CN112726958B - 一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺 - Google Patents

一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺，包括：首先对钢管柱预先进行零部件的拆分；然后对各个零部件进行外观、尺寸以及端口进行检查；将圆管与锥管吊装在组装胎架上定位合格后对接；将柱底板与圆管连接；将柱脚加劲板安装于柱底板与圆管之间；再对连接耳板进行装焊；再对封板进行装焊；然后在圆管的灌浆孔位置处的补强板与圆管之间内、外均采用一圈坡口焊+角焊缝组合方式进行焊接；再对钢箍板进行装焊；最后，对栓钉装焊即可。本发明所述的一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺，通过对钢管柱进行分解，分段对其进行处理，简化了其生产工序，通过改进其制作工艺提高钢管柱的加工质量，优化其支撑和可塑性能，让其更好的满足生产的需要。

Description

一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺
技术领域
本发明属于钢结构加工技术领域，特别涉及一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺。
背景技术
成都天府机场T2航站楼平面由中央的D区大厅和三条指廊组成，3条指廊从左至右分别为A指廊、B指廊和C指廊，航站楼平面轮廓尺寸为1285×531米其中D区大厅平面尺寸为522m×107m(最窄处)～291m，主要柱网尺寸为12×18m和18×18m，地上四层，局部商业5层，屋面顶点标高45m。T2航站楼钢管柱包括竖直柱和倾斜柱两种形式。
现有的钢管柱其大多都是竖直的，且其大多都是单独的一个圆管，其不仅支撑性能较差，同时也会导致对于建筑施工过程中，其可塑性较差，无法实现当前异形建筑的需求，因而现有的钢管柱无法满分施工的需求。
发明内容
发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺，本发明所述的一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺，通过对钢管柱进行分解，分段对其进行处理，简化了其生产工序，通过改进其制作工艺提高钢管柱的加工质量，优化其支撑和可塑性能。
技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺，包括：具体的制作工艺： 1）：首先对钢管柱预先进行零部件的拆分，将其拆分为：圆管、锥管、柱底板、钢箍板、封板、柱脚加劲板、连接耳板；
2）：然后对各个零部件进行外观、尺寸以及端口进行检查，外观尺寸超差的需进行校正；
3）：检查没有问题后，将圆管与锥管吊装在组装胎架上定位合格后对接，并通过全熔透清根焊焊缝形式对两者的连接处进行焊接；
4）：待圆管与锥管自身合拢完成后，将柱底板与圆管连接，并通过内焊外清根方式对两者连接处进行全熔透焊缝进行固定；
5）：然后将柱脚加劲板安装于柱底板与圆管之间，并采用双面角焊的方式对其进行焊接；
6）：再对连接耳板进行装焊，将连接耳板安装于锥管上，并通过全熔透清根焊的焊缝形式对其进行焊接固定；
7）：再对封板进行装焊，封板安装于锥管的管口处，并采用局部熔透焊缝进行连接，连接处设有坡口，坡口为双面40度，坡口形式为中留根3.5~4.5mm；
8）：然后在圆管的灌浆孔位置处 的补强板与圆管之间内、外均采用一圈坡口焊+角焊缝组合方式进行焊接，焊接处的坡口开制大小为熔深t/3，角度40-50度，焊角大小为16-22mm；
9）：再对钢箍板进行装焊，即将两半圆形箍板相对设于圆管的两侧，并通过双面角焊的方式对其进行焊接；
10）：最后，对栓钉装焊即可，即在圆管的表面焊接 栓钉。本发明所述的一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺，通过对钢管柱进行分解，分段对其进行处理，简化了其生产工序，通过改进其制作工艺提高钢管柱的加工质量，优化其支撑和可塑性能，从而让其更好的满足生产的需要。
本发明中圆管与锥管的制作过程中需要注意，将圆管和锥管制作的材料置于胎架上，胎架平台下设有预埋件，预埋件的抗拔力至少到20吨；
圆管与锥管的构件纵缝采用钢管柱伸臂焊接埋弧焊流水线焊接，且在制作的过程中采用振动时效工艺来消减焊接残余应力。
本发明中所述钢管柱包括圆管、锥管、柱底板、一组钢箍板和封板，所述圆管与锥管连接，所述柱底板设于圆管远离锥管的一端，所述钢箍板设于圆管上，所述封板设于锥管远离圆管一端的端口。
本发明中所述柱底板与圆管之间的连接处设有一组柱脚加劲板。
本发明中所述柱脚加劲板呈直角梯形，其两直角边分别与柱底板与圆管连接。
本发明中所述圆管的侧壁上设有一组灌浆孔，位于灌浆孔的四周设有补强板。
本发明中所述钢箍板由一组相对设置的半圆形箍板构成，所述半圆形箍板上设有半圆形凹槽，所述半圆形凹槽与圆管相匹配。
本发明中所述圆管上位于灌浆孔的上、下均设有钢箍板。
本发明中所述锥管的外壁上设有一组连接耳板。
本发明中所述圆管的内部设有纵向加劲助和横向加劲助。
上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：
1、本发明所述的一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺，通过对钢管柱进行分解，分段对其进行处理，简化了其生产工序，通过改进其制作工艺提高钢管柱的加工质量，优化其支撑和可塑性能，从而让其更好的满足生产的需要。
2、本发明中的钢管柱结构简单，设计合理，易于生产，通过将圆管和锥管进行组合，形成倾斜式的钢管柱，对钢管柱的结构进行了优化，不仅提高了其结构的稳定性，同时也让该钢管柱能够满足建筑异形施工的需求。
3、本发明中所述柱底板与圆管之间的连接处设有一组柱脚加劲板。所述柱脚加劲板的设置，大大的提高了圆管与柱底板连接的稳定性，进一步提高了整个钢管柱连接的稳定性，以及其支撑性性能。
4、本发明中所述圆管的侧壁上设有一组灌浆孔，位于灌浆孔的四周设有补强板。所述补强板的设置，对灌浆孔周围的圆管进行了很好的加固和保护，提高其使用的寿命。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明中圆管和锥管的连接示意图；
图3为本发明封板的组装示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。
实施例
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
本实施例中所述的一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺，包括：具体的制作工艺：1）：首先对钢管柱预先进行零部件的拆分，将其拆分为：圆管1、锥管2、柱底板3、钢箍板4、封板5、柱脚加劲板6、连接耳板21；
2）：然后对各个零部件进行外观、尺寸以及端口进行检查，外观尺寸超差的需进行校正；
3）：检查没有问题后，将圆管1与锥管2吊装在组装胎架上定位合格后对接，并通过全熔透清根焊焊缝形式对两者的连接处进行焊接；
4）：待圆管1与锥管2自身合拢完成后，将柱底板3与圆管1连接，并通过内焊外清根方式对两者连接处进行全熔透焊缝进行固定；
5）：然后将柱脚加劲板6安装于柱底板3与圆管1之间，并采用双面角焊的方式对其进行焊接；
6）：再对连接耳板21进行装焊，将连接耳板21安装于锥管2上，并通过全熔透清根焊的焊缝形式对其进行焊接固定；
7）：再对封板5进行装焊，封板5安装于锥管2的管口处，并采用局部熔透焊缝进行连接，连接处设有坡口，坡口为双面40度，坡口形式为中留根3.5~4.5mm；
8）：然后在圆管1的灌浆孔11位置处 的补强板与圆管1之间内、外均采用一圈坡口焊+角焊缝组合方式进行焊接，焊接处的坡口开制大小为熔深t/3，角度40-50度，焊角大小为16-22mm；
9）：再对钢箍板4进行装焊，即将两半圆形箍板41相对设于圆管1的两侧，并通过双面角焊的方式对其进行焊接；
10）：最后，对栓钉装焊即可，即在圆管1的表面焊接 栓钉。
本实施例中所述圆管1与锥管2的制作过程中需要注意，将圆管1和锥管2制作的材料置于胎架上，胎架平台下设有预埋件，预埋件的抗拔力至少到20吨；
圆管1与锥管2的构件纵缝采用钢管柱伸臂焊接埋弧焊流水线焊接，且在制作的过程中采用振动时效工艺来消减焊接残余应力。
本实施例中所述钢管柱包括圆管1、锥管2 、柱底板3、一组钢箍板4和封板5，所述圆管1与锥管2连接，所述柱底板3设于圆管1远离锥管2的一端，所述钢箍板4设于圆管1上，所述封板5设于锥管2远离圆管1一端的端口。
本实施例中所述柱底板3与圆管1之间的连接处设有一组柱脚加劲板6。
本实施例中所述柱脚加劲板6呈直角梯形，其两直角边分别与柱底板3与圆管1连接。
本实施例中所述圆管1的侧壁上设有一组灌浆孔11，位于灌浆孔11的四周设有补强板12。
本实施例中所述钢箍板4由一组相对设置的半圆形箍板41构成，所述半圆形箍板41上设有半圆形凹槽42，所述半圆形凹槽42与圆管1相匹配。
本实施例中所述圆管1上位于灌浆孔11的上、下均设有钢箍板4。
本实施例中所述锥管2的外壁上设有一组连接耳板21。
本实施例中所述圆管1的内部设有纵向加劲助和横向加劲助。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种圆管与锥管组合斜柱的制作工艺，其特征在于：包括：具体的制作工艺：
1）：首先对钢管柱预先进行零部件的拆分，将其拆分为：圆管（1）、锥管（2）、柱底板（3）、钢箍板（4）、封板（5）、柱脚加劲板（6）、连接耳板（21）；
2）：然后对各个零部件进行外观、尺寸以及端口进行检查，外观尺寸超差的需进行校正；
3）：检查没有问题后，将圆管（1）与锥管（2）吊装在组装胎架上定位合格后对接，并通过全熔透清根焊焊缝形式对两者的连接处进行焊接；
4）：待圆管（1）与锥管（2）自身合拢完成后，将柱底板（3）与圆管（1）连接，并通过内焊外清根方式对两者连接处进行全熔透焊缝进行固定；
5）：然后将柱脚加劲板（6）安装于柱底板（3）与圆管（1）之间，并采用双面角焊的方式对其进行焊接；
6）：再对连接耳板（21）进行装焊，将连接耳板（21）安装于锥管（2）上，并通过全熔透清根焊的焊缝形式对其进行焊接固定；
7）：再对封板（5）进行装焊，封板（5）安装于锥管（2）的管口处，并采用局部熔透焊缝进行连接，连接处设有坡口，坡口为双面40度，坡口形式为中留根3.5~4.5mm；
8）：然后在圆管（1）的灌浆孔（11）位置处 的补强板与圆管（1）之间内、外均采用一圈坡口焊+角焊缝组合方式进行焊接，焊接处的坡口开制大小为熔深t/3，角度40-50度，焊角大小为16-22mm；
9）：再对钢箍板（4）进行装焊，即将两半圆形箍板（41）相对设于圆管（1）的两侧，并通过双面角焊的方式对其进行焊接；
10）：最后，对栓钉装焊即可，即在圆管（1）的表面焊接 栓钉；
圆管（1）与锥管（2）的制作过程中需要注意，将圆管（1）和锥管（2）制作的材料置于胎架上，胎架平台下设有预埋件，预埋件的抗拔力至少到20吨；
圆管（1）与锥管（2）的构件纵缝采用钢管柱伸臂焊接埋弧焊流水线焊接，且在制作的过程中采用振动时效工艺来消减焊接残余应力；
所述钢管柱包括圆管（1）、锥管（2）、柱底板（3）、一组钢箍板（4）和封板（5），所述圆管（1）与锥管（2）连接，所述柱底板（3）设于圆管（1）远离锥管（2）的一端，所述钢箍板（4）设于圆管（1）上，所述封板（5）设于锥管（2）远离圆管（1）一端的端口；所述柱底板（3）与圆管（1）之间的连接处设有一组柱脚加劲板（6）；所述柱脚加劲板（6）呈直角梯形，其两直角边分别与柱底板（3）与圆管（1）连接；所述圆管（1）的侧壁上设有一组灌浆孔（11），位于灌浆孔（11）的四周设有补强板（12）；所述钢箍板（4）由一组相对设置的半圆形箍板（41）构成，所述半圆形箍板（41）上设有半圆形凹槽（42），所述半圆形凹槽（42）与圆管（1）相匹配；所述圆管（1）上位于灌浆孔（11）的上、下均设有钢箍板（4）；所述锥管（2）的外壁上设有一组连接耳板（21）；所述圆管（1）的内部设有纵向加劲助和横向加劲助。
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