8m时开始铺设双层钢丝网；
步骤二：机头距离停采线12.0m时开始装配第一根钢丝绳；
步骤三：铺设钢丝网，网卷在护帮板前沿工作面展开，压平后连网，网与网搭接长度0.2m，联网丝采用双股铁丝，绳与网采用铁丝联结牢固，连为一个整体，新网应搭接在上一层网里侧，形成顺茬，防止拉架戗破网片，搭接处要搭接平整，不起毛边、翻边；
步骤四：在机头、机尾端头顶、帮部各打设2根高强锚杆，每根锚杆配锚固剂2根，在顶、帮部锚杆上沿工作面倾向分别固定1挂链条，每根锚杆使用2个螺母进行固定，将钢丝绳绳头拉出，与机尾端头顶、帮部链条连接，用4个钢丝绳卡将钢丝绳固定在链条上，将另外一个绳头拉至工作面机头端头，然后用2个钢丝绳卡将钢丝绳固定在机头链条上，需接绳时，钢丝绳搭接长度不得小于2m，并用3道绳卡正反卡牢；
步骤五：工作面煤壁距离停采线3.2m时，工作面割煤期间停止移架工序，只推移刮板输送机，开始扩刷回撤通道工作，顶板采用高强锚杆，配合钢丝网支护，在支架护帮板两侧打设1列锚杆，第2列锚杆施工在护帮板前方，第3列锚杆正常施工，煤帮采用麻花式树脂锚杆，配合钢丝网和废旧皮带，顶锚锚杆使用2卷锚固剂进行锚固，帮锚锚杆使用1卷锚固剂进行锚固，网与网搭接长度0.2m，联网丝采用双股铁丝，绳与网采用铁丝联结牢固，连为一个整体，联结点间距0.3m，垂直巷道3m布置1根锚索梁，梁长2.6m，采用矿用工字钢，一梁两索，采用钢绞线，每孔采用3卷锚固剂，工作面扩刷回撤通道期间先在顶部割煤采高控制在2.5m，留底煤为打设锚网、锚索梁留出施工平台，打设完毕后再割底煤，高度不低于3.5m，最后一刀在机尾抹角，保证不影响支架出架及调向；
步骤六：停采前下顺槽使用2型超前液压支架进行支护，上顺槽采用沿空留巷方法支护；
步骤七：沿通道中心线在上顺槽煤柱侧施工绞车硐室，施工绞车硐室时，使用风镐配合手镐施工，施工所出的煤矸通过人工装入刮板输送机，硐室顶部采用高强锚杆，配合钢筋网支护，并打设2根2.6m锚索梁，顶梁采用矿用工字钢，一梁两索，每孔采用3卷锚固剂，两帮和迎面墙采用高强锚杆，配合1.1m×2.5m的钢筋网以及200mm×2.4m钢带进行支护，每孔使用2卷锚固剂，在绞车硐室向外10m仍使用高强锚杆，每孔使用2卷锚固剂，配合1.1m×2.5m的钢筋网以及200mm×2.4m钢带进行支护。
优选的，步骤五中，顶板设置的高强锚杆的排距为1000×1000mm。
优选的，步骤五中，支架护帮板两侧打设的1列锚杆，其锚杆间距为1.5m，排距为0.8m，且呈三花眼布置。
优选的，步骤五中，护帮板前方打设的第2列锚杆中，锚杆间距为1.5m，第3列锚杆中，锚杆间排距为1000×1000mm。
优选的，步骤五中，废旧皮带尺寸为3.2m×0.2m，且废旧皮带上开设有3个孔洞，孔洞间距为1.2m。
优选的，步骤五中，麻花式树脂锚杆间距排距为1200×1000mm支护。
优选的，步骤七中，硐室顶部采用φ20×2000mm的高强锚杆，且配合1.1m×2.5m的钢筋网支护，锚杆间排距为1000×1000mm。
优选的，步骤七中，绞车硐室尺寸为深4.5m、宽3m、高度2.5m。
厚煤层大采高综采支架回撤通道锚网索绳支护结构，包括开采通道1，开采通道1一端设置多根麻花树脂锚杆2，开采通道1上端设置多根锚索3与多根高强锚杆4，多根麻花树脂锚杆2、锚索3与高强锚杆4位于开采通道1上方与一端均铺设有钢丝网5。
优选的，多根麻花树脂锚杆2尺寸均为16*1500mm，间排距为1000*1000mm，多根锚索3尺寸均为15.24*6300mm，多根高强锚杆4尺寸均为20*2000mm，间排距为1000*1000mm，钢丝网5尺寸为1.5mm*2.5m*30m，且钢丝网5上间隔1000mm设置有尺寸为21mm的钢丝绳6。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明性的保护范围之内的发明内容。
Claims (1)
1.厚煤层大采高综采支架回撤通道锚网索绳支护方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：机头回采至距停采线剩余12.8m时开始铺设双层钢丝网；
步骤二：机头距离停采线12.0m时开始装配第一根钢丝绳；
步骤三：铺设钢丝网，网卷在护帮板前沿工作面展开，压平后连网，网与网搭接长度0.2m，联网丝采用双股铁丝，钢丝绳与网采用铁丝联结牢固，连为一个整体，新网应搭接在上一层网里侧，形成顺茬，防止拉架戗破网片，搭接处要搭接平整，不起毛边、翻边；
步骤四：在机头、机尾端头的顶部及帮部各打设2根高强锚杆，每根锚杆配锚固剂2根，在机头、机尾端头的顶部及帮部的高强锚杆上沿工作面倾向分别固定1挂链条，每根锚杆使用2个螺母进行固定，将钢丝绳绳头拉出与机尾端头的顶部及帮部链条连接，用4个钢丝绳卡将钢丝绳固定在链条上，将另外一个绳头拉至工作面机头端头，然后用2个钢丝绳卡将钢丝绳固定在机头链条上，需接绳时，钢丝绳搭接长度不得小于2m，并用3道绳卡正反卡牢；
步骤五：工作面煤壁距离停采线3.2m时，工作面割煤期间停止移架工序，只推移刮板输送机，开始扩刷回撤通道工作，顶板采用高强锚杆，配合钢丝网支护，在支架护帮板两侧打设1列锚杆，第2列锚杆施工在护帮板前方，第3列锚杆正常施工，煤帮采用麻花式树脂锚杆，配合钢丝网和废旧皮带，顶锚锚杆使用2卷锚固剂进行锚固，帮锚锚杆使用1卷锚固剂进行锚固，网与网搭接长度0.2m，联网丝采用双股铁丝，绳与网采用铁丝联结牢固，连为一个整体，联结点间距0.3m，垂直巷道3m布置1根锚索梁，梁长2.6m，采用矿用工字钢，一梁两索，采用钢绞线，每孔采用3卷锚固剂，工作面扩刷回撤通道期间先在顶部割煤采高控制在2.5m，留底煤为打设锚网、锚索梁留出施工平台，打设完毕后再割底煤，高度不低于3.5m，最后一刀在机尾抹角，保证不影响支架出架及调向；
步骤六：停采前下顺槽使用2型超前液压支架进行支护，上顺槽采用沿空留巷方法支护；
步骤七：沿通道中心线在上顺槽煤柱侧施工绞车硐室，施工绞车硐室时，使用风镐配合手镐施工，施工所出的煤矸通过人工装入刮板输送机，硐室顶部采用高强锚杆，配合钢筋网支护，并打设2根2.6m锚索梁，顶梁采用矿用工字钢，一梁两索，每孔采用3卷锚固剂，两帮和迎面墙采用高强锚杆，配合1.1m×2.5m的钢筋网以及200mm×2.4m钢带进行支护，每孔使用2卷锚固剂，在绞车硐室向外10m仍使用高强锚杆，每孔使用2卷锚固剂，配合1.1m×2.5m的钢筋网以及200mm×2.4m钢带进行支护；
所述步骤五中，顶板设置的高强锚杆的排距为1000×1000mm，所述步骤五中，支架护帮板两侧打设的所述1列锚杆，其锚杆间距为1.5m，排距为0.8m，且呈三花眼布置，所述步骤五中，护帮板前方打设的第2列锚杆中，锚杆间距为1.5m，所述第3列锚杆中，锚杆间排距为1000×1000mm，所述步骤五中，所述废旧皮带尺寸为3.2m×0.2m，且所述废旧皮带上开设有3个孔洞，孔洞间距为1.2m，所述步骤五中，麻花式树脂锚杆间距排距为1200×1000mm支护；
所述步骤七中，硐室顶部采用φ20×2000mm的高强锚杆，且配合1.1m×2.5m的钢筋网支护，锚杆间排距为1000×1000mm，所述步骤七中，绞车硐室尺寸为深4.5m、宽3m、高度2.5m。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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