CN112708816A - 一种压铸件及其表面处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种压铸件，包括以下重量份计原料组成：三氧化二铝18‑40份，二氧化锰8‑16份，硫酸铜8‑15份，铁精粉4‑10份，铬钼钢3‑6份，二氧化硅5‑10份，黄铜2‑9份，马口铁3‑8份，氢氧化镍5‑10份，菱镁矿12‑36份。本发明还公开了一种压铸件的表面处理方法，包括以下步骤：S1.取压铸件；S2.表面预处理；S3.光阻涂布；S4.光照显影；S5.蚀刻处理；S6.光阻剥离；S7.保光处理。本发明中的压铸件通过加入三氧化二铝，二氧化锰，硫酸铜，铁精粉，铬钼钢，二氧化硅，黄铜，马口铁，氢氧化镍，菱镁矿，并通过调整组成配比，能够有效降低压铸件中的流痕率和气泡率。

Description

一种压铸件及其表面处理方法
技术领域
本发明属于压铸件技术领域，具体涉及一种压铸件及其表面处理方法。
背景技术
压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做压铸件。压铸件在不同的地方有不同的叫法，如压铸零件、压力铸件、压铸件、压铸铝、压铸锌件、压铸铜件、铜压铸件、锌压铸件、铝压铸件铝压铸件、铝压合金铸件、铝合金压铸零件等，然而市面上各种的压铸件及其表面处理方法仍存在各种各样的问题。
如授权公告号为CN108355931A所公开的一种压铸件表面处理工艺，其虽然有效减少成品漆膜的鼓包现象，但是并未解决现有压铸件及其表面处理方法还存在的问题：不方便降低压铸件中的流痕率和气泡率，不利于遮蔽压铸件表面的瑕疵和压铸成品良率，为此我们提出一种压铸件及其表面处理方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种压铸件及其表面处理方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压铸件，包括以下重量份计原料组成：三氧化二铝18-40份，二氧化锰8-16份，硫酸铜8-15份，铁精粉4-10份，铬钼钢3-6份，二氧化硅5-10份，黄铜2-9份，马口铁3-8份，氢氧化镍5-10份，菱镁矿12-36份。
优选的，包括以下重量份计原料组成：三氧化二铝30份，二氧化锰12份，硫酸铜12份，铁精粉6份，铬钼钢5份，二氧化硅7份，黄铜6份，马口铁6份，氢氧化镍7份，菱镁矿24份。
优选的，所述压铸件的制备工艺包括以下步骤：
S1.配料：按照重量份计组成称量原料：三氧化二铝18-40份，二氧化锰8-16份，硫酸铜8-15份，铁精粉4-10份，铬钼钢3-6份，二氧化硅5-10份，黄铜2-9份，马口铁3-8份，氢氧化镍5-10份，菱镁矿12-36份；
S2.制备熔融状合金：将S1中的原料在熔炼炉中熔融、细化、精炼，调整成分，得熔融状合金；
S3.模具准备：根据待铸造铸件的形状制备金属模具，将模具预热到70-140℃，接着置入压铸模用涂料中浸涂，然后转入到50-90℃的温度下烘干；
S4.制备压铸件：将S3中准备好的模具预热到260-400℃，将S2中熔融状合金浇铸到预热好的模具中，压铸成型，得到压铸件。
优选的，所述S3中压铸模用涂料的原料组合物包括以下重量份的原料：莫来石粉40-65份、碳源4-16份、低熔点玻璃粉8-16份、氧化镁16-32份、无机粘结剂28-50份、去离子水75-120份。
优选的，所述莫来石粉的粒度为240-320目，所述氧化镁的粒度为180-320目。
优选的，包括以下步骤：
S1.取压铸件；
S2.表面预处理；
S3.光阻涂布；
S4.光照显影；
S5.蚀刻处理；
S6.光阻剥离；
S7.保光处理。
优选的，所述S2中的表面预处理为阳极氧化处理，包括以下步骤：脱脂→出光→第一次中和→手动水洗→阳极氧化→第二次中和→染色→封孔→自动水洗→烘烤。
优选的，所述脱脂具体为：使用碱性脱脂剂脱脂50-140s，去除压铸件表面的油脂或粘滞物；所述第一次中和具体为：出光处理后的压铸件在浓度为200-280g/L的硝酸溶液中进行第一次中和处理18-24s；所述手动水洗具体为：经过第一次中和处理后的压铸件放到自来水中手动水洗4-12s；所述阳极氧化具体为：将经过手动水洗的压铸件浸渍酸液槽中，在该酸液槽中槽液配比为含硫酸180-220g/L，然后在氧化电压为12-16V的条件下阳极氧化1700-1900s，使压铸件表面形成一层透明氧化膜；所述第二次中和具体为：将阳极氧化后的压铸件在浓度为80-120g/L的硝酸溶液中第二次中和处理10-12s；所述染色具体为：将第二次中和处理后的压铸件放入染色液中染色80-180s；所述封孔具体为：将染色后的压铸件放入封孔剂中封孔处理550-1300s。
优选的，所述S2中的表面预处理为抛光处理，所述抛光处理的具体包括以下步骤：
S21.表面喷砂：采用尺寸为50-125μm的喷涂砂料对压铸件的表面进行喷砂处理，待喷砂处理完成后，利用砂纸对喷砂后的压铸件的表面进行打磨处理；
S22.第一次喷涂：在S21的基础上，将原子灰和固化剂按比例3:1混合调配均匀后形成一号喷涂剂，并利用喷涂设备，将一号喷涂剂喷涂到压铸件的表面上，其喷涂后压铸件的厚度为0.1-0.5mm；
S23.第二次打磨：在S22的基础上，待喷涂过一号喷涂剂的压铸件实干后，用砂纸对压铸件的表面进行打磨，并将S22中第一次喷涂一号喷涂剂后的厚度打磨为0.1-0.3mm；
S24.第二次喷涂：在S23的基础上，将原子灰和固化剂按比例2:1混合调配均匀后形成二号喷涂剂，然后，将S22中的喷涂设备清洗后对压铸件的表面喷涂二号喷涂剂，喷涂的厚度为0.2-0.4mm；
S25.第三次打磨：在S24的基础上，待喷涂过二号喷涂剂的压铸件的表面实干后，用砂纸对压铸件的表面进行打磨，直至压铸件的的表面平整。
优选的，所述S7中的保光处理具体为：对经过光阻剥离处理的压铸件表面喷涂或浸涂高硬度纳米透明涂料，并形成高硬度纳米透明涂料膜，膜厚为3-6μm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明中的压铸件通过加入三氧化二铝，二氧化锰，硫酸铜，铁精粉，铬钼钢，二氧化硅，黄铜，马口铁，氢氧化镍，菱镁矿，并通过调整组成配比，能够有效降低压铸件中的流痕率和气泡率。
(2)本发明中的压铸件的制备工艺确保了压铸模具有较好的铸造能力，避免铸件表面出现各种缺陷，确保了铸件的质量。
(3)本发明中的压铸件表面处理方法，有利于遮蔽压铸件表面的瑕疵，有利于提高压铸成品良率，使得制成的压铸成品耐腐蚀性较好。
附图说明
图1为本发明的压铸件制备工艺流程图；
图2为本发明的压铸件表面处理流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：包括以下重量份计原料组成：三氧化二铝18份，二氧化锰8份，硫酸铜8份，铁精粉4份，铬钼钢3份，二氧化硅5份，黄铜2份，马口铁3份，氢氧化镍5份，菱镁矿12份。
本实施例中，优选的，所述压铸件的制备工艺包括以下步骤：
S1.配料：按照重量份计组成称量原料：三氧化二铝18份，二氧化锰8份，硫酸铜8份，铁精粉4份，铬钼钢3份，二氧化硅5份，黄铜2份，马口铁3份，氢氧化镍5份，菱镁矿12份；
S2.制备熔融状合金：将S1中的原料在熔炼炉中熔融、细化、精炼，调整成分，得熔融状合金；
S3.模具准备：根据待铸造铸件的形状制备金属模具，将模具预热到70℃，接着置入压铸模用涂料中浸涂，然后转入到50℃的温度下烘干；
S4.制备压铸件：将S3中准备好的模具预热到260℃，将S2中熔融状合金浇铸到预热好的模具中，压铸成型，得到压铸件。
本实施例中，优选的，所述S3中压铸模用涂料的原料组合物包括以下重量份的原料：莫来石粉40份、碳源4份、低熔点玻璃粉8份、氧化镁16份、无机粘结剂28份、去离子水75份。
本实施例中，优选的，所述莫来石粉的粒度为240目，所述氧化镁的粒度为180目。
实施例2
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：包括以下重量份计原料组成：三氧化二铝40份，二氧化锰16份，硫酸铜15份，铁精粉10份，铬钼钢6份，二氧化硅10份，黄铜9份，马口铁8份，氢氧化镍10份，菱镁矿36份。
本实施例中，优选的，所述压铸件的制备工艺包括以下步骤：
S1.配料：按照重量份计组成称量原料：三氧化二铝40份，二氧化锰16份，硫酸铜15份，铁精粉10份，铬钼钢6份，二氧化硅10份，黄铜9份，马口铁8份，氢氧化镍10份，菱镁矿36份；
S2.制备熔融状合金：将S1中的原料在熔炼炉中熔融、细化、精炼，调整成分，得熔融状合金；
S3.模具准备：根据待铸造铸件的形状制备金属模具，将模具预热到140℃，接着置入压铸模用涂料中浸涂，然后转入到90℃的温度下烘干；
S4.制备压铸件：将S3中准备好的模具预热到400℃，将S2中熔融状合金浇铸到预热好的模具中，压铸成型，得到压铸件。
本实施例中，优选的，所述S3中压铸模用涂料的原料组合物包括以下重量份的原料：莫来石粉65份、碳源16份、低熔点玻璃粉16份、氧化镁32份、无机粘结剂50份、去离子水120份。
本实施例中，优选的，所述莫来石粉的粒度为320目，所述氧化镁的粒度为320目。
实施例3
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：包括以下重量份计原料组成：三氧化二铝30份，二氧化锰12份，硫酸铜12份，铁精粉6份，铬钼钢5份，二氧化硅7份，黄铜6份，马口铁6份，氢氧化镍7份，菱镁矿24份。
本实施例中，优选的，所述压铸件的制备工艺包括以下步骤：
S1.配料：按照重量份计组成称量原料：三氧化二铝24份，二氧化锰12份，硫酸铜12份，铁精粉9份，铬钼钢4份，二氧化硅7份，黄铜7份，马口铁5份，氢氧化镍8份，菱镁矿24份；
S2.制备熔融状合金：将S1中的原料在熔炼炉中熔融、细化、精炼，调整成分，得熔融状合金；
S3.模具准备：根据待铸造铸件的形状制备金属模具，将模具预热到100℃，接着置入压铸模用涂料中浸涂，然后转入到70℃的温度下烘干；
S4.制备压铸件：将S3中准备好的模具预热到300℃，将S2中熔融状合金浇铸到预热好的模具中，压铸成型，得到压铸件。
本实施例中，优选的，所述S3中压铸模用涂料的原料组合物包括以下重量份的原料：莫来石粉50份、碳源12份、低熔点玻璃粉12份、氧化镁20份、无机粘结剂30份、去离子水100份。
本实施例中，优选的，所述莫来石粉的粒度为300目，所述氧化镁的粒度为200目。
实施例4
请参阅图2，本发明提供一种技术方案：一种压铸件的表面处理方法，包括以下步骤：
S1.取压铸件；
S2.表面预处理；
S3.光阻涂布；
S4.光照显影；
S5.蚀刻处理；
S6.光阻剥离；
S7.保光处理。
本实施例中，优选的，所述S2中的表面预处理为阳极氧化处理，包括以下步骤：脱脂→出光→第一次中和→手动水洗→阳极氧化→第二次中和→染色→封孔→自动水洗→烘烤。
本实施例中，优选的，所述脱脂具体为：使用碱性脱脂剂脱脂140s，去除压铸件表面的油脂或粘滞物；所述第一次中和具体为：出光处理后的压铸件在浓度为280g/L的硝酸溶液中进行第一次中和处理24s；所述手动水洗具体为：经过第一次中和处理后的压铸件放到自来水中手动水洗12s；所述阳极氧化具体为：将经过手动水洗的压铸件浸渍酸液槽中，在该酸液槽中槽液配比为含硫酸220g/L，然后在氧化电压为16V的条件下阳极氧化1900s，使压铸件表面形成一层透明氧化膜；所述第二次中和具体为：将阳极氧化后的压铸件在浓度为120g/L的硝酸溶液中第二次中和处理12s；所述染色具体为：将第二次中和处理后的压铸件放入染色液中染色180s；所述封孔具体为：将染色后的压铸件放入封孔剂中封孔处理1300s。
本实施例中，优选的，所述S7中的保光处理具体为：对经过光阻剥离处理的压铸件表面浸涂高硬度纳米透明涂料，并形成高硬度纳米透明涂料膜，膜厚为6μm。
实施例5
请参阅图2，本发明提供一种技术方案：一种压铸件的表面处理方法，包括以下步骤：
S1.取压铸件；
S2.表面预处理；
S3.光阻涂布；
S4.光照显影；
S5.蚀刻处理；
S6.光阻剥离；
S7.保光处理。
本实施例中，优选的，所述S2中的表面预处理为阳极氧化处理，包括以下步骤：脱脂→出光→第一次中和→手动水洗→阳极氧化→第二次中和→染色→封孔→自动水洗→烘烤。
本实施例中，优选的，所述脱脂具体为：使用碱性脱脂剂脱脂50s，去除压铸件表面的油脂或粘滞物；所述第一次中和具体为：出光处理后的压铸件在浓度为200g/L的硝酸溶液中进行第一次中和处理18s；所述手动水洗具体为：经过第一次中和处理后的压铸件放到自来水中手动水洗4s；所述阳极氧化具体为：将经过手动水洗的压铸件浸渍酸液槽中，在该酸液槽中槽液配比为含硫酸180g/L，然后在氧化电压为12V的条件下阳极氧化1700s，使压铸件表面形成一层透明氧化膜；所述第二次中和具体为：将阳极氧化后的压铸件在浓度为80g/L的硝酸溶液中第二次中和处理10s；所述染色具体为：将第二次中和处理后的压铸件放入染色液中染色80s；所述封孔具体为：将染色后的压铸件放入封孔剂中封孔处理550s。
本实施例中，优选的，所述S7中的保光处理具体为：对经过光阻剥离处理的压铸件表面喷涂高硬度纳米透明涂料，并形成高硬度纳米透明涂料膜，膜厚为3μm。
实施例6
请参阅图2，本发明提供一种技术方案：一种压铸件的表面处理方法，包括以下步骤：
S1.取压铸件；
S2.表面预处理；
S3.光阻涂布；
S4.光照显影；
S5.蚀刻处理；
S6.光阻剥离；
S7.保光处理。
本实施例中，优选的，所述S2中的表面预处理为抛光处理，所述抛光处理的具体包括以下步骤：
S21.表面喷砂：采用尺寸为125μm的喷涂砂料对压铸件的表面进行喷砂处理，待喷砂处理完成后，利用砂纸对喷砂后的压铸件的表面进行打磨处理；
S22.第一次喷涂：在S21的基础上，将原子灰和固化剂按比例3:1混合调配均匀后形成一号喷涂剂，并利用喷涂设备，将一号喷涂剂喷涂到压铸件的表面上，其喷涂后压铸件的厚度为0.5mm；
S23.第二次打磨：在S22的基础上，待喷涂过一号喷涂剂的压铸件实干后，用砂纸对压铸件的表面进行打磨，并将S22中第一次喷涂一号喷涂剂后的厚度打磨为0.3mm；
S24.第二次喷涂：在S23的基础上，将原子灰和固化剂按比例2:1混合调配均匀后形成二号喷涂剂，然后，将S22中的喷涂设备清洗后对压铸件的表面喷涂二号喷涂剂，喷涂的厚度为0.4mm；
S25.第三次打磨：在S24的基础上，待喷涂过二号喷涂剂的压铸件的表面实干后，用砂纸对压铸件的表面进行打磨，直至压铸件的的表面平整。
实施例7
请参阅图2，本发明提供一种技术方案：一种压铸件的表面处理方法，包括以下步骤：
S1.取压铸件；
S2.表面预处理；
S3.光阻涂布；
S4.光照显影；
S5.蚀刻处理；
S6.光阻剥离；
S7.保光处理。
本实施例中，优选的，所述S2中的表面预处理为抛光处理，所述抛光处理的具体包括以下步骤：
S21.表面喷砂：采用尺寸为50μm的喷涂砂料对压铸件的表面进行喷砂处理，待喷砂处理完成后，利用砂纸对喷砂后的压铸件的表面进行打磨处理；
S22.第一次喷涂：在S21的基础上，将原子灰和固化剂按比例3:1混合调配均匀后形成一号喷涂剂，并利用喷涂设备，将一号喷涂剂喷涂到压铸件的表面上，其喷涂后压铸件的厚度为0.1mm；
S23.第二次打磨：在S22的基础上，待喷涂过一号喷涂剂的压铸件实干后，用砂纸对压铸件的表面进行打磨，并将S22中第一次喷涂一号喷涂剂后的厚度打磨为0.1mm；
S24.第二次喷涂：在S23的基础上，将原子灰和固化剂按比例2:1混合调配均匀后形成二号喷涂剂，然后，将S22中的喷涂设备清洗后对压铸件的表面喷涂二号喷涂剂，喷涂的厚度为0.2mm；
S25.第三次打磨：在S24的基础上，待喷涂过二号喷涂剂的压铸件的表面实干后，用砂纸对压铸件的表面进行打磨，直至压铸件的的表面平整。
本发明的工作原理及优点：本发明中的压铸件通过加入三氧化二铝，二氧化锰，硫酸铜，铁精粉，铬钼钢，二氧化硅，黄铜，马口铁，氢氧化镍，菱镁矿，并通过调整组成配比，能够有效降低压铸件中的流痕率和气泡率；本发明中的压铸件的制备工艺确保了压铸模具有较好的铸造能力，避免铸件表面出现各种缺陷，确保了铸件的质量；本发明中的压铸件表面处理方法，有利于遮蔽压铸件表面的瑕疵，有利于提高压铸成品良率，使得制成的压铸成品耐腐蚀性较好。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种压铸件，其特征在于：包括以下重量份计原料组成：三氧化二铝18-40份，二氧化锰8-16份，硫酸铜8-15份，铁精粉4-10份，铬钼钢3-6份，二氧化硅5-10份，黄铜2-9份，马口铁3-8份，氢氧化镍5-10份，菱镁矿12-36份。
2.根据权利要求1所述的一种压铸件，其特征在于：包括以下重量份计原料组成：三氧化二铝30份，二氧化锰12份，硫酸铜12份，铁精粉6份，铬钼钢5份，二氧化硅7份，黄铜6份，马口铁6份，氢氧化镍7份，菱镁矿24份。
3.根据权利要求1所述的一种压铸件，其特征在于：所述压铸件的制备工艺包括以下步骤：
S1.配料：按照重量份计组成称量原料：三氧化二铝18-40份，二氧化锰8-16份，硫酸铜8-15份，铁精粉4-10份，铬钼钢3-6份，二氧化硅5-10份，黄铜2-9份，马口铁3-8份，氢氧化镍5-10份，菱镁矿12-36份；
S2.制备熔融状合金：将S1中的原料在熔炼炉中熔融、细化、精炼，调整成分，得熔融状合金；
S3.模具准备：根据待铸造铸件的形状制备金属模具，将模具预热到70-140℃，接着置入压铸模用涂料中浸涂，然后转入到50-90℃的温度下烘干；
S4.制备压铸件：将S3中准备好的模具预热到260-400℃，将S2中熔融状合金浇铸到预热好的模具中，压铸成型，得到压铸件。
4.根据权利要求3所述的一种压铸件，其特征在于：所述S3中压铸模用涂料的原料组合物包括以下重量份的原料：莫来石粉40-65份、碳源4-16份、低熔点玻璃粉8-16份、氧化镁16-32份、无机粘结剂28-50份、去离子水75-120份。
5.根据权利要求4所述的一种压铸件，其特征在于：所述莫来石粉的粒度为240-320目，所述氧化镁的粒度为180-320目。
6.一种压铸件的表面处理方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1.取压铸件；
S2.表面预处理；
S3.光阻涂布；
S4.光照显影；
S5.蚀刻处理；
S6.光阻剥离；
S7.保光处理。
7.根据权利要求6所述的一种压铸件的表面处理方法，其特征在于：所述S2中的表面预处理为阳极氧化处理，包括以下步骤：脱脂→出光→第一次中和→手动水洗→阳极氧化→第二次中和→染色→封孔→自动水洗→烘烤。
8.根据权利要求7所述的一种压铸件的表面处理方法，其特征在于：所述脱脂具体为：使用碱性脱脂剂脱脂50-140s，去除压铸件表面的油脂或粘滞物；所述第一次中和具体为：出光处理后的压铸件在浓度为200-280g/L的硝酸溶液中进行第一次中和处理18-24s；所述手动水洗具体为：经过第一次中和处理后的压铸件放到自来水中手动水洗4-12s；所述阳极氧化具体为：将经过手动水洗的压铸件浸渍酸液槽中，在该酸液槽中槽液配比为含硫酸180-220g/L，然后在氧化电压为12-16V的条件下阳极氧化1700-1900s，使压铸件表面形成一层透明氧化膜；所述第二次中和具体为：将阳极氧化后的压铸件在浓度为80-120g/L的硝酸溶液中第二次中和处理10-12s；所述染色具体为：将第二次中和处理后的压铸件放入染色液中染色80-180s；所述封孔具体为：将染色后的压铸件放入封孔剂中封孔处理550-1300s。
9.根据权利要求6所述的一种压铸件的表面处理方法，其特征在于：所述S2中的表面预处理为抛光处理，所述抛光处理的具体包括以下步骤：
S21.表面喷砂：采用尺寸为50-125μm的喷涂砂料对压铸件的表面进行喷砂处理，待喷砂处理完成后，利用砂纸对喷砂后的压铸件的表面进行打磨处理；
S22.第一次喷涂：在S21的基础上，将原子灰和固化剂按比例3:1混合调配均匀后形成一号喷涂剂，并利用喷涂设备，将一号喷涂剂喷涂到压铸件的表面上，其喷涂后压铸件的厚度为0.1-0.5mm；
S23.第二次打磨：在S22的基础上，待喷涂过一号喷涂剂的压铸件实干后，用砂纸对压铸件的表面进行打磨，并将S22中第一次喷涂一号喷涂剂后的厚度打磨为0.1-0.3mm；
S24.第二次喷涂：在S23的基础上，将原子灰和固化剂按比例2:1混合调配均匀后形成二号喷涂剂，然后，将S22中的喷涂设备清洗后对压铸件的表面喷涂二号喷涂剂，喷涂的厚度为0.2-0.4mm；
S25.第三次打磨：在S24的基础上，待喷涂过二号喷涂剂的压铸件的表面实干后，用砂纸对压铸件的表面进行打磨，直至压铸件的的表面平整。
10.根据权利要求6所述的一种压铸件的表面处理方法，其特征在于：所述S7中的保光处理具体为：对经过光阻剥离处理的压铸件表面喷涂或浸涂高硬度纳米透明涂料，并形成高硬度纳米透明涂料膜，膜厚为3-6μm。
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