CN112705013B - “双串一并”式醇吸收氯化氢气体的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于化工生产技术领域，具体涉及“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法。本发明方法包括：开启甲醇进料泵开始进料合成酸甲醇；设定循环罐液位值，同时向二级降膜吸收系统转料；取样化验分析二级降膜吸收合成的酸甲醇；调控反应过程中的温度及物料的瞬时流量；开启甲醇进料，调节降膜吸收通氯化氢分配比例；对降膜吸收循环罐中的产品取样化验，达到设定值时打开酸醇出料阀计量。本发明通过改进工艺，将降膜吸收器改进为“双串一并”式的连接，减少了缓冲罐的用量，节省了占地面积及成本；还实现了上一级吸收气来源为下一级的未吸收氯化氢，增加了氯化氢的吸收率，减少了尾气排放；可灵活控制缓冲罐内酸醇浓度，提高吸收效率和吸收质量。
Description
技术领域
本发明属于化工生产技术领域，具体涉及一种 “双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法。
背景技术
关于甲醇-氯化氢溶液的生产，以下的文献进行过披露：高见等人在《采用低温吸收法生产甲醇-氯化氢溶液》一文中披露：将干燥的氯化氢气体通过石墨喷射器与甲醇溶液混合，在带搅拌的搪瓷反应釜内进行吸收（搪瓷反应釜用-35℃冷盐水通入夹套进行冷却），每隔1小时分析甲醇氯化氢溶液中氯化氢的溶解度，达到50-55g（以甲醇计，下同）后停止反应。在工业化试运行效果中，将一定量的工业甲醇加入搪瓷反应釜中，通-35℃冷盐水降温至0℃，缓慢通入氯化氢，待系统稳定正常后，逐步加大氯化氢加入量。经过4-6小时，氯化氢在甲醇中溶解度达到50g。
上述的方法，其不足在于：搪瓷反应釜的温度降低范围有限，换热面积小，降热效果不甚理想；换热泵的流速过快，若是空气不置换，存在较大的安全隐患；经过换算甲醇中氯化氢气体的浓度约为33.3%，吸收率仍然有待提高。
因此，需要针对上述技术的不足进行改进，发明一种能大大提高甲醇中氯化氢气体的浓度的工艺，并且还能改善安全生产的条件。
发明内容
为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的工艺，通过本发明的工艺，能大大提高甲醇中氯化氢气体的浓度，并且能实现更加安全的生产。
本发明所提供的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，包括以下的步骤：
（1）打开一级降膜吸收器的甲醇进料阀，开启甲醇进料泵开始进料，当一级降膜吸收循环罐中的液位达到设定值时，计算甲醇加入的准确重量；
（2）开启一级降膜吸收循环泵进行循环，换算并调整一级降膜吸收系统的氯化氢通入量和甲醇的连续补加量，并持续开启一级降膜吸收循环泵循环进行酸甲醇合成；
（3）设定一级降膜吸收循环罐液位值，同时开启二级降膜吸收器Ⅰ顶部的进料阀向二级降膜吸收系统转料，并准确记录转往二级降膜吸收循环罐的甲醇重量；
（4）当二级降膜吸收循环罐中的液位达到（3）中的设定值时，开启二级降膜吸收循环泵循环，同时打开二级降膜吸收器Ⅱ的通氯化氢阀门，计算二级降膜吸收系统氯化氢的通入量，并估算停止二级降膜吸收系统通氯化氢时酸甲醇的含量，取样化验分析二级降膜吸收合成的酸甲醇，根据化验结果确定是否继续通入氯化氢；
（5）调控一级降膜吸收循环罐和二级降膜吸收循环罐的温度；
（6）控制一级降膜吸收氯化氢、二级降膜吸收氯化氢瞬时流量；
（7）根据一级降膜吸收循环罐的液位控制进料速率，并调节甲醇进料量和氯化氢的通入量；
（8）将酸甲醇合成系统操作转入自动操作运行状态，开启甲醇进料，调节一级降膜吸收和二级降膜吸收通氯化氢分配比例；
（9）对二级降膜吸收循环罐中的产品取样化验，达到设定值时打开酸醇出料阀进入计量罐中计量。
优选的，（1）中，一级降膜吸收循环罐中的液位达到设定值为48～52%；
优选的，（1）中，一级降膜吸收循环罐中的液位达到设定值为50%。
优选的，（2）中，开启一级降膜吸收循环泵进行循环，根据甲醇的加入重量以酸甲醇含量42～48%为标准计算氯化氢的通入量，估计酸甲醇浓度达到42～48%时，取样化验分析酸甲醇含量，根据取样化验结果调整一级降膜吸收系统的氯化氢通入量和甲醇的连续补加量，并持续开启循环泵循环进行酸甲醇合成。
优选的，（3）中，将一级降膜吸收循环罐液位设定为48～52%，同时打开往二级降膜吸收器顶部的进料阀；开始往二级降膜吸收系统转料，并准确记录转往二级降膜吸收循环罐的甲醇重量；
优选的，将一级降膜吸收循环罐液位设定为50%。
优选的，（4）中，当二级降膜吸收循环罐中的液位达到48～52%时，开启二级降膜吸收循环泵循环，同时打开二级降膜吸收器Ⅱ的通氯化氢阀门，根据由一级吸收系统往二级吸收系统转入的酸甲醇的重量和含量，以酸甲醇含量52～55%为标准计算二级降膜吸收系统氯化氢的通入量，估计酸甲醇含量达到52～55%时停止二级降膜吸收系统通氯化氢，二级降膜吸收合成的酸甲醇取样化验分析，根据取样化验结果确定是否继续通入氯化氢。
优选的，（5）中，一级降膜吸收循环罐的温度控制在-7～-3℃，二级降膜吸收循环罐的温度控制在-13℃～-9℃；
优选的，（5）中，一级降膜吸收循环罐的温度控制在-6～-4℃，二级降膜吸收循环罐的温度控制在-11℃～-10℃。
优选的，（6）中，将一级降膜吸收氯化氢瞬时流量控制至小于或等于300㎏/h，二级降膜吸收氯化氢瞬时流量控制至小于或等于200㎏/h。
优选的，（7）中，在一级降膜吸收循环罐在液位达到50%之前以2～5吨/小时的速率进料，当液位达到50%后将甲醇进料量控制在280～350㎏/h，根据班产量调节甲醇进料量和氯化氢的通入量。
优选的，8）中，将酸甲醇合成系统操作转入自动操作运行状态，开启甲醇进料，泵瞬时量控制在300～350㎏/h，氯化氢瞬时总量控制在350～380㎏/h；
优选的，（8）中，初次开车可以按照380㎏/h使一级吸收处于饱和状态；
优选的，（8）中，一、二级降膜吸收通氯化氢分配比例控制在1:1进行分配。
优选的，上述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，包括以下的步骤：
（1）打开一级降膜吸收器的甲醇进料阀，开启甲醇进料泵开始进料，当一级降膜吸收循环罐中的液位达到设定值50%时，计算甲醇加入的准确重量；
（2）开启一级降膜吸收循环泵进行循环，根据甲醇的加入重量以酸甲醇含量40～50%为标准计算氯化氢的通入量，估算酸甲醇浓度达到40～50%时，取样化验分析酸甲醇含量，根据取样化验结果调整一级降膜吸收系统的氯化氢通入量和甲醇的连续补加量，并持续开启一级降膜吸收循环泵循环进行酸甲醇合成；
（3）将一级降膜吸收循环罐液位设定为50%，同时打开二级降膜吸收器Ⅰ顶部的进料阀；开始往二级降膜吸收系统转料，并准确记录转往二级降膜吸收循环罐的甲醇重量；
（4）当二级降膜吸收循环罐中的液位达到48～52%时，开启二级降膜吸收循环泵循环，同时打开二级降膜吸收器Ⅱ的通氯化氢阀门，根据由一级吸收系统往二级吸收系统转入的酸甲醇的重量和含量，以酸甲醇含量52～55%为标准计算二级降膜吸收系统氯化氢的通入量，估算酸甲醇含量达到52～55%时停止二级降膜吸收系统通氯化氢，二级降膜吸收合成的酸甲醇取样化验分析，根据取样化验结果确定是否继续通入氯化氢；
（5）一级降膜吸收循环罐控制温度-7～-3℃，二级降膜吸收循环罐控制温度在-11℃～-10℃；
（6）一级降膜吸收氯化氢控制瞬时流量控制在300㎏/h以下，二级降膜吸收氯化氢控制瞬时流量在200㎏/h以下；
（7）一级降膜吸收循环罐在液位未达到50%之前以2～5吨/小时进料，当液位达到50%将甲醇进料量控制在280～350㎏/h，根据班产量调节甲醇进料量和氯化氢的通入量；
（8）将酸甲醇合成系统操作转入自动操作运行状态，开启甲醇进料，泵瞬时量控制在300～350㎏/h，氯化氢瞬时总量控制在350～380㎏/h；一级降膜吸收、二级降膜吸收通氯化氢分配比例控制在1:1进行分配；
（9）二级降膜吸收循环罐进行取样含量化验，达到52～55%时打开酸醇出料阀进入计量罐中计量，当计量罐重量达到工艺要求量时切换至另一计量罐。
本发明的有益效果在于：
（1）本发明通过改进工艺，将传统方法中降膜吸收器串联改进为“双串一并”式的连接，不仅减少了缓冲罐的用量，节省了占地面积，节省了成本；
（2）本发明的工艺还实现了上一级吸收气来源为下一级的未吸收氯化氢，增加了氯化氢的吸收率，减少了尾气排放；两两串联后再并联，即新氯化氢按比例分别进入两级串联吸收器，可灵活控制缓冲罐内酸醇浓度，提高吸收效率和吸收质量。
附图说明
图1为本发明的工艺所采用的系统的结构示意图；
图中，1-缓冲罐，201-一级降膜吸收器Ⅰ，202-一级降膜吸收器Ⅱ，301-二级降膜吸收器Ⅰ，302-二级降膜吸收器Ⅱ， 401-一级降膜吸收循环罐，402-二级降膜吸收循环罐。
具体实施方式
为了能使本领域技术人员更好的理解本发明，现结合具体实施方式对本发明进行更进一步的阐述。
实施例1
“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的系统，该系统包括：缓冲罐1、一级降膜吸收循环罐401、二级降膜吸收循环罐402、一级降膜吸收器Ⅰ201、一级降膜吸收器Ⅱ202；二级降膜吸收器Ⅰ301、二级降膜吸收器Ⅱ302；
缓冲罐1上的管道分成两条支路分别与一级降膜吸收器Ⅱ202、二级降膜吸收器Ⅱ302相连接；
一级降膜吸收器Ⅰ201、一级降膜吸收器Ⅱ202、一级降膜吸收循环罐401相串联；
二级降膜吸收器Ⅰ301、二级降膜吸收器Ⅱ302、二级降膜吸收循环罐402相串联；
一级降膜吸收循环罐401与二级降膜吸收器Ⅰ301相连接；一级降膜吸收器Ⅱ202与二级降膜吸收器Ⅰ301相连接；
二级降膜吸收循环罐402通过管道与成品罐相连接。
一级降膜吸收循环罐401上部的管道分成两条支路分别与一级降膜吸收器Ⅰ201的上部、一级降膜吸收器Ⅱ202的下部相连接；
二级降膜吸收循环罐402上部的管道分成两条支路分别与二级降膜吸收器Ⅰ301的上部、二级降膜吸收器Ⅱ302的下部相连接；二级降膜吸收循环罐402的下底部与二级降膜吸收器Ⅰ301的上部相连接。
一级降膜吸收器Ⅰ201与一级降膜吸收器Ⅱ202之间通过带“U”型的管道相连接；一级降膜吸收器Ⅱ202与一级降膜吸收循环罐401之间通过带“U”型的管道相连接。
二级降膜吸收器Ⅰ301与二级降膜吸收器Ⅱ302之间通过带“U”型的管道相连接；二级降膜吸收器Ⅱ302与二级降膜吸收循环罐402之间通过带“U”型的管道相连接。
一级降膜吸收循环罐401下部连接的管道分成两条支路，一条与一级降膜吸收器Ⅰ201的上部相连接，另一条与二级降膜吸收器Ⅰ301的上部相连接；二级降膜吸收循环罐402下部连接的管道分成两条支路，一条与成品罐相连接；另一条与二级降膜吸收器Ⅰ301的上部相连接。
一级降膜吸收器Ⅰ201、一级降膜吸收器Ⅱ202、二级降膜吸收器Ⅰ301、二级降膜吸收器Ⅱ302均设置有夹套，夹套分别设置有冷却水进口及冷却水进水管道、冷却水出口及冷却水出水管道。
一级降膜吸收循环罐401、二级降膜吸收循环罐402所连接的管道上分别设置有循环泵。比如，一级降膜吸收循环罐401配设有一级降膜吸收循环泵；二级降膜吸收循环罐402配设有二级降膜吸收循环泵；
一级降膜吸收器Ⅰ201、一级降膜吸收器Ⅱ202、二级降膜吸收器Ⅰ301、二级降膜吸收器Ⅱ302的尺寸规格均相同。
在各个管道上，凡是输送液体物料的管道，均设置有流量计（泵与流量计为本领域的常规设计，在此不重点突出，但是流量计与泵的设置并不影响本发明的保护范围）。
实施例2
利用实施例1中的系统所进行的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的工艺步骤如下：
（1）打开一级降膜吸收器Ⅰ201的甲醇进料阀，开启甲醇进料泵开始进料，当一级降膜吸收循环罐401中的液位达到设定值50%时，计算甲醇加入的准确重量；
（2）开启一级降膜吸收循环泵进行循环，根据甲醇的加入重量以酸甲醇含量45%为标准计算氯化氢的通入量，估算酸甲醇浓度达到45%左右时，取样化验分析酸甲醇含量，根据取样化验结果调整一级降膜吸收系统的氯化氢通入量和甲醇的连续补加量，并持续开启一级降膜吸收循环泵循环进行酸甲醇合成；
（3）将一级降膜吸收循环罐401液位设定为50%，同时打开二级降膜吸收器Ⅰ301顶部的进料阀；开始往二级降膜吸收系统转料，并准确记录转往二级降膜吸收循环罐的甲醇重量；
（4）当二级降膜吸收循环罐402中的液位达到50%左右时，开启二级降膜吸收循环泵循环，同时打开二级降膜吸收器Ⅱ302的通氯化氢阀门，根据由一级吸收系统往二级吸收系统转入的酸甲醇的重量和含量，以酸甲醇含量52～55%为标准计算二级降膜吸收系统氯化氢的通入量，估算酸甲醇含量达到52～55%时停止二级降膜吸收系统通氯化氢，二级降膜吸收合成的酸甲醇取样化验分析，根据取样化验结果确定是否继续通入氯化氢；
（5）一级降膜吸收循环罐401控制温度-5℃左右，二级降膜吸收循环罐402控制温度在-11℃～-10℃；
（6）一级降膜吸收氯化氢控制瞬时流量在300㎏/h以下，二级降膜吸收氯化氢控制瞬时流量在200㎏/h以下；
（7）一级降膜吸收循环罐401在液位未达到50%之前以4吨/小时进料，当液位达到50%将甲醇进料量控制在280～350㎏/h之间，根据班产量调节甲醇进料量和氯化氢的通入量；
（8）将酸甲醇合成系统操作转入自动操作运行状态，开启甲醇进料，泵瞬时量控制在300～350㎏/h之间，氯化氢瞬时总量控制在350～380㎏/h之间；一级降膜吸收、二级降膜吸收通氯化氢分配比例控制在1:1进行分配；
（9）二级降膜吸收循环罐402进行取样含量化验，达到52～55%时打开酸醇出料阀进入计量罐中计量，当计量罐重量达到工艺要求量时切换至另一计量罐。
本发明中，采用了上述的工艺及系统，其优点在于：
降膜吸收器的换热面积大，换热效果好，温度能及时的降低，即吸收热可及时的撤出；
本发明中液体成膜吸收效果好，使用的冷媒是采用的-20℃的冷冻盐水，其能耗降低；而每当设备的温度降低5℃，其能耗会大大增加。
本发明中的甲醇中氯化氢气体的浓度能达到54%，而背景技术中甲醇中氯化氢气体的浓度能达到33.3%左右。
Claims (15)
1.“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，包括以下的步骤：
（1）打开一级降膜吸收器的甲醇进料阀，开启甲醇进料泵开始进料，当一级降膜吸收循环罐中的液位达到设定值时，计算甲醇加入的准确重量；
（2）开启一级降膜吸收循环泵进行循环，换算并调整一级降膜吸收系统的氯化氢通入量和甲醇的连续补加量，并持续开启一级降膜吸收循环泵循环进行酸甲醇合成；
（3）设定一级降膜吸收循环罐液位值，同时开启往二级降膜吸收器Ⅰ顶部的进料阀向二级降膜吸收系统转料，并准确记录转往二级降膜吸收循环罐的甲醇重量；
（4）当二级降膜吸收循环罐中的液位达到步骤（3）中的设定值时，开启二级降膜吸收循环泵循环，同时打开二级降膜吸收器Ⅱ的通氯化氢阀门，计算二级降膜吸收系统氯化氢的通入量，并估算停止二级降膜吸收系统通氯化氢时酸甲醇的含量，取样化验分析二级降膜吸收合成的酸甲醇，根据化验结果确定是否继续通入氯化氢；
（5）调控一级降膜吸收循环罐和二级降膜吸收循环罐的温度；
（6）控制一级降膜吸收氯化氢、二级降膜吸收氯化氢的瞬时流量；
（7）根据一级降膜吸收循环罐的液位控制进料速率，并调节甲醇进料量和氯化氢的通入量；
（8）将酸甲醇合成系统操作转入自动操作运行状态，开启甲醇进料，调节一级降膜吸收和二级降膜吸收通氯化氢分配比例；
（9）对二级降膜吸收循环罐中的产品取样化验，达到设定值时打开酸醇出料阀进入计量罐中计量；
所述的方法中使用的系统包括：缓冲罐（1）、一级降膜吸收循环罐（401）、二级降膜吸收循环罐（402）、一级降膜吸收器Ⅰ（201）、一级降膜吸收器Ⅱ（202）；二级降膜吸收器Ⅰ（301）、二级降膜吸收器Ⅱ（302）；
缓冲罐1上的管道分成两条支路分别与一级降膜吸收器Ⅱ（202）、二级降膜吸收器Ⅱ（302）相连接；
一级降膜吸收器Ⅰ（201）、一级降膜吸收器Ⅱ（202）、一级降膜吸收循环罐（401）相串联；
二级降膜吸收器Ⅰ（301）、二级降膜吸收器Ⅱ（302）、二级降膜吸收循环罐（402）相串联；
一级降膜吸收循环罐（401）与二级降膜吸收器Ⅰ（301）相连接；一级降膜吸收器Ⅱ（202）与二级降膜吸收器Ⅰ（301）相连接；
二级降膜吸收循环罐（402）通过管道与成品罐相连接；
一级降膜吸收循环罐（401）上部的管道分成两条支路分别与一级降膜吸收器Ⅰ（201）的上部、一级降膜吸收器Ⅱ（202）的下部相连接；
二级降膜吸收循环罐（402）上部的管道分成两条支路分别与二级降膜吸收器Ⅰ（301）的上部、二级降膜吸收器Ⅱ（302）的下部相连接；二级降膜吸收循环罐（402）的下底部与二级降膜吸收器Ⅰ（301）的上部相连接；
一级降膜吸收循环罐（401）下部连接的管道分成两条支路，一条与一级降膜吸收器Ⅰ（201）的上部相连接，另一条与二级降膜吸收器Ⅰ（301）的上部相连接；二级降膜吸收循环罐（402）下部连接的管道分成两条支路，一条与成品罐相连接；另一条与二级降膜吸收器Ⅰ（301）的上部相连接。
2.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，其特征在于，步骤（1）中，一级降膜吸收循环罐中的液位达到设定值为48～52%。
3.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，其特征在于，步骤（1）中，一级降膜吸收循环罐中的液位达到设定值为50%。
4.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，其特征在于，步骤（2）中，开启一级降膜吸收循环泵进行循环，根据甲醇的加入重量以酸甲醇含量42～48%为标准计算氯化氢的通入量，估计酸甲醇浓度达到42～48%时，取样化验分析酸甲醇含量，根据取样化验结果调整一级降膜吸收系统的氯化氢通入量和甲醇的连续补加量，并持续开启循环泵循环进行酸甲醇合成。
5.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，其特征在于，步骤（3）中，将一级降膜吸收循环罐液位设定为48～52%，同时打开往二级降膜吸收器顶部的进料阀；开始往二级降膜吸收系统转料，并准确记录转往二级降膜吸收循环罐的甲醇重量。
6.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，其特征在于，步骤（3）中，将一级降膜吸收循环罐液位设定为50%。
7.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，其特征在于，步骤（4）中，当二级降膜吸收循环罐中的液位达到48～52%时，开启二级降膜吸收循环泵循环，同时打开二级降膜吸收器Ⅱ的通氯化氢阀门，根据由一级吸收系统往二级吸收系统转入的酸甲醇的重量和含量，以酸甲醇含量52～55%为标准计算二级降膜吸收系统氯化氢的通入量，估计酸甲醇含量达到52～55%时停止二级降膜吸收系统通氯化氢，二级降膜吸收合成的酸甲醇取样化验分析，根据取样化验结果确定是否继续通入氯化氢。
8.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，其特征在于，步骤（5）中，一级降膜吸收循环罐的温度控制在-7～-3℃，二级降膜吸收循环罐的温度控制在-13℃～-9℃。
9.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，其特征在于，步骤（5）中，一级降膜吸收循环罐的温度控制在-6～-4℃，二级降膜吸收循环罐的温度控制在-11℃～-10℃。
10.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，其特征在于，步骤（6）中，将一级降膜吸收氯化氢瞬时流量控制至小于或等于300㎏/h，二级降膜吸收氯化氢瞬时流量控制至小于或等于200㎏/h。
11.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，其特征在于，步骤（7）中，在一级降膜吸收循环罐在液位达到50%之前以2～5吨/小时的速率进料，当液位达到50%后将甲醇进料量控制在280～350㎏/h，根据班产量调节甲醇进料量和氯化氢的通入量。
12.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，其特征在于，步骤（8）中，将酸甲醇合成系统操作转入自动操作运行状态，开启甲醇进料，泵瞬时量控制在300～350㎏/h，氯化氢瞬时总量控制在350～380㎏/h。
13.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，步骤（8）中，初次开车按照380㎏/h使一级吸收处于饱和状态。
14.如权利要求1所述的“双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，步骤（8）中，一级降膜吸收、二级降膜吸收通氯化氢分配比例控制在1:1进行分配。
15. “双串一并”式醇吸收氯化氢气体的方法，包括以下的步骤：
（1）开启一级降膜吸收循环泵进行循环，根据甲醇的加入重量以酸甲醇含量40～50%为标准计算氯化氢的通入量，估算酸甲醇浓度达到40～50%时，取样化验分析酸甲醇含量，根据取样化验结果调整一级降膜吸收系统的氯化氢通入量和甲醇的连续补加量，并持续开启一级降膜吸收循环泵循环进行酸甲醇合成；
（2）将一级降膜吸收循环罐液位设定为50%，同时打开二级降膜吸收器Ⅰ顶部的进料阀；开始往二级降膜吸收系统转料，并准确记录转往二级降膜吸收循环罐的甲醇重量；
（3）当二级降膜吸收循环罐中的液位达到48～52%时，开启二级降膜吸收循环泵循环，同时打开二级降膜吸收器Ⅱ的通氯化氢阀门，根据由一级吸收系统往二级吸收系统转入的酸甲醇的重量和含量，以酸甲醇含量52～55%为标准计算二级降膜吸收系统氯化氢的通入量，估算酸甲醇含量达到52～55%时停止二级降膜吸收系统通氯化氢，二级降膜吸收合成的酸甲醇取样化验分析，根据取样化验结果确定是否继续通入氯化氢；
（4）一级降膜吸收循环罐控制温度-7～-3℃，二级降膜吸收循环罐控制温度在-11℃～-10℃；
（5）一级降膜吸收氯化氢控制瞬时流量在300㎏/h以下，二级降膜吸收氯化氢控制瞬时流量在200㎏/h以下；
（6）一级降膜吸收循环罐在液位未达到50%之前以2～5吨/小时进料，当液位达到50%将甲醇进料量控制在280～350㎏/h，根据班产量调节甲醇进料量和氯化氢的通入量；
（7）将酸甲醇合成系统操作转入自动操作运行状态，开启甲醇进料，泵瞬时量控制在300～350㎏/h，氯化氢瞬时总量控制在350～380㎏/h；一级降膜吸收、二级降膜吸收通氯化氢分配比例控制在1:1进行分配；
（8）二级降膜吸收循环罐进行取样含量化验，达到52～55%时打开酸醇出料阀进入计量罐中计量，当计量罐重量达到工艺要求量时切换至另一计量罐；
所述的方法中使用的系统包括：缓冲罐1、一级降膜吸收循环罐（401）、二级降膜吸收循环罐（402）、一级降膜吸收器Ⅰ（201）、一级降膜吸收器Ⅱ（202）；二级降膜吸收器Ⅰ（301）、二级降膜吸收器Ⅱ（302）；
缓冲罐1上的管道分成两条支路分别与一级降膜吸收器Ⅱ（202）、二级降膜吸收器Ⅱ（302）相连接；
一级降膜吸收器Ⅰ（201）、一级降膜吸收器Ⅱ（202）、一级降膜吸收循环罐（401）相串联；
二级降膜吸收器Ⅰ（301）、二级降膜吸收器Ⅱ（302）、二级降膜吸收循环罐（402）相串联；
一级降膜吸收循环罐（401）与二级降膜吸收器Ⅰ（301）相连接；一级降膜吸收器Ⅱ（202）与二级降膜吸收器Ⅰ（301）相连接；
二级降膜吸收循环罐（402）通过管道与成品罐相连接；
一级降膜吸收循环罐（401）上部的管道分成两条支路分别与一级降膜吸收器Ⅰ（201）的上部、一级降膜吸收器Ⅱ（202）的下部相连接；
二级降膜吸收循环罐（402）上部的管道分成两条支路分别与二级降膜吸收器Ⅰ（301）的上部、二级降膜吸收器Ⅱ（302）的下部相连接；二级降膜吸收循环罐（402）的下底部与二级降膜吸收器Ⅰ（301）的上部相连接；
一级降膜吸收循环罐（401）下部连接的管道分成两条支路，一条与一级降膜吸收器Ⅰ（201）的上部相连接，另一条与二级降膜吸收器Ⅰ（301）的上部相连接；二级降膜吸收循环罐（402）下部连接的管道分成两条支路，一条与成品罐相连接；另一条与二级降膜吸收器Ⅰ（301）的上部相连接。
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Denomination of invention: The process of "double string combined" alcohol absorption of hydrogen chloride gas Effective date of registration: 20231123 Granted publication date: 20230407 Pledgee: Shandong Linshu Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: LINSHU HUASHENG CHEMICAL CO.,LTD. Registration number: Y2023980067228 |
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