CN112724798A - 一种具有金属效果的粉末涂料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有金属效果的粉末涂料的制备方法，包括：(1)把原料预先混合均匀，并经挤出粉碎，得到底粉；(2)按照比例加入金属粉，并使所述金属粉与底粉混合均匀，其中，所述金属粉的加入量为4‑30wt％；(3)将混合好的含有金属粉的粉末涂料通过混炼机进行熔融处理，所述混炼机的温度设定为130℃‑170℃，且所述熔融处理的温度大于所述底粉的熔点或者软化点，而低于所述底粉的固化温度；(4)将熔融处理后的粉末涂料再次冷却粉碎，得到具有金属效果的粉末涂料。相应的，本发明还提供一种由上述方法制得的具有金属效果的粉末涂料。采用本发明，加入的金属粉含量大，既能保证金属的闪烁度，也能保证喷涂颜色的一致性好，稳定性高。

Description

一种具有金属效果的粉末涂料及其制备方法

技术领域

本发明涉及粉末涂料技术领域，特别涉及一种具有金属效果的粉末涂料及其制备方法。

背景技术

粉末涂料是一种新型的不含溶剂的百分之百固体的涂料，不含有VOC，是一种环保的涂料。粉末涂料由树脂、颜填料、固化剂及其它助剂，以一定的比例混合，再通过热挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成。它们在常温下，贮存稳定，经静电喷涂、摩擦喷涂或流化床浸涂，再加热烘烤熔融固化，使形成平整光亮的永久性涂膜，达到装饰或者防腐蚀的目的。粉末涂料在过去40年中得到了非常迅速的发展，目前在中国市场上每年粉末涂料的销量在100万吨左右，而且以每年10wt％左右的速度在增长。其主要应用领域为建筑铝型材，家用电器，家具以及输油输水管道的防腐。尤其是最进几年，随着国家对环保的要求越来越高，溶剂型涂料的使用收到了很大的限制，粉末涂料越来越受到欢迎。

带有金属质感的表面效果，尤其是银色，越来越受到消费者的喜爱。由于粉末涂料在各个行业中的使用面越来越大，含有金属粉的粉末涂料的需求也越来越高，金属粉一般是指铝粉和珠光粉。在粉末涂料行业中，生产高含量金属粉一般是通过邦定的方法实现。金属粉末涂料的邦定工艺是一种可控的热粘结技术。其原理是利用底粉受热升温后，到达底粉的玻璃化温度之上后，金属颜料粒子在高速搅拌混合的作用下，粘附或嵌入到底粉颗粒中。其具体方法是将粉碎好的素色的底粉，用邦定机搅拌，通过桨叶与底粉的摩擦，使粉末的温度上升，当粉末涂料的温度超过玻璃化温度Tg之后，粉末涂料变的发软发粘，在这个时候，将铝粉，包括珠光粉，加入搅拌釜之内，从而使金属粉与底粉粘结在一起。在喷涂的时候，由于金属粉与底粉粘结在一起，金属粉不会与底粉发生分离，被抽到旋风分离器之中。当粉末回收使用的时候，与未使用的新粉之间的颜色差异会比较小。

但是在实践中，由于金属粉不可能100wt％与底粉邦定在一起，总是有一定量的游离的金属粉存在，这些游离的金属粉会被回收系统的旋风分离器吸走。同时，在喷涂过程中，会因为喷涂使用的枪的带电性的不同，回收金属粉的回收添加比例的不同，而出现颜色的差异。

与此同时，由于邦定本身方法的限制，金属粉的加量一般到5-6wt％之后，金属粉就无法加入再多了，否则会有大量的游离金属粉的存在，容易导致喷涂出来的工件的表面颜色不均匀，边角位置上有很多的金属粉堆积，表面像砂纸一样粗糙。另外一个方面，不同品种的金属粉，由于带电性不同，如果同时加入配方中与底粉进行邦定，会容易出现颜色的不稳定性。例如，珠光粉由于带电性与铝粉的差异过大，当这两种同时加入配方时，无法同时满足两种金属粉的带电性要求，导致颜色不均。

另外在业界遇到的另外一个难题是虽然粉末涂料能够取代液体涂料，但是液体涂料中，铝粉和珠光粉的加量往往非常高，有时高达10-30wt％，所产生的金属质感和闪烁效果是粉末涂料无法比拟的，因此，在很多时候，为了追求绚丽的金属粉效果，人们不得不选用液体涂料，因此限制了油漆向粉末涂料的转化。近几年，随着环保力度的加大，液体漆尤其是溶剂型涂料，在很多地方被严禁使用，粉末涂料在高金属粉含量效果的提升变得越来越迫切。

公开号为CN106318119B的专利文献《一种低光耐指纹金属粉末涂料》，其公开的制备方法是采用挤出法，在除金属颜料外的粉末涂料的原料中添加金属颜料，然后高速预分散、熔融挤出、压片破碎、粉碎筛分得到成品。上述方法是将金属粉在预混合阶段就加入基料之中，混合均匀之后，金属粉和基料一起挤出。这种方法的缺点是在挤出的过程中，由于螺杆的剪切作用，金属粉的颗粒会被打碎，会失去闪烁效果。为了避免这个问题，该文献中将金属粉的粒径限制在5-20μm。这种低粒径的往往适用于浮型的铝粉。对于高闪烁度的金属粉，这种方法无法保证其不丧失闪烁度。对于非浮型的金属粉，为了提高其耐候性或者耐化学品性能，往往会对铝粉进行包覆。用该专利的方法，会打碎铝粉，使铝粉直接裸露，因而耐候性和耐化学品性能会大幅下降。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种具有金属效果的粉末涂料及其制备方法，加入的金属粉含量大，既能保证金属的闪烁度，也能保证喷涂颜色的一致性好，稳定性高，而且还能保证在回收粉添加后颜色依然稳定。

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种具有金属效果的粉末涂料及其制备方法，所述粉末涂料的流平性好，表面平整度好。

为达到上述技术效果，本发明提供了一种具有金属效果的粉末涂料的制备方法，包括：

(1)把原料预先混合均匀，并经挤出粉碎，得到底粉；

(2)按照比例加入金属粉，并使所述金属粉与底粉混合均匀，其中，所述金属粉的加入量为4-30wt％；

(3)将混合好的含有金属粉的粉末涂料通过混炼机进行熔融处理，所述混炼机的温度设定为130℃-170℃，且所述熔融处理的温度大于所述底粉的熔点或者软化点，而低于所述底粉的固化温度；

(4)将熔融处理后的粉末涂料再次冷却粉碎，得到具有金属效果的粉末涂料。

作为上述方案的改进，所述底粉的原料包括：40-90wt％树脂、5-50wt％固化剂、0.1-10wt％助剂、0-20wt％颜料、0-20wt％填料。

作为上述方案的改进，所述树脂的熔融粘度在160℃为1500-8000mPa·S。

作为上述方案的改进，所述底粉的粒径为20-55μm。

作为上述方案的改进，所述金属粉加入量为6-25wt％；

所述金属粉为铝粉或/和珠光粉，所述金属粉的粒径为5-70μm。

作为上述方案的改进，所述熔融处理包括：

将混合好的含有金属粉的粉末涂料通过双辊混炼机，将粉末涂料熔融，以使金属粉熔入底粉中；其中，所述双辊混炼机的温度设定为130℃-170℃。

作为上述方案的改进，所述双辊混炼机包括前辊筒和后辊筒，所述前辊筒的转速为2-30RPM，所述后辊筒的转速为1-29RPM，所述前辊筒比后辊筒的转速快1-2RPM。

作为上述方案的改进，所述双辊混炼机的前辊筒与后辊筒的间隙为0.03-3mm。

作为上述方案的改进，所述双辊混炼机为电加热或者油加热。

相应的，本发明还公开一种由上述制备方法制得的具有金属效果的粉末涂料。

实施本发明具有如下有益效果：

本发明将底粉的原料经第一次挤出粉碎，得到底粉，在粉末状的底粉的基础上加入高含量的金属粉后，通过混炼机进行熔融处理，冷却粉碎，得到具有金属效果的粉末涂料。与现有技术相比，本发明并非采用热粘结技术使得金属粉粘附或嵌入到底粉颗粒，而是通过熔融技术使得金属粉粘附或嵌入到底粉颗粒。本发明能加入的金属粉含量大，高达30wt％，而且既能保证金属的闪烁度，也能保证喷涂颜色的一致性好，稳定性高，而且还能保证在回收粉添加后颜色依然稳定。而且，所述粉末涂料具有优异的性能，流平性好，表面平整度好。

另外，本发明的制备方法简单，可实施性强，应用范围广。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明作进一步地详细描述。

本发明提供了一种具有金属效果的粉末涂料的制备方法，包括：

(1)把原料预先混合均匀，并经挤出粉碎，得到底粉，底粉的平均粒径控制在20-55μm；

所述底粉的原料包括：40-90wt％树脂、5-50wt％固化剂、0.1-10wt％助剂、0-20wt％颜料、0-20wt％填料。优选的，所述底粉的原料包括：50-70wt％树脂、5-30wt％固化剂、0.1-10wt％助剂、0-20wt％颜料和0-15wt％填料。

其中，所述树脂在160℃下的熔融粘度在1500-8000cps，方可保证涂料中的成膜物能够和金属粉充分浸润，保证流平性和表面平整度。若树脂的熔融粘度在上述范围之外，粉末涂料熔融的时候，粘度太高或者不容易熔融，在粉末涂料短时间通过混炼辊的时候，无法熔融，无法粘结金属粉。优选的，所述树脂在160℃下的熔融粘度在1500-6000mPa·S。更佳的，所述树脂在160℃下的熔融粘度在1500-4000mPa·S。

优选的，所述树脂选用环氧聚酯混合树脂、纯聚酯树脂或纯聚氨酯树脂，但不限于此。所述环氧聚酯混合树脂中，环氧树脂和聚酯树脂的混合比例为50-70：30-50，具体可以是50：50，60：40，70：30，但不限于此。

对于纯聚酯树脂，可以选用TGIC或者HAA固化的体系。

对于聚氨酯的体系，可以选用羟基树脂和异氰酸脂固化的体系。

需要说明的是，本发明也可以选用丙烯酸树脂和氟碳树脂的体系，只要其为热固型的粉末涂料即可。

在一更佳的实施案例中，树脂选用酸值为32-38mgKOH/g的热固性饱和聚酯，用量为60-70wt％；

固化剂选用TEPIC-G固化剂，用量为5-10wt％；

流平剂，用量为1-3wt％；

安息香，用量为0.3-1wt％；

钛白粉，用量为10-20wt％；

炭黑，用量为0.2-1wt％；

硫酸钡，用量为12-15wt％。

在一最佳的实施案例中，树脂选用酸值为32-38mgKOH/g的热固性饱和聚酯(例如湛新公司生产的Crycoat 2441-2)，用量为65wt％；

固化剂选用TEPIC-G固化剂(日本尼桑公司生产)，用量为5wt％；

流平剂，用量为1wt％；

安息香，用量为0.3wt％；

钛白粉，用量为15wt％；

炭黑，用量为0.2wt％；

硫酸钡，用量为13.5wt％。

上述原料在经过混合均匀后，利用实验室常用挤出机挤出成片，挤出片经压片机冷却之后，用粉碎机粉碎，得到平均粒径控制在20-55μm的底粉。本发明的底粉的粒径为20-55μm，具有在喷涂的时候上粉率高的优势。

(2)按照比例加入金属粉，并使所述金属粉与底粉混合均匀，

所述金属粉的加入量为4-30wt％，优选的，所述金属粉加入量为6-25wt％。更佳的，所述金属粉加入量为10-25wt％。

需要说明的是，所述金属粉的加入量是指占金属粉与底粉混合后质量。

本发明能加入的金属粉含量大，高达30wt％，这是因为金属粉与底粉是通过熔融处理结合于一体，此时，金属粉与底粉完全融化，而不是在粉末表面进行粘结，然而在熔融时，必须要保证所选用的树脂粘度要低，最好使其熔融粘度在1500-8000cps，使涂料中的成膜物能够和金属粉充分浸润，否则会出现流平不好，表面平整度不够等现象。

所述金属粉为铝粉或/和珠光粉。本发明的金属粉为铝粉和珠光粉的组合时，仍然可以保证金属的闪烁度，保证喷涂颜色的一致性好，稳定性高。

所述金属粉的平均粒径为5-70μm，这样的粒径的金属粉具有闪烁度高的特点。所述底粉的粒径为20-55μm，与金属粉混合后，具有较高的上粉率。现有技术中，不同品种的金属粉，由于带电性不同，如果同时加入配方中与底粉进行邦定，会容易出现颜色的不稳定性。然而，本发明由于经过后加热处理，可以使得不同品种的金属粉共混时，都能保证金属的闪烁度，并能维持颜色的稳定性和一致性，不会发生发花和边框效果等不良外观现象。

(3)将混合好的含有金属粉的粉末涂料通过混炼机进行熔融处理，且所述熔融处理的温度大于所述底粉的熔点或者软化点，而低于所述底粉的固化温度。

优选的,将混合好的含有金属粉的粉末涂料通过双辊混炼机，将粉末涂料熔融，以使金属粉熔入底粉中；

其中，所述混炼机的温度设定为130℃-170℃。优选的，所述双辊混炼机的温度设定为135℃-170℃。更佳的,所述双辊混炼机的温度设定为140℃-170℃。本发明将金属粉与底粉混合好，将双辊混炼机的温度设定为130℃-170℃左右，这个温度是高于粉末涂料的熔融温度，而低于其固化温度的。温度的上限不要超过170℃。由于粉末涂料通过双辊的时间很短，就要求辊的温度要比较高，在极短的时间内能够熔融，并通过两个辊之间的压力，将金属粉压入或者牢固的压在涂料的表面。

具体地,开动双辊混炼机，将混合好的粉末涂料放入双辊混炼机中，所述双辊混炼机包括前辊筒和后辊筒，双辊混炼机两个辊筒之间的间隙的控制非常重要，基本上要使其等于或者稍微大于粉末的平均粒径，这样保证粉末涂料不会直接从两个辊筒之间掉落，同时又能够保证粉末涂料与辊筒之间有足够的接触，从而将粉末涂料的底粉与金属粉能够在加热几乎熔融的情况下，并借助双辊混炼机的两个辊之间的压力将金属粉与底粉捏合在一起。优选的，所述双辊混炼机的前辊筒与后辊筒的间隙为0.03-3mm。更佳的，所述双辊混炼机的前辊筒与后辊筒的间隙为0.03-0.1mm。最佳的，所述双辊混炼机的前辊筒与后辊筒的间隙为0.03-0.08mm。

混炼好的粉末涂料冷却，得到具有金属效果的粉末涂料。通过短时间高温的接触，将粉末涂料的底粉与金属粉迅速的粘合在一起，一方面解决了粘结不牢的问题，同时又避免了过长时间高温接触造成的粉末涂料固化的危险。

另外，所述前辊筒的转速为2-30RPM，所述后辊筒的转速为1-29RPM，所述前辊筒比后辊筒的转速快1-2RPM，这样可以使熔融之后的粉末涂料能够始终朝前方掉落，而不是被带到后辊筒上，为粉末涂料的自动化生产提供了便利条件。

(4)将熔融处理后的粉末涂料粉碎，得到具有金属效果的粉末涂料。

相应的，本发明还公开一种由上述制备方法制得的具有金属效果的粉末涂料。所述粉末涂料的性能优异，流平性好，表面平整度好。

下面以具体实施例进一步阐述本发明

实施例1

(1)把原料预先混合均匀，并经挤出粉碎，得到粒径为20-45μm的底粉；其中，底粉的原料包括：65wt％树脂、5wt％固化剂、1.3wt％助剂、15.2wt％颜料以及13.5wt％填料；所述树脂选用湛新公司Crycoat 2441-2，固化剂选用日本尼桑TEPIC-G固化剂，助剂选用1wt％流平剂(Estron公司Resiflow PV88)以及0.3wt％安息香，颜料选用15wt％钛白粉和0.2wt％炭黑，填料选用硫酸钡；

(2)按照比例加入金属粉，并使所述金属粉与底粉混合均匀，其中，所述金属粉的加入量为6wt％，其平均粒径为40-50μm；

(3)将混合好的含有金属粉的粉末涂料通过双辊混炼机进行熔融处理，所述双辊混炼机的温度设定为160℃，双辊之间的间隙设定为0.05mm，前辊筒的转速为3RPM，后辊筒的转速为2RPM；

(4)将熔融处理后的粉末涂料再次冷却粉碎，得到具有金属效果的粉末涂料，粉碎后的具有金属效果的粉末涂料的平均粒径在35-50μm。

实施例2

(1)把原料预先混合均匀，并经挤出粉碎，得到20-55μm的底粉；其中，底粉的原料包括：65wt％树脂、5wt％固化剂、1.3wt％助剂、15.2wt％颜料以及13.5wt％填料；所述树脂选用湛新公司Crycoat 2441-2，固化剂选用日本尼桑TEPIC-G固化剂，助剂选用1wt％流平剂(Estron公司Resiflow PV88)以及0.3wt％安息香，颜料选用15wt％钛白粉和0.2wt％炭黑，填料选用硫酸钡；

(2)按照比例加入金属粉，并使所述金属粉与底粉混合均匀，其中，所述金属粉的加入量为10wt％，其平均粒径为35-60μm；

(3)将混合好的含有金属粉的粉末涂料通过双辊混炼机进行熔融处理，所述双辊混炼机的温度设定为150℃，双辊之间的间隙设定为0.07mm，前辊筒的转速为3RPM，后辊筒的转速为2RPM；

(4)将熔融处理后的粉末涂料再次冷却粉碎，得到具有金属效果的粉末涂料，粉碎后的具有金属效果的粉末涂料的平均粒径在35-50μm。

实施例3

(1)把原料预先混合均匀，并经挤出粉碎，得到30-45μm的底粉；其中，底粉的原料包括：63wt％树脂、8wt％固化剂、1.3wt％助剂、15.2wt％颜料以及12.5wt％填料；所述树脂选用湛新公司Crycoat 2441-2，固化剂选用日本尼桑TEPIC-G固化剂，助剂选用1wt％流平剂(Estron公司Resiflow PV88)以及0.3wt％安息香，颜料选用15wt％钛白粉和0.2wt％炭黑，填料选用硫酸钡。

(2)按照比例加入金属粉，并使所述金属粉与底粉混合均匀，其中，所述金属粉的加入量为30wt％，其平均粒径为5-50μm；

(3)将混合好的含有金属粉的粉末涂料通过双辊混炼机进行熔融处理，所述双辊混炼机的温度设定为150℃，双辊之间的间隙设定为0.05mm，前辊筒的转速为3RPM，后辊筒的转速为2RPM；

(4)将熔融处理后的粉末涂料再次冷却粉碎，得到具有金属效果的粉末涂料，粉碎后的具有金属效果的粉末涂料的平均粒径在30-50μm。

实施例4

(1)把原料预先混合均匀，并经挤出粉碎，得到20-30μm的底粉；其中，底粉的原料包括：60wt％树脂、7wt％固化剂、1.3wt％助剂、16.2wt％颜料以及15.5wt％填料，所述树脂选用湛新公司Crycoat 2441-2，固化剂选用日本尼桑TEPIC-G固化剂，助剂选用1wt％流平剂(Estron公司Resiflow PV88)以及0.3wt％安息香，颜料选用16wt％钛白粉和0.2wt％炭黑，填料选用硫酸钡；

(2)按照比例加入金属粉，并使所述金属粉与底粉混合均匀，其中，所述金属粉的加入量为20wt％，其粒径为10-30μm；

(3)将混合好的含有金属粉的粉末涂料通过双辊混炼机进行熔融处理，所述双辊混炼机的温度设定为155℃，双辊之间的间隙设定为0.03mm，前辊筒的转速为2RPM，后辊筒的转速为1RPM；

(4)将熔融处理后的粉末涂料再次冷却粉碎，得到具有金属效果的粉末涂料，粉碎后的具有金属效果的粉末涂料的平均粒径在20-30μm。

实施例5

(1)把原料预先混合均匀，并经挤出粉碎，得到20-45μm的底粉；其中，底粉的原料包括：65wt％树脂、5wt％固化剂、1.3wt％助剂、15.2wt％颜料以及13.5wt％填料，所述树脂选用湛新公司Crycoat 2441-2，固化剂选用日本尼桑TEPIC-G固化剂，助剂选用1wt％流平剂(Estron公司Resiflow PV88)以及0.3wt％安息香，颜料选用15wt％钛白粉和0.2wt％炭黑，填料选用硫酸钡；

(2)按照比例加入金属粉，并使所述金属粉与底粉混合均匀，其中，所述金属粉的加入量为15wt％，其粒径为30-60μm；

(3)将混合好的含有金属粉的粉末涂料通过双辊混炼机进行熔融处理，所述双辊混炼机的温度设定为165℃，双辊之间的间隙设定为0.06mm，前辊筒的转速为2RPM，后辊筒的转速为1RPM；

(4)将熔融处理后的粉末涂料再次冷却粉碎，得到具有金属效果的粉末涂料，粉碎后的具有金属效果的粉末涂料的平均粒径在35-50μm。

对比例1

将配方1的粉末涂料，用差热扫描仪测定其Tg，为58℃。用德国亨希尔邦定机进行邦定：将底粉放入邦定机，转速为2000RPM，进行摩擦生热，在61℃的时候，将6％金属粉加入，邦定2分钟，然后冷却过筛。

将实施例1-5和对比例1所得的粉末粉料，进行色差测试：

方法如下：取0.8mm厚的铝板，将实施例1-5和对比例1所得的粉末粉料分别用电压30kv，60kv和90kv喷涂；以60kv的样板为标准，对30kv和90kv的进行色差测试，测试标准依据GB/T11186，用爱色力公司的色差仪进行测量，结果如下：

表1以60kv为标准的30和90kv的色差

项目	对比例1	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5
							30kv	4.15	0.35	0.59	0.69	0.70	0.68
90kv	6.50	0.39	0.63	0.71	0.69	0.70

从表1可以看出，用本发明加工出来的含有高含量金属粉的粉末涂料，在不同电压下的色差很小，从而保证了喷涂过程中颜色的稳定性。

将实施例1-5和对比例1所得的粉末粉料，进行性能测试，结果如表2所示：

表2实施例1-5和对比例1的性能测试表

因为金属粉的效果主要是为了满足表观优美性，所以选用的方法基本上为目视的方法，这是业内普遍应该用的方法。流平性主要是观察漆膜的平整度，看是否有橘皮等现象。一般是和PCI的标准板进行比对，1-9表示流平从差到好。金属粉的均匀性主要是看金属粉在样板表面分布是否均匀，是否有的区域的金属粉过多，有的区域少，业内称为发花。作为金属粉，如果没有邦定好，游离的金属粉会因为静电吸附的原因，容易被吸附在样板的四个板框上，从而使得四边发亮，即业内所说的边框效应。

由上可知，本发明可以完全使金属粉与底粉充分粘结在一起，没有游离的金属粉存在，不存在发花和边框效应，而且，本发明的流平性佳，漆膜的平整度好，保证了表面效果的均一性。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种具有金属效果的粉末涂料的制备方法，其特征在于，包括：

(1)把原料预先混合均匀，并经挤出粉碎，得到底粉；

(2)按照比例加入金属粉，并使所述金属粉与底粉混合均匀，其中，所述金属粉的加入量为4-30wt％；

(3)将混合好的含有金属粉的粉末涂料通过混炼机进行熔融处理，所述混炼机的温度设定为130℃-170℃，且所述熔融处理的温度大于所述底粉的熔点或者软化点，而低于所述底粉的固化温度；

(4)将熔融处理后的粉末涂料再次冷却粉碎，得到具有金属效果的粉末涂料。

2.如权利要求1所述的具有金属效果的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述熔融处理包括：

将混合好的含有金属粉的粉末涂料通过双辊混炼机，将粉末涂料熔融，以使金属粉熔入底粉中；其中，所述双辊混炼机的温度设定为130℃-170℃。

3.如权利要求2所述的具有金属效果的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述双辊混炼机包括前辊筒和后辊筒，所述前辊筒的转速为2-30RPM，所述后辊筒的转速为1-29RPM，所述前辊筒比后辊筒的转速快1-2RPM。

4.如权利要求3所述的具有金属效果的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述双辊混炼机的前辊筒与后辊筒的间隙为0.03-3mm。

5.如权利要求3所述的具有金属效果的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述双辊混炼机为电加热或者油加热。

6.如权利要求1所述的具有金属效果的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述底粉的原料包括：40-90wt％树脂、5-50wt％固化剂、0.1-10wt％助剂、0-20wt％颜料、0-20wt％填料。

7.如权利要求6所述的具有金属效果的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述树脂的熔融粘度在160℃为1500-8000mPa·S。

8.如权利要求1或6所述的具有金属效果的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述底粉的粒径为20-55μm。

9.如权利要求1所述的具有金属效果的粉末涂料的制备方法，其特征在于，所述金属粉的加入量为6-25wt％；

所述金属粉为铝粉或/和珠光粉，所述金属粉的粒径为5-70μm。

10.一种由权利要求1-9任一项所述的制备方法制得的具有金属效果的粉末涂料。