CN112718858A - 原料板启车控制方法、装置及系统 - Google Patents

原料板启车控制方法、装置及系统 Download PDF

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CN112718858A CN202011481126.7A CN202011481126A CN112718858A CN 112718858 A CN112718858 A CN 112718858A CN 202011481126 A CN202011481126 A CN 202011481126A CN 112718858 A CN112718858 A CN 112718858A
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Abstract

本发明公开了一种原料板启车控制方法、装置及系统，该方法通过设置恒定轧制力模式以及预设触发条件，先按照恒定轧制力，控制酸轧机组进行原料板启车，再针对每个轧机，获取轧机出口的实际带钢厚度，基于出口实际带钢厚度，判断该轧机是否满足预设触发条件，在该轧机满足预设触发条件时，将该轧机的轧制模式由恒定轧制力模式切换到标准轧制模式，能够避免人为调整造成的断带风险，实现原料板启车到稳定轧制的平稳过渡。

Description

原料板启车控制方法、装置及系统
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，尤其涉及一种原料板启车控制方法、装置及系统。
背景技术
酸轧机组每次停机后的第一卷带钢都要进行原料板启车。原料板启车的过程是以二级控制系统下发的1#至5#轧机的预设定轧制力为基础，按照从1#轧机至5#轧机的顺序依次手动调整1#至5#轧机的轧制力，使1#轧机至5#轧机出口的厚度依次出现减薄的趋势，期间在确保轧制参数稳定的前提下手动控制轧制速度的提升，直至5#轧机出口厚度与设定目标厚度的偏差达到要求，证明原料板启车过程成功。
整个原料板启车的过程需要两名操作人员共同完成，其中一名操作人员手动调整1#至5#轧机的轧制力，另一名操作人手动控制轧制速度。原料板启车过程受人为影响的因素较大，这就造成原料板启车过程存在很大的风险，一旦操作不当会造成断带的事故发生。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于通过提供一种原料板启车控制方法、装置及系统，能够避免人为调整造成的断带风险，提高原料板启车过程的稳定性。
为了实现上述目的，本发明实施例提供的如下技术方案：
第一方面，本发明实施例提供了一种原料板启车控制方法，应用于酸轧机组，所述方法包括：响应于原料板启车指令，启动恒定轧制力模式，按照恒定轧制力，控制所述酸轧机组进行原料板启车，其中，所述酸轧机组中每个轧机的轧制力分别为预先针对该轧机配置的初始轧制力；针对所述每个轧机，获取所述轧机出口的实际带钢厚度，基于所述实际带钢厚度，判断所述轧机是否满足预设触发条件，若是，则将所述轧机的轧制模式由所述恒定轧制力模式切换到预设的标准轧制模式，其中，所述预设触发条件为所述恒定轧制力模式下所述轧机出口的实际带钢厚度达到预设要求的检测条件。
进一步地，所述预设触发条件包括带钢厚度子条件，所述基于所述实际带钢厚度，判断所述轧机是否满足预设触发条件，包括：获取所述轧机出口的实际带钢厚度与目标厚度之间的差异值；判断所述差异值是否小于预设偏差阈值，若是，则判定所述轧机满足所述带钢厚度子条件。
进一步地，所述预设触发条件还包括带钢跟踪长度子条件，所述基于所述实际带钢厚度，判断所述轧机是否满足预设触发条件，还包括：获取从初始时刻开始至当前时刻，所述酸轧机组的原料板进料长度，作为带钢跟踪长度；若所述带钢跟踪长度大于所述轧机的基准通过长度，则判定所述轧机满足所述带钢跟踪长度子条件，其中，所述轧机的基准通过长度为当所述轧机的入口带钢厚度以及出口带钢厚度为设定值时，从预设基准点到所述轧机入口之间的带钢对应的原料板长度；若所述轧机满足所述带钢厚度子条件，且满足所述带钢跟踪长度子条件，则判定所述轧机满足所述预设触发条件。
进一步地，所述酸轧机组依次包括第一轧机、第二轧机、第三轧机、第四轧机和第五轧机。所述第一轧机的基准通过长度为从预设基准点到所述第一轧机入口的原料板长度。所述第二轧机、第二轧机、第三轧机、第四轧机以及第五轧机的基准通过长度分别为：前一个轧机的基准通过长度加上前一个轧机与当前轧机之间的目标带钢长度，所述目标带钢长度根据前一个轧机入口的带钢厚度设定值、前一个轧机出口的带钢厚度设定值、以及前一个轧机与当前轧机之间的距离得到。
进一步地，所述目标带钢长度为：前一个轧机出口的带钢厚度设定值除以前一个轧机入口的带钢厚度设定值，再乘以前一个轧机与当前轧机之间的距离。
进一步地，所述酸轧机组依次包括第一轧机、第二轧机、第三轧机、第四轧机和第五轧机。所述第一轧机的初始轧制力为所述第一轧机的设定轧制力的85％至95％；所述第二轧机的初始轧制力为所述第二轧机的设定轧制力的105％至115％；所述第三轧机的初始轧制力为所述第三轧机的设定轧制力的115％至125％；所述第四轧机的初始轧制力为所述第四轧机的设定轧制力的115％至125％；所述第五轧机的初始轧制力为所述第五轧机的设定轧制力的100％至110％。
进一步地，所述第一轧机的初始轧制力为所述第一轧机的设定轧制力的90％；所述第二轧机的初始轧制力为所述第二轧机的设定轧制力的110％；所述第三轧机的初始轧制力为所述第三轧机的设定轧制力的120％；所述第四轧机的初始轧制力为所述第四轧机的设定轧制力的120％；所述第五轧机的初始轧制力为所述第五轧机的设定轧制力的105％。
进一步地，所述响应于原料板启车指令，启动恒定轧制力模式之前，还包括：监测用户是否执行用于触发原料板启车指令的预设操作，若是，则触发原料板启车指令。
第二方面，本发明实施例提供了一种原料板启车控制装置，应用于酸轧机组，所述装置包括：启动模块，用于响应于原料板启车指令，启动恒定轧制力模式，按照恒定轧制力，控制所述酸轧机组进行原料板启车，其中，所述酸轧机组中每个轧机的轧制力分别为预先针对该轧机配置的初始轧制力；切换模块，用于针对所述每个轧机，获取所述轧机出口的实际带钢厚度，基于所述实际带钢厚度，判断所述轧机是否满足预设触发条件，若是，则将所述轧机的轧制模式由所述恒定轧制力模式切换到预设的标准轧制模式，其中，所述预设触发条件为所述恒定轧制力模式下所述轧机出口的实际带钢厚度达到预设要求的检测条件。
第三方面，本发明实施例提供了一种原料板启车控制系统，包括酸轧机组和控制单元，所述酸轧机组与所述控制单元连接。所述控制单元包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现上述第一方面所述原料板启车控制方法的步骤。
本发明实施例提供的原料板启车控制方法、装置及系统，通过设置恒定轧制力模式以及预设触发条件，先按照恒定轧制力，控制酸轧机组进行原料板启车，期间保持各轧机的轧制力恒定不变，再分别针对每个轧机，在轧机满足预设触发条件时，将轧机的轧制模式由恒定轧制力模式切换到标准轧制模式，完成酸轧机组的原料板启车。这样能够自动完成原料板启车，避免人为调整造成的断带风险，实现原料板启车到稳定轧制的平稳过渡，提高原料板启车过程的稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种示例性酸轧机组穿带过程的结构示意图；
图2为本发明实施例第一方面提供的一种原料板启车控制方法的流程图；
图3为本发明实施例第二方面提供的一种原料板启车控制装置的模块框图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
如图1所示，酸轧机组可以包括：6号张力辊、入口剪、第一轧机(1号轧机)、第二轧机(2号轧机)、第三轧机(3号轧机)、第四轧机(4号轧机)、第五轧机(5号轧机)、夹送辊以及卷取机等。原料板经过6号张力辊、入口剪进入第一轧机，依次经第一轧机、第二轧机、第三轧机、第四轧机、第五轧机轧制后，再经夹送辊到达卷取机。需要说明的是，图1所示的酸轧机组仅为示意，酸轧机组还可包括比图1中所示更多或者更少的设备组件，或者具有与图1所示不同的配置，此处不作限制。本发明实施例提供了一种原料板启车控制方法，应用于对酸轧机组进行原料板启车，能够避免人为调整造成的断带风险，实现原料板启车到稳定轧制的平稳过渡。
第一方面，如图2所述，本发明实施例提供的原料板启车控制方法至少可以包括以下步骤S201和步骤S202。
步骤S201，响应于原料板启车指令，启动恒定轧制力模式，按照恒定轧制力，控制酸轧机组进行原料板启车，其中，酸轧机组中每个轧机的轧制力分别为预先针对该轧机配置的初始轧制力。
可以理解的是，酸轧机组正常工作过程中，采用的是标准轧制模式。标准轧制模式下，酸轧机组中每个轧机均在按照二级控制系统下发的预设定轧制力进行轧制的基础上，采用了自动厚度控制系统(AGC)来实现带钢厚度的自动控制。
不同于标准轧制模式，恒定轧制力模式下，酸轧机组中每个轧机采用的是另外配置的初始轧制力，且保持每个轧机的轧制力恒定不变。每个轧机的初始轧制力均是通过模型演练以及实际验证后确定的。
具体来讲，按照穿带方向，酸轧机组依次包括第一轧机、第二轧机、第三轧机、第四轧机和第五轧机。其中，第一轧机的初始轧制力P1可以为第一轧机的设定轧制力的85％至95％；第二轧机的初始轧制力P2可以为第二轧机的设定轧制力的105％至115％；第三轧机的初始轧制力P3可以为第三轧机的设定轧制力的115％至125％；第四轧机的初始轧制力P4可以为第四轧机的设定轧制力的115％至125％；第五轧机的初始轧制力P5可以为第五轧机的设定轧制力的100％至110％。其中，各轧机的设定轧制力是指酸轧机组在正常工作过程中，二级控制系统下发的预设定轧制力。
在上述范围内分别配置各轧机的初始轧制力，能够有效地保证原料板启车过程中，各轧机出口带钢厚度的偏差可以在目标时间内满足目标偏差范围。其中，目标时间为实际应用中可接受的原料板启车时间，目标偏差范围为实际应用中原料板启车可接受的轧机出口带钢厚度偏差范围。
可选的，第一轧机的初始轧制力P1可以配置为第一轧机的设定轧制力的90％；第二轧机的初始轧制力P2可以配置为第二轧机的设定轧制力的110％；第三轧机的初始轧制力P3可以配置为第三轧机的设定轧制力的120％；第四轧机的初始轧制力P4可以配置为第四轧机的设定轧制力的120％；第五轧机的初始轧制力P5可以配置为第五轧机的设定轧制力的105％。该组初始轧制力能够使得各个轧机的出口带钢厚度在较短的时间内满足目标偏差范围，有利于提高原料板启车效率。
当然，在本说明书其他实施例中，第一轧机的初始轧制力P1也可以配置为第一轧机的设定轧制力的85％；第二轧机的初始轧制力P2可以配置为第二轧机的设定轧制力的105％；第三轧机的初始轧制力P3可以配置为第三轧机的设定轧制力的115％；第四轧机的初始轧制力P4可以配置为第四轧机的设定轧制力的115％；第五轧机的初始轧制力P5可以配置为第五轧机的设定轧制力。或者，第一轧机的初始轧制力P1也可以配置为第一轧机的设定轧制力的95％；第二轧机的初始轧制力P2可以配置为第二轧机的设定轧制力的115％；第三轧机的初始轧制力P3可以配置为第三轧机的设定轧制力的125％；第四轧机的初始轧制力P4可以配置为第四轧机的设定轧制力的125％；第五轧机的初始轧制力P5可以配置为第五轧机的设定轧制力的110％。具体可以根据实际需要设置。
在一种可选的实施例中，为了方便用户控制，可以预先设置用于触发本说明书实施例提供的原料板启车控制流程的预设操作。也就是说，在响应于原料板启车指令，启动恒定轧制力模式之前，上述原料板启车控制方法还可以包括：监测用户是否执行用于触发原料板启车指令的预设操作，若是，则触发原料板启车指令。
举例来讲，可以在控制面板上增设一个预设按键，当用户点击该按键时，就可以判定用户执行了用于触发原料板启车指令的预设操作，从而触发本说明书实施例提供的原料板启车控制流程，实现一键式原料板启车。当然，除了预设按键以外，也可以设置成一个开关按钮，具体可以根据实际需要设置，此处不作限制。
步骤S202，针对每个轧机，获取该轧机出口的实际带钢厚度，基于该实际带钢厚度，判断该轧机是否满足预设触发条件，若是，则将该轧机的轧制模式由恒定轧制力模式切换到预设的标准轧制模式。
其中，预设触发条件为上述恒定轧制力模式下轧机出口的实际带钢厚度达到预设要求的检测条件。其中，预设要求为恒定轧制力模式对于轧机出口实际带钢厚度的允许偏差范围的要求。
在一种可选的实施例中，预设触发条件可以包括：带钢厚度子条件。带钢厚度子条件为：轧机出口的实际带钢厚度与目标厚度之间的差异值小于预设偏差阈值。此时，上述基于该实际带钢厚度，判断该轧机是否满足预设触发条件，包括：获取轧机出口的实际带钢厚度与目标厚度之间的差异值；判断该差异值是否小于预设偏差阈值，若是，则判定该轧机满足带钢厚度子条件，进而也就满足预设触发条件，反之则判定该轧机不满足预设触发条件。
每个轧机出口的实际带钢厚度可以通过测厚仪实时检测，每个轧机出口的目标厚度即为该轧机出口带钢厚度的设定值，第一轧机至第五轧机的出口带钢厚度设定值均根据二级模型设定。
可以理解的是，在原料板启车过程中，每个轧机出口的实际带钢厚度与相应目标厚度均是存在一定差异的。预设偏差阈值可以根据实际原料板启车过程对带钢厚度偏差的要求设置。
在一种实施方式中，轧机出口的实际带钢厚度与目标厚度之间的差异值可以为：实际带钢厚度与目标厚度之间差值的绝对值，在目标厚度中的占比。例如，某一轧机出口的实际带钢厚度为d1，目标厚度为d0，该轧机出口的实际带钢厚度与目标厚度之间的差异值为：|d1-d0|/d0，当|d1-d0|/d0小于预设偏差阈值时，则判定该轧机满足带钢厚度子条件，其他轧机也同理。此时，在一种应用场景中，预设偏差阈值可以设置为10％。当然，在能够达到实际原料板启车对带钢厚度偏差的要求的情况下，预设偏差阈值也可以略小于或略大于10％。
当然，在本说明书其他实施例中，轧机出口的实际带钢厚度与目标厚度之间的差异值也可以为：实际带钢厚度与目标厚度之间差值的绝对值。此时，在一种应用场景中，预设偏差阈值可以设置为2μm。在具体实施过程中，预设偏差阈值可以根据实际应用场景的需要设置。
在另一种可选的实施例中，上述步骤S202中的预设触发条件除了包括上述带钢厚度子条件以外，还可以包括带钢跟踪长度子条件。带钢跟踪长度子条件为：带钢跟踪长度大于轧机的基准通过长度。其中，带钢跟踪长度为从原料板启车开启时刻开始，酸轧机组的原料板进料长度。轧机的基准通过长度为当轧机的入口带钢厚度以及出口带钢厚度为设定值时，从预设基准点到所述轧机入口之间的带钢对应的原料板长度。
此时，上述基于实际带钢厚度，判断轧机是否满足预设触发条件，还包括：获取从初始时刻开始至当前时刻，酸轧机组的原料板进料长度，作为带钢跟踪长度；若获取的带钢跟踪长度大于轧机的基准通过长度，则判定该轧机满足带钢跟踪长度子条件；若该轧机同时满足带钢厚度子条件，且满足带钢跟踪长度子条件，则判定该轧机满足预设触发条件，从而将该轧机的轧制模式由恒定轧制力模式切换到预设的标准轧制模式。反之，若带钢厚度子条件和带钢跟踪长度子条件中任意一个不满足，或者是两个均不满足，则判定该轧机不满足预设触发条件，也就不执行轧制模式的切换。
其中，初始时刻为原料板启车的开启时刻，也就是6号张力辊开始运转的时刻。根据当前时刻6号张力辊编码器的累计计算值，即可得到当前时刻的带钢跟踪长度。
具体来讲，第一轧机的基准通过长度为从预设基准点到第一轧机入口的原料板长度。预设基准点可以位于第一轧机入口或者是第一轧机入口之前。举例来讲，若预设基准点位于第一轧机入口处，则第一轧机的基准通过长度为0，此时，带钢跟踪长度大于0，则判定第一轧机满足带钢跟踪长度子条件。
对于第二轧机、第二轧机、第三轧机、第四轧机以及第五轧机来讲，轧机的基准通过长度均为前一个轧机的基准通过长度加上前一个轧机与当前轧机之间的目标带钢长度。并且，需要考虑带钢经过轧机减薄后对长度带来的影响。
考虑到带钢经过轧机减薄带来的长度延伸，前一个轧机与当前轧机之间的目标带钢长度可以根据前一个轧机入口的带钢厚度设定值、前一个轧机出口的带钢厚度设定值、以及前一个轧机与当前轧机之间的距离得到。具体计算方式可以为前一个轧机出口的带钢厚度设定值除以前一个轧机入口的带钢厚度设定值，再乘以前一个轧机与当前轧机之间的距离。具体计算如下：
第一轧机与第二轧机之间的目标带钢长度L1-2为：第一轧机出口带钢厚度设定值/第一轧机入口带钢厚度设定值×第一轧机与第二轧机之间的距离；
第二轧机与第三轧机之间的目标带钢长度L2-3为：第二轧机出口带钢厚度设定值/第二轧机入口带钢厚度设定值×第二轧机与第三轧机之间的距离；
第三轧机与第四轧机之间的目标带钢长度L3-4为：第三轧机出口带钢厚度设定值/第三轧机入口带钢厚度设定值×第三轧机与第四轧机之间的距离；
第四轧机与第五轧机之间的目标带钢长度L4-5为：第四轧机出口带钢厚度设定值/第四轧机入口带钢厚度设定值×第四轧机与第五轧机之间的距离。
进一步地，假设第一轧机的基准通过长度表示为L0，则第二轧机的基准通过长度为L0+L1-2，第三轧机的基准通过长度为L0+L1-2+L2-3，第四轧机的基准通过长度为L0+L1-2+L2-3+L3-4，第五轧机的基准通过长度为L0+L1-2+L2-3+L3-4+L4-5。
若当前时刻得到的带钢跟踪长度大于L0，则可以认为带钢的预设基准点已到达第一轧机，从而判定第一轧机满足带钢跟踪长度子条件。在此基础上，若第一轧机出口的实际带钢厚度满足上述带钢厚度子条件，则判定第一轧机满足预设触发条件，从而将第一轧机的轧制模式由上述的恒定轧制力模式切换到预设的标准轧制模式。
若当前时刻得到的带钢跟踪长度大于L0+L1-2，则可以认为带钢的预设基准点已到达第二轧机，从而判定第二轧机满足带钢跟踪长度子条件。在此基础上，若第二轧机出口的实际带钢厚度满足上述带钢厚度子条件，则判定第二轧机满足预设触发条件，从而将第二轧机的轧制模式由上述的恒定轧制力模式切换到预设的标准轧制模式。
若当前时刻得到的带钢跟踪长度大于L0+L1-2+L2-3，则可以认为带钢的预设基准点已到达第三轧机，从而判定第三轧机满足带钢跟踪长度子条件。在此基础上，若第三轧机出口的实际带钢厚度满足上述带钢厚度子条件，则判定第三轧机满足预设触发条件，从而将第三轧机的轧制模式由上述的恒定轧制力模式切换到预设的标准轧制模式。
若当前时刻得到的带钢跟踪长度大于L0+L1-2+L2-3+L3-4，则可以认为带钢的预设基准点已到达第四轧机，从而判定第四轧机满足带钢跟踪长度子条件。在此基础上，若第四轧机出口的实际带钢厚度满足上述带钢厚度子条件，则判定第四轧机满足预设触发条件，从而将第四轧机的轧制模式由上述的恒定轧制力模式切换到预设的标准轧制模式。
若当前时刻得到的带钢跟踪长度大于L0+L1-2+L2-3+L3-4+L4-5，则可以认为带钢的预设基准点已到达第五轧机，从而判定第五轧机满足带钢跟踪长度子条件。在此基础上，若第五轧机出口的实际带钢厚度满足上述带钢厚度子条件，则判定第五轧机满足预设触发条件，从而将第五轧机的轧制模式由上述的恒定轧制力模式切换到预设的标准轧制模式。
待第一轧机至第五轧机均由恒定轧制力模式切换到标准轧制模式，即完成了酸轧机组的原料板启车。
需要说明的是，酸轧机组每次停机后，中间仍然穿有未完成轧制的带钢，因此，在确保本次原料板启车进料的带钢到达相应轧机的情况下，轧机出口的实际带钢厚度才是单纯在上述恒定轧制力模式下轧制得到的，这个时候检测到的轧机出口的实际带钢厚度才是恒定轧制力模式下的实际带钢厚度。因此，通过设置带钢长度跟踪子条件，有利于提高所得到的实际带钢厚度的可靠性，从而提高轧机的上述带钢厚度子条件判断结果的可靠性，更准确地触发轧机从恒定轧制力模式到标准轧制模式的切换。
综上所述，本说明书实施例提供的原料板启车控制方法，通过设置恒定轧制力模式以及预设触发条件，先按照恒定轧制力，控制酸轧机组进行原料板启车，期间保持各轧机的轧制力恒定不变，再分别针对每个轧机，在轧机满足预设触发条件时，将轧机的轧制模式由恒定轧制力模式切换到标准轧制模式，自动完成原料板启车，避免人为调整造成的断带风险，实现原料板启车到稳定轧制的平稳过渡，提高原料板启车过程的稳定性。
第二方面，本发明实施例还提供了一种原料板启车控制装置，应用于酸轧机组。如图3所示，该原料板启车控制装置30包括：
启动模块31，用于响应于原料板启车指令，启动恒定轧制力模式，按照恒定轧制力，控制所述酸轧机组进行原料板启车，其中，所述酸轧机组中每个轧机的轧制力分别为预先针对该轧机配置的初始轧制力；
切换模块32，用于针对所述每个轧机，获取所述轧机出口的实际带钢厚度，基于所述实际带钢厚度，判断所述轧机是否满足预设触发条件，若是，则将所述轧机的轧制模式由所述恒定轧制力模式切换到预设的标准轧制模式，其中，所述预设触发条件为所述恒定轧制力模式下轧机出口的实际带钢厚度达到预设要求的检测条件。
在一种可选的实施例中，上述预设触发条件包括带钢厚度子条件，此时，上述切换模块32用于：
获取所述轧机出口的实际带钢厚度与目标厚度之间的差异值；
判断所述差异值是否小于预设偏差阈值，若是，则判定所述轧机满足所述带钢厚度子条件。
在一种可选的实施例中，上述预设触发条件还包括带钢跟踪长度子条件，此时，上述切换模块32还用于：
获取从初始时刻开始至当前时刻，所述酸轧机组的原料板进料长度，作为带钢跟踪长度；
若所述带钢跟踪长度大于所述轧机的基准通过长度，则判定所述轧机满足所述带钢跟踪长度子条件，其中，所述轧机的基准通过长度为当所述轧机的入口带钢厚度以及出口带钢厚度为设定值时，从预设基准点到所述轧机入口之间的带钢对应的原料板长度；
若所述轧机满足所述带钢厚度子条件，且满足所述带钢跟踪长度子条件，则判定所述轧机满足所述预设触发条件。
在一种可选的实施例中，酸轧机组依次包括第一轧机、第二轧机、第三轧机、第四轧机和第五轧机。所述第一轧机的基准通过长度为从预设基准点到所述第一轧机入口的原料板长度。所述第二轧机、第二轧机、第三轧机、第四轧机以及第五轧机的基准通过长度分别为：前一个轧机的基准通过长度加上前一个轧机与当前轧机之间的目标带钢长度，所述目标带钢长度根据前一个轧机入口的带钢厚度设定值、前一个轧机出口的带钢厚度设定值、以及前一个轧机与当前轧机之间的距离得到。
在一种可选的实施例中，上述目标带钢长度为：前一个轧机出口的带钢厚度设定值除以前一个轧机入口的带钢厚度设定值，再乘以前一个轧机与当前轧机之间的距离。
在一种可选的实施例中，酸轧机组依次包括第一轧机、第二轧机、第三轧机、第四轧机和第五轧机。所述第一轧机的初始轧制力为所述第一轧机的设定轧制力的85％至95％；所述第二轧机的初始轧制力为所述第二轧机的设定轧制力的105％至115％；所述第三轧机的初始轧制力为所述第三轧机的设定轧制力的115％至125％；所述第四轧机的初始轧制力为所述第四轧机的设定轧制力的115％至125％；所述第五轧机的初始轧制力为所述第五轧机的设定轧制力的100％至110％。
在一种可选的实施例中，所述第一轧机的初始轧制力为所述第一轧机的设定轧制力的90％；所述第二轧机的初始轧制力为所述第二轧机的设定轧制力的110％；所述第三轧机的初始轧制力为所述第三轧机的设定轧制力的120％；所述第四轧机的初始轧制力为所述第四轧机的设定轧制力的120％；所述第五轧机的初始轧制力为所述第五轧机的设定轧制力的105％。
在一种可选的实施例中，上述原料板启车控制装置30还包括：监测模块，用于监测用户是否执行用于触发原料板启车指令的预设操作，若是，则触发原料板启车指令。
需要说明的是，本发明实施例所提供的原料板启车控制装置30，其中各个模块执行操作的具体方式已经在上述第一方面提供的方法实施例中进行了详细描述，具体实施过程可以参照上述第一方面提供的方法实施例，此处将不做详细阐述说明。
第三方面，本发明实施例还提供了一种原料板启车控制系统，包括酸轧机组和控制单元，酸轧机组与控制单元连接。其中，控制单元包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序。处理器执行该程序时实现上述第一方面中任一实施例提供的原料板启车控制方法的步骤。具体实施过程可以参照上述第一方面提供的方法实施例，此处将不做详细阐述说明。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种原料板启车控制方法，其特征在于，应用于酸轧机组，所述方法包括：
响应于原料板启车指令，启动恒定轧制力模式，按照恒定轧制力，控制所述酸轧机组进行原料板启车，其中，所述酸轧机组中每个轧机的轧制力分别为预先针对该轧机配置的初始轧制力；
针对所述每个轧机，获取所述轧机出口的实际带钢厚度，基于所述实际带钢厚度，判断所述轧机是否满足预设触发条件，若是，则将所述轧机的轧制模式由所述恒定轧制力模式切换到预设的标准轧制模式，其中，所述预设触发条件为所述恒定轧制力模式下所述轧机出口的实际带钢厚度达到预设要求的检测条件。
2.根据权利要求1所述的原料板启车控制方法，其特征在于，所述预设触发条件包括带钢厚度子条件，所述基于所述实际带钢厚度，判断所述轧机是否满足预设触发条件，包括：
获取所述轧机出口的实际带钢厚度与目标厚度之间的差异值；
判断所述差异值是否小于预设偏差阈值，若是，则判定所述轧机满足所述带钢厚度子条件。
3.根据权利要求2所述的原料板启车控制方法，其特征在于，所述预设触发条件还包括带钢跟踪长度子条件，所述基于所述实际带钢厚度，判断所述轧机是否满足预设触发条件，还包括：
获取从初始时刻开始至当前时刻，所述酸轧机组的原料板进料长度，作为带钢跟踪长度；
若所述带钢跟踪长度大于所述轧机的基准通过长度，则判定所述轧机满足所述带钢跟踪长度子条件，其中，所述轧机的基准通过长度为当所述轧机的入口带钢厚度以及出口带钢厚度为设定值时，从预设基准点到所述轧机入口之间的带钢对应的原料板长度；
若所述轧机满足所述带钢厚度子条件，且满足所述带钢跟踪长度子条件，则判定所述轧机满足所述预设触发条件。
4.根据权利要求3所述的原料板启车控制方法，其特征在于，所述酸轧机组依次包括第一轧机、第二轧机、第三轧机、第四轧机和第五轧机，
所述第一轧机的基准通过长度为从预设基准点到所述第一轧机入口的原料板长度；
所述第二轧机、第二轧机、第三轧机、第四轧机以及第五轧机的基准通过长度分别为：前一个轧机的基准通过长度加上前一个轧机与当前轧机之间的目标带钢长度，所述目标带钢长度根据前一个轧机入口的带钢厚度设定值、前一个轧机出口的带钢厚度设定值、以及前一个轧机与当前轧机之间的距离得到。
5.根据权利要求4所述的原料板启车控制方法，其特征在于，所述目标带钢长度为：前一个轧机出口的带钢厚度设定值除以前一个轧机入口的带钢厚度设定值，再乘以前一个轧机与当前轧机之间的距离。
6.根据权利要求1所述的原料板启车控制方法，其特征在于，所述酸轧机组依次包括第一轧机、第二轧机、第三轧机、第四轧机和第五轧机，
所述第一轧机的初始轧制力为所述第一轧机的设定轧制力的85％至95％；
所述第二轧机的初始轧制力为所述第二轧机的设定轧制力的105％至115％；
所述第三轧机的初始轧制力为所述第三轧机的设定轧制力的115％至125％；
所述第四轧机的初始轧制力为所述第四轧机的设定轧制力的115％至125％；
所述第五轧机的初始轧制力为所述第五轧机的设定轧制力的100％至110％。
7.根据权利要求6所述的原料板启车控制方法，其特征在于，
所述第一轧机的初始轧制力为所述第一轧机的设定轧制力的90％；
所述第二轧机的初始轧制力为所述第二轧机的设定轧制力的110％；
所述第三轧机的初始轧制力为所述第三轧机的设定轧制力的120％；
所述第四轧机的初始轧制力为所述第四轧机的设定轧制力的120％；
所述第五轧机的初始轧制力为所述第五轧机的设定轧制力的105％。
8.根据权利要求1所述的原料板启车控制方法，其特征在于，所述响应于原料板启车指令，启动恒定轧制力模式之前，还包括：
监测用户是否执行用于触发原料板启车指令的预设操作，若是，则触发原料板启车指令。
9.一种原料板启车控制装置，其特征在于，应用于酸轧机组，所述装置包括：
启动模块，用于响应于原料板启车指令，启动恒定轧制力模式，按照恒定轧制力，控制所述酸轧机组进行原料板启车，其中，所述酸轧机组中每个轧机的轧制力分别为预先针对该轧机配置的初始轧制力；
切换模块，用于针对所述每个轧机，获取所述轧机出口的实际带钢厚度，基于所述实际带钢厚度，判断所述轧机是否满足预设触发条件，若是，则将所述轧机的轧制模式由所述恒定轧制力模式切换到预设的标准轧制模式，其中，所述预设触发条件为所述恒定轧制力模式下所述轧机出口的实际带钢厚度达到预设要求的检测条件。
10.一种原料板启车控制系统，其特征在于，包括酸轧机组和控制单元，所述酸轧机组与所述控制单元连接，
所述控制单元包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现权利要求1-8任一项所述方法的步骤。
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