CN112718429A - 一种减少钛基合金热旋压成形过程中氧化缺陷的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种减少钛基合金热旋压成形过程中氧化缺陷的方法，属于钛合金材料塑性成形技术领域。本发明在钛基合金坯料表面涂覆一层石墨底层，有利于后期水基玻璃抗氧化涂层的清除；水基玻璃抗氧化涂层在高温热旋压时能迅速融化形成具有化学惰性、粘滞的致密熔膜，具有一定的机械强度、润湿性、热稳定性并能在较长时间加热条件下粘度变化不大的特性。本发明通过在坯料表层喷涂抗氧化涂层，在坯料表面形成一层致密的具有一定流动粘滞的隔氧层，阻断钛合金的吸氧途径，减少氧化缺陷的产生；旋压成形后，采用碱洗和酸洗相结合的方法，对旋压件表面进行处理，可以有效清除表层残留抗氧化涂层，保证钛合金构件良好的表面质量。

Description

一种减少钛基合金热旋压成形过程中氧化缺陷的方法
技术领域
本发明涉及钛合金材料塑性成形技术领域，尤其涉及一种减少钛基合金热旋压成形过程中氧化缺陷的方法。
背景技术
钛基合金因具有高比强度、耐热耐腐蚀和较好的中温性能等显著优点，在航空航天、兵器工业、生物化工等领域获得了广泛的应用。然而，钛基合金室温塑性差，其塑性成形需要在高温条件下进行。热旋压成形具有降低变形抗力、提高成形质量等优点而被广泛用于钛基合金的加工。
由于钛基合金在较高温度下具有很强的氧吸附作用，高温氧化对其热稳定性具有较大影响。一方面高温钛合金含铝量较低，不足以在表面形成连续致密的保护性Al2O3氧化膜，高温氧化时形成以多孔TiO2为主的氧化膜，抗氧化性能差；另一方面氧渗透到基体中与钛形成固溶体，使钛基合金塑性明显下降。因此，在热旋压过程中火焰持续加热变形区域，在高温条件下经历多道次旋压过程，钛基合金表层氧化严重，会形成硬而脆的氧化皮和渗氧层，使钛基合金力学性能下降，对后续塑形加工造成困难。
发明内容
本发明的目的在于提供一种减少钛基合金热旋压成形过程中氧化缺陷的方法，可有效减少钛基合金热旋压成形过程的氧化缺陷，提高钛基合金旋压件表面质量。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种减少钛基合金热旋压成形过程中氧化缺陷的方法，包括以下步骤：
在钛基合金坯料表面涂覆水基石墨，形成石墨底层；
在所述石墨底层的表面涂覆水基玻璃，形成抗氧化涂层，得到中间坯料；
将所述中间坯料进行热旋压成形，将所得旋压件表面依次进行碱洗和酸洗。
优选的，所述水基石墨中石墨的质量含量为15～30％，余量为水；所述石墨的粒径为5000～10000目。
优选的，所述水基玻璃中玻璃的质量含量为70～85％，余量为水；以质量百分含量计，所述水基玻璃中玻璃的化学组成包括：Al2O32～4％、Na2O15～20％、B2O317～20％、CaO4～8％、MgO0～2％、Li2O1～2％、ZnO0～3％、K2O1～3％和SiO2余量。
优选的，涂覆水基石墨前，还包括将所述钛合金坯料预热至150～200℃。
优选的，涂覆水基玻璃前，还包括将附着有石墨底层的钛基合金坯料预热至300～400℃。
优选的，所述石墨底层的厚度为50～100μm。
优选的，所述抗氧化涂层的厚度在40μm以上。
优选的，所述钛基合金坯料的组成包括：Ti-6.5Al-2Zr-1Mo-1V、Ti-22Al-24Nb-0.5Mo或Ti-22Al-25Nb。
优选的，所述热旋压成形时中间坯料的温度为600～1200℃。
优选的，以质量分数计，所述碱洗采用的碱洗液包括15～24％的NaOH、5～8％的NaNO3和余量的H2O；以质量分数计，所述酸洗采用的酸洗液包括5～10％的HF、30～40％的HNO3和余量的H2O。
本发明提供了一种减少钛基合金热旋压成形过程中氧化缺陷的方法，包括以下步骤：在钛基合金坯料表面涂覆水基石墨，形成石墨底层；在所述石墨底层的表面涂覆水基玻璃，形成抗氧化涂层，得到中间坯料；将所述中间坯料进行热旋压成形，将所得旋压件表面依次进行碱洗和酸洗。
本发明在钛基合金坯料表面涂覆一层石墨底层，有利于后期水基玻璃抗氧化涂层的清除；水基玻璃抗氧化涂层在高温热旋压时能迅速融化形成具有化学惰性、粘滞的致密熔膜，具有一定的机械强度、润湿性、热稳定性并能在较长时间加热条件下粘度变化不大的特性。本发明通过在坯料表层喷涂抗氧化涂层，在坯料表面形成一层致密的具有一定流动粘滞的隔氧层，阻断钛合金的吸氧途径，减少氧化缺陷的产生；旋压成形后，采用碱洗和酸洗相结合的方法，对旋压件表面进行处理，可以有效清除表层残留抗氧化涂层，保证钛合金构件良好的表面质量。
附图说明
图1为实施例1和对比例1成形件氧化膜厚度对比图；
图2为实施例2和对比例2成形件氧化膜厚度对比图；
图3为实施例3和对比例3成形件氧化膜厚度对比图；
图4为实施例3和对比例3热旋压90min后，成形件断面SEM形貌以及能谱对比图；
图5为对比例4以及实施例4～6的成形件含氧量对比图；
图6为对比例5以及实施例7～9的成形件含氧量对比图；
图7为对比例6以及实施例10～12的成形件含氧量对比图。
具体实施方式
本发明提供了一种减少钛基合金热旋压成形过程中氧化缺陷的方法，包括以下步骤：
在钛基合金坯料表面涂覆水基石墨，形成石墨底层；
在所述石墨底层的表面涂覆水基玻璃，形成抗氧化涂层，得到中间坯料；
将所述中间坯料进行热旋压成形，将所得旋压件表面依次进行碱洗和酸洗去除。
本发明在钛基合金坯料表面涂覆水基石墨，形成石墨底层。
本发明对所述钛基合金坯料的组成没有特殊要求，本领域熟知组成的钛基合金坯料均可，具体的可以为但不局限于Ti-6.5Al-2Zr-1Mo-1V、Ti-22Al-24Nb-0.5Mo或Ti-22Al-25Nb。
涂覆前，本发明优选还包括清理钛基合金坯料表层的油污杂质。本发明对所述清理的方式没有特殊要求，采用本领域熟知的清理方式即可。
本发明优选将钛基合金坯料预热至150～200℃，然后再喷涂水基石墨。在本发明中，所述钛基合金坯料的预热温度更优选为160～180℃。本发明将钛基合金坯料进行预热，有利于石墨的附着。在本发明中，所述水基石墨优选由石墨分散于水中得到；所述水基石墨中石墨的质量含量优选为15～30％，更优选为17～28％，进一步优选为20～25％。在本发明中，所述石墨的粒径优选为5000～10000目，更优选为6000～9000目，进一步优选为7000～8000目。
在本发明中，所述水基石墨的涂覆方式优选为喷涂。本发明优选采用气压枪在预热的钛基合金坯料表面均匀喷涂水基石墨，待水基石墨干燥后进行检查，对漏涂，剥落部分进行补涂，保证整个钛基合金坯料表层涂层完整，在钛基合金坯料表面形成石墨底层。
在本发明中，所述石墨底层的厚度优选为50～100μm，更优选为60～90μm，进一步优选为70～80μm。本发明将石墨底层的厚度控制在上述范围，一方面可防止影响水基玻璃的涂覆效果以及热旋压成形过程中温度的传导，另一方面在碱洗和酸洗过程中还可以起到良好的耐酸、耐碱、耐腐蚀的防护效果。
在钛基合金坯料表面形成石墨底层后，本发明在所述石墨底层的表面涂覆水基玻璃，形成抗氧化涂层，得到中间坯料。
涂覆水基玻璃前，本发明优选将附着有石墨底层的钛基合金坯料进行预热，所述预热的温度优选为300～400℃，更优选为320～380℃，进一步优选为340～360℃。本发明将附着有石墨底层的钛基合金坯料进行预热，有利于水基玻璃的附着。
在本发明中，所述水基玻璃中玻璃的质量含量优选为70～85％，更优选为75～80％；余量为水。以质量百分含量计，所述水基玻璃中玻璃的化学组成优选包括：Al2O3 2～4％、Na2O15～20％、B2O3 17～20％、CaO4～8％、MgO0～2％、Li2O1～2％、ZnO0～3％、K2O1～3％和SiO2余量，更优选包括：Al2O32％、Na2O15％、B2O3 20％、CaO4％、MgO1％、Li2O2％、ZnO3％、K2O3％和SiO2余量。本发明采用上述配比的水基玻璃，使得水基玻璃可以适用于600～1200℃钛基合金的热旋压成形。
本发明优选采用气压枪在预热后的附着有石墨底层的钛基合金坯料表面均匀喷涂水基玻璃，待水基玻璃干燥后进行检查，对漏涂，剥落部分进行补涂，保证整个试件表层涂层完整，在石墨底层的表面形成抗氧化涂层，得到中间坯料。
在本发明中，所述抗氧化涂层的厚度优选为40μm以上，更优选为80μm以上，最优选为80～120μm。本发明将抗氧化涂层的厚度控制在上述范围，有利于防止热旋压过程形成氧化层，降低吸氧量。
本发明通过在钛基合金坯料表层喷涂抗氧化涂层，在高温热旋压过程中坯料表面会形成一层致密的具有一定流动粘滞的隔氧层，阻断钛合金的吸氧途径，减少氧化缺陷的产生。
得到中间坯料后，本发明将所述中间坯料进行热旋压成形，得到旋压件。
本发明对所述热旋压的过程和参数没有特殊要求，采用本领域熟知的热旋压过程和参数即可。在本发明中，所述热旋压成形时中间坯料的温度优选为600～1200℃，更优选为700～1100℃，进一步优选为800～1000℃。
完成所述热旋压后，本发明对所得旋压件表面依次进行碱洗和酸洗。在本发明中，以质量分数计，所述碱洗采用的碱洗液优选包括15～24％的NaOH、5～8％的NaNO3和余量的H2O，更优选包括15％的NaOH、5％的NaNO3和余量的H2O；以质量分数计，所述酸洗采用的酸洗液包括5％～10％的HF、30％～40％的HNO3和余量的H2O，更优选包括5％的HF、40％的HNO3和余量的H2O。本发明采用碱洗和酸洗相结合的方法，对旋压件表面进行处理，可以有效清除表层残留抗氧化涂层，保证钛合金构件良好的表面质量。
下面结合实施例对本发明提供的减少钛基合金热旋压成形过程中氧化缺陷的方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
Ti-6.5Al-2Zr-1Mo-1V钛合金筒形件热旋压
步骤一：清理坯料表层油污杂质，预热至150～200℃后使用气压枪均匀喷涂水基石墨(水基石墨的质量浓度为20％，石墨粒径为6000目)，约5min后涂层干燥进行检查，对漏涂、剥落部分进行补涂，保证整个坯料表层涂层完整，形成的石墨底层厚度约为60μm。
步骤二：将附着有石墨底层的坯料预热至300～400℃后使用气压枪均匀喷涂水基玻璃(质量浓度为80％)，约5min后涂层干燥进行检查，对漏涂、剥落部分进行补涂，保证整个坯料表层涂层完整，在石墨底层表面形成抗氧化涂层(厚度为80μm)，得到中间坯料。以质量百分含量计，水基玻璃中玻璃成分包括：Al2O3 2％、Na2O15％、B2O3 20％、CaO4％、MgO1％、Li2O2％、ZnO3％、K2O3％和SiO2余量。
步骤三：将所述中间坯料安装在旋压机的芯轴上；旋压机的旋轮所用钢的材质为热作模具钢，旋压芯轴采用铸造高温合金。钛基合金坯料采用压板与旋压芯轴之间连接。
步骤四：使用火焰枪预热旋压机的芯模和旋轮，火焰枪采用氧气-丙烷火焰，旋压芯轴加热至200～350℃、旋轮加热至100～200℃。
步骤五：用火焰枪加热将钛合金坯料预热至600℃。
步骤六：开动旋压机，使得芯轴转动，中间坯料与旋压机芯轴一起转动，但不开启轴向进给。利用火焰枪加热，将中间坯料加热至旋压温度750℃，随后开始轴向进给，进行热旋压。通过红外热成像仪实时监控旋轮前端待成形区域的温度；当旋轮前端坯料的温度高于或低于750℃时，调节火焰大小，进行修正。
步骤七：热旋压30min后，依次进行碱洗和酸洗(以质量分数计，所述碱洗采用的碱洗液为15％的NaOH、5％的NaNO3和80％的H2O；以质量分数计，所述酸洗采用的酸洗液包括5％的HF、40％的HNO3和55％的H2O)，得到成形件。
实施例2
与实施例1的不同之处仅在于热旋压的时间为60min。
实施例3
与实施例1的不同之处仅在于热旋压的时间为90min。
对比例1
与实施例1的不同之处在于，不喷涂水基石墨和水基玻璃。
对比例2
与实施例2的不同之处在于，不喷涂水基石墨和水基玻璃。
对比例3
与实施例3的不同之处在于，不喷涂水基石墨和水基玻璃。
采用SEM对实施例1～3及对比例1～3的成形件进行表面观察，结果如图1～3所示。图1为实施例1和对比例1成形件氧化膜厚度对比图；其中，(a)为实施例1成形件氧化膜厚度SEM图，(b)为对比例1成形件氧化膜厚度SEM图；图2为实施例2和对比例2成形件氧化膜厚度对比图，其中，(a)为实施例2成形件氧化膜厚度SEM图，(b)为对比例2成形件氧化膜厚度SEM图；图3为实施例3和对比例3成形件氧化膜厚度对比图，其中，(a)为实施例3成形件氧化膜厚度SEM图，(b)为对比例3成形件氧化膜厚度SEM图。
图1～3显示，经30min热旋压后，有/无抗氧化涂层保护的成形件氧化层厚为45/50μm；经60min热旋压后，有/无抗氧化涂层保护的成形件氧化层厚为50/60μm；经90min热旋压后，有/无抗氧化涂层保护的成形件氧化层厚为60/200μm，具体数据如表1所示。图1～3和表1的结果表明，随着热旋压时间的增加表层氧化膜厚度逐渐增加，没有涂覆抗氧化涂层的成形件氧化严重，且随着热旋压时间延长，氧化膜厚度增加变得剧烈；而涂覆抗氧化涂层后，随着氧化时间增加，氧化膜厚度增加较为缓慢，说明在热旋压过程中，抗氧化涂层在坯料表层形成一层保护膜，可以一定程度上减缓钛基合金的表面氧化。
图4为实施例3和对比例3热旋压90min后，成形件断面SEM形貌以及能谱对比图。图4中，(a)为对比例3的成形件断面处的选区能谱，(a)中附图为成形件断面SEM结果，(b)为实施例3的成形件断面处的选区能谱，(b)中附图为成形件断面SEM结果。经对比可以发现，在有氧化涂层保护的情况下，经90min热旋压(即实施例3)后，材料的氧化层厚度仅为60μm，同时氧化层内含氧量也由1.1下降至0.5。说明抗氧化涂层对材料的吸氧有较强的阻碍作用。
此外，本发明还对实施例3“碱洗和酸洗”前后进行了氢含量测试，测试结果见表2。由表2可知，旋压成形过程喷涂抗氧化涂层后，成形获得的工件氢含量满足目标零件要求(要求氢含量要低于0.05％)。
表1实施例1～3及对比例1～3氧化层厚度(μm)
Figure BDA0002843175860000071
表2H含量测试结果(质量百分比％)
Figure BDA0002843175860000072
实施例4
Ti2AlNb合金锥形件热旋压
步骤一：清理Ti2AlNb合金坯料表层油污杂质，预热至150～200℃后使用气压枪均匀喷涂石墨涂层(水基石墨的质量浓度为20％，石墨粒径为10000目)，约5min后涂层干燥进行检查，对漏涂、剥落部分进行补涂，保证整个试件表层涂层完整，形成的石墨底层厚度为60μm。
步骤二：将附着有石墨底层的坯料至300～400℃后使用气压枪进行均匀喷涂水基玻璃(质量浓度为82％)，约5min后涂层干燥进行检查，对漏涂、剥落部分进行补涂，保证整个试件表层涂层完整，在石墨底层表面形成抗氧化涂层(厚度为80μm)，得到中间坯料。以质量百分含量计，水基玻璃中玻璃成分包括：Al2O3 2％、Na2O15％、B2O3 20％、CaO4％、MgO1％、Li2O2％、ZnO3％、K2O3％和SiO2余量。
步骤三：将所述中间坯料安装在旋压机的锥形芯轴(半锥角30°)上。
旋压机的旋轮所用钢的材质为热作模具钢，旋压芯轴采用GH4169高温合金，Ti2AlNb合金坯料采用压板与旋压芯轴之间连接。
步骤四：使用火焰枪预热旋压机的芯模和旋轮。
火焰枪采用氧气-丙烷火焰，旋压芯轴加热至600～650℃、旋轮加热至250～350℃。
步骤五：用火焰加热将中间坯料预热至800℃。
步骤六：开动旋压机，使得芯轴转动中间坯料与旋压机芯轴一起转动，但不开启轴向进给。利用火焰加热，将Ti2AlNb合金坯料加热至旋压温度950℃，随后开始轴向进给，进行旋压。通过红外热成像仪实时监控旋轮前端待成形区域的温度；当旋轮前端坯料的温度高于或低于950℃时，调节火焰大小，进行修正。
步骤七：热旋压30min后，采用碱洗和酸洗相结合的方法，对工件表层进行处理，得到成形件。
实施例5～12以及对比例4～6
与实施例4的不同之处仅在于抗氧化涂层的厚度或热旋压时间，具体的抗氧化涂层厚度和热旋压时间见表3。
表3对比例4～6及实施例4～12的抗氧化涂层厚度、热旋压时间、氧化层深度和外表层氧元素含量
抗氧化涂层厚度 热旋压时间 氧化层深度 外表层氧元素含量
对比例4 0μm 30min 20μm 20at.％～25at.％
实施例4 40μm 30min 15μm 5at.％～10at.％
实施例5 80μm 30min / 0at.％～5at.％
实施例6 120μm 30min / 0at.％～5at.％
对比例5 0μm 60min 24μm 20at.％～25at.％
实施例7 40μm 60min 17μm 20at.％～25at.％
实施例8 80μm 60min / 0at.％～10at.％
实施例9 120μm 60min / 0at.％～7at.％
对比例6 0μm 90min 30μm 25at.％～30at.％
实施例10 40μm 90min 20μm 25at.％～30at.％
实施例11 80μm 90min / 0at.％～10at.％
实施例12 120μm 90min / 0at.％～7at.％
图5～7是实施例4～12以及对比例4～6(热旋压温度为950℃、热旋压30/60/90min，抗氧化涂层厚度为0/40/80/120μm)得到的Ti2AlNb合金成形件含氧量对比图，具体的，图5为对比例4以及实施例4～6的成形件含氧量对比图；其中，(a)为对比例4的成形件含氧量随表面深度的变化图，(b)为实施例4的成形件含氧量随表面深度的变化图，(c)为实施例5的成形件含氧量随表面深度的变化图，(d)为实施例6的成形件含氧量随表面深度的变化图；图6为对比例5以及实施例7～9的成形件含氧量对比图；其中，(a)为对比例5的成形件含氧量随表面深度的变化图，(b)为实施例7的成形件含氧量随表面深度的变化图，(c)为实施例8的成形件含氧量随表面深度的变化图，(d)为实施例9的成形件含氧量随表面深度的变化图；图7为对比例6以及实施例10～12的成形件含氧量对比图，其中，(a)为对比例6的成形件含氧量随表面深度的变化图，(b)为实施例10的成形件含氧量随表面深度的变化图，(c)为实施例11的成形件含氧量随表面深度的变化图，(d)为实施例12的成形件含氧量随表面深度的变化图。图5～7中，横坐标为距离成形件表面的深度，纵坐标为成形件的含氧量。
图5显示，经30min热旋压，当抗氧化涂层厚度为0μm(对比例4)时，成形件外表层(0～20μm)的氧元素含量区间为20at.％～25at.％；当涂层厚度为40μm(实施例4)时，成形件外表层(0～20μm)的氧元素含量区间缩小为5at.％～10at.％；当涂层厚度为80μm(实施例5)和120μm(实施例6)时，成形件外表层(0～20μm)氧元素含量区间进一步缩小为0at.％～5at.％。
图6显示，经60min热旋压，当抗氧化涂层厚度为0μm(对比例5)和40μm(实施例7)时，成形件外表层(0～20μm)氧元素含量，均在20at.％～25at.％；当涂层厚度增加至80μm(实施例8)时，成形件外表层(0～20μm)氧元素含量在0at.％～10at.％，涂层厚度增加至120μm(实施例9)时，成形件外表层(0～20μm)氧元素含量在0at.％～7at.％。
图7显示，经90min热旋压后，当抗氧化涂层厚度为0μm(对比例6)和40μm(实施例10)时，成形件外表层(0～20μm)氧元素含量在25at.％～30at.％，涂层厚度增加至80μm(实施例11)时，成形件外表层(0～20μm)氧元素含量在0at.％～10at.％，涂层厚度增加至120μm(实施例12)后，成形件外表层(0～20μm)氧元素含量在0at.％～7at.％。
此外，本发明还对实施例4～12以及对比例4～6成形件的氧化层厚度进行了测试，结果见表3。
由图5～7及表3的结果可知，当抗氧化涂层厚度为0μm时，随着热旋压时间的增长，成形件的氧化层深度从20μm增加至30μm，最高氧元素含量从25at.％增加至30at.％；当抗氧化涂层厚度为40μm时，随着热旋压时间的增长，坯料的氧化层深度从15μm增加至20μm，最高氧元素含量从10at.％增加至27at.％；当抗氧化涂层厚度为80μm和120μm时，随热旋压时间的增长，坯料均无明显氧化层出现，最高氧元素含量仅从7at.％增加至9at.％。坯料的氧化层深度数据如表3所示。因此，当抗氧化涂层厚度达到80μm时，高温抗氧化涂层即可对Ti2AlNb表层起到良好的防护作用，有效减缓表面的氧化。
此外，本发明还对实施例11“碱洗和酸洗”前后进行了氢含量测试，测试结果见表4。由表4可知，旋压成形过程喷涂抗氧化涂层后，成形获得的工件氢含量满足目标零件要求(要求小于0.05％为合格)
表4H含量测试结果(质量百分比％)
Figure BDA0002843175860000111
由以上实施例和对比例可知，本发明通过在钛合金表面涂覆一层抗氧化涂层，可有效减少钛基合金热旋压成形过程的氧化缺陷，提高钛基合金旋压件表面质量。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种减少钛基合金热旋压成形过程中氧化缺陷的方法，其特征在于，包括以下步骤：
在钛基合金坯料表面涂覆水基石墨，形成石墨底层；
在所述石墨底层的表面涂覆水基玻璃，形成抗氧化涂层，得到中间坯料；
将所述中间坯料进行热旋压成形，将所得旋压件表面依次进行碱洗和酸洗。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水基石墨中石墨的质量含量为15～30％，余量为水；所述石墨的粒径为5000～10000目。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水基玻璃中玻璃的质量含量为70～85％，余量为水；以质量百分含量计，所述水基玻璃中玻璃的化学组成包括：Al2O32～4％、Na2O 15～20％、B2O317～20％、CaO 4～8％、MgO 0～2％、Li2O 1～2％、ZnO 0～3％、K2O 1～3％和SiO2余量。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，涂覆水基石墨前，还包括将所述钛合金坯料预热至150～200℃。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，涂覆水基玻璃前，还包括将附着有石墨底层的钛基合金坯料预热至300～400℃。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述石墨底层的厚度为50～100μm。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述抗氧化涂层的厚度在40μm以上。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述钛基合金坯料的组成包括：Ti-6.5Al-2Zr-1Mo-1V、Ti-22Al-24Nb-0.5Mo或Ti-22Al-25Nb。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述热旋压成形时中间坯料的温度为600～1200℃。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以质量分数计，所述碱洗采用的碱洗液包括15～24％的NaOH、5～8％的NaNO3和余量的H2O；以质量分数计，所述酸洗采用的酸洗液包括5～10％的HF、30～40％的HNO3和余量的H2O。
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