CN112695319A - 一种沉头钻尾螺丝及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及螺丝制造技术领域，具体公开了一种沉头钻尾螺丝及其加工方法。本申请的沉头钻尾螺丝的加工方法，包括如下步骤：1）将线材进行拉丝、退火处理，然后对退火处理后的线材依次进行酸洗、磷化；2）将步骤1）酸洗、磷化处理后的线材进行精拉、打头、夹尾、搓丝得到半成品工件；3）将半成品工件进行清洗，然后电镀并在半成品工件表面形成电镀层，然后对半成品工件等离子喷涂陶瓷，在电镀层表面形成陶瓷层，即得；陶瓷为氧化铝、氧化锆、氧化铬、氧化钇中的至少一种。本申请的沉头钻尾螺丝的加工方法中在电镀层表面喷涂陶瓷并形成一层陶瓷层，陶瓷层对电镀层形成防护，提高了电镀层的耐腐蚀能力，还大幅度提高了螺丝表面的硬度。
Description
技术领域
本申请涉及螺丝制造技术领域，更具体地说，它涉及一种沉头钻尾螺丝及其加工方法。
背景技术
螺丝多用于将金属或非金属材料制成的板状构件与其他结构连接固定，很多应用领域中要求螺丝表面具有较高的硬度。为了提高螺丝表面的硬度，螺丝在加工时会进行淬火处理。为了提高螺丝的防腐性能，在淬火处理后还会进行电镀处理，在螺丝表面形成一层镀层。
申请公布号为CN107695631A的中国发明专利申请公开了一种螺丝的加工成型工艺，具体步骤如下：准备原料、退火、酸洗、冷镦、搓丝、热处理、电镀、包装出库；首先准备原料，所述原料为盘圆，即直径10毫米以下的钢筋；将所述盘圆送入退火炉内进行退火处理，调整结晶组织；退火后将所述盘圆进行酸洗，去除表面氧化膜；随后对所述盘圆通过冷镦机冷镦，获得螺丝坯件；将所述螺丝坯件送入搓丝机搓丝，形成螺纹；搓丝后对所述螺丝坯件进行热处理工艺处理；随后将所述螺丝坯件进行电镀工艺处理。
针对上述相关技术，发明人认为该工艺中在对搓丝后的螺丝进行热处理、电镀处理，电镀处理后的电镀层能够对螺丝进行防护，但是电镀层自身也容易被腐蚀，导致其防护性能下降。
发明内容
为了提高螺丝的防腐蚀性能，本申请提供一种沉头钻尾螺丝及其加工方法。
第一方面，本申请提供一种沉头钻尾螺丝的加工方法，采用如下的技术方案：
一种沉头钻尾螺丝的加工方法，包括如下步骤：
1)将钢线材进行拉丝、退火处理，然后对退火处理后的钢线材依次进行酸洗、磷化；
2)将步骤1)酸洗、磷化处理后的钢线材进行精拉、打头、夹尾、搓丝得到半成品工件；
3)将半成品工件进行清洗，然后电镀并在本成品工件表面形成电镀层，然后对半成品工件等离子喷涂陶瓷，在电镀层表面形成陶瓷层，即得；陶瓷为氧化铝、氧化锆、氧化铬、氧化钇中的至少一种。
通过采用上述技术方案，在将半成品工件进行电镀后，在镀层表面通过等离子喷涂，将陶瓷喷涂在螺丝表面，在螺丝表面形成一层较薄的陶瓷层，陶瓷层附着在电镀层表面，对电镀层形成保护，降低了电镀层受到环境影响而腐蚀的速度，提高了电镀层的耐腐蚀能力，也提高了螺丝的使用寿命。而且，电镀层表面的陶瓷层还增加了螺丝的表面硬度，在后续使用过程中，减少了螺丝表面受到外力作用而发生变形或者出现损伤的几率。
优选的，所述等离子喷涂陶瓷时的喷涂电流为550-650A，喷涂电压为100-120V。
通过采用上述技术方案，由于螺丝表面的陶瓷层的厚度较薄，本申请设置等离子喷涂陶瓷时的喷涂电流较大，促使陶瓷粉被等离子流作用得更加充分，进而提高了螺丝表面的陶瓷层的均匀程度。在使用多种陶瓷成分混合组成陶瓷粉时，还能够使各种陶瓷成分之间混合得更加均匀，也有利于陶瓷层在电镀层表面结合得更加牢固，陶瓷层更加致密。
优选的，所述等离子喷涂陶瓷时采用氢气和氩气作为等离子气体，氢气与氩气的流量之比为5-7:14-18。
通过采用上述技术方案，采用氩气作为主气体，能够提高等离子气体的引弧能力，而且采用氩气作为主气体时，电弧比较稳定，更有利于在螺丝表面生成非常薄且均匀的陶瓷层。氢气的流量较小，能够充分保证氩气发挥作用。
优选的，所述等离子喷涂陶瓷时氢气的流量为25-35L/min，压力为0.1-0.6MPa；氩气的流量为70-90L/min，压力为0.1-0.6MPa。
通过采用上述技术方案，氢气的流量为25-35L/min，而氩气的流量相对较大，能够利用氢气的高热导率来提高等离子弧电压，而氩气的流量适中，降低了由于气体流量过大导致的离子浓度减小、陶瓷层不均匀等问题出现的几率，也减少了气体流量过大导致的等离子焰流温度下降。
优选的，等离子喷涂陶瓷时采用陶瓷粉，陶瓷粉使用前先进行干燥，所述干燥是在100-120℃下干燥30-50min。
通过采用上述技术方案，在喷涂前先对陶瓷粉体进行干燥，充分降低陶瓷中水分的含量，保证了等离子喷涂陶瓷后形成的陶瓷层的纯度和均匀性。
优选的，所述陶瓷粉由质量比为8-10:5-6:3-5:1-2的氧化铝、氧化锆、氧化铬、氧化钇混合组成。
通过采用上述技术方案，陶瓷粉由多种陶瓷成分组成，可以利用不同的陶瓷的特性，提高最终形成的陶瓷层的综合性能。氧化铝作为陶瓷基体，充分保证了陶瓷层的硬度，而氧化锆与氧化铝结合，可以提高陶瓷层的硬度。少量氧化钇的加入能够充分提高氧化锆的稳定性，进而提高了陶瓷层综合防护性能。
优选的，步骤3)中电镀时采用的电镀液中Al3+、Zn2+、Ni2+的摩尔比为0.5-1.5:3-8:1-2。
通过采用上述技术方案，电镀液中含有锌、铝、镍多种元素，最终形成的电镀层中也含有多种金属元素，改变了电镀层的腐蚀电位，降低了腐蚀速率，进而提高了电镀层的耐腐蚀性能。
优选的，半成品工件在电镀前进行热处理，所述热处理包括依次进行的淬火处理和回火处理，淬火处理是将半成品工件升温至880-890℃保温20-30min，然后油淬；回火处理是将淬火处理后的半成品工件升温至250-280℃保温6-8h，冷却。
通过采用上述技术方案，在电镀前进行淬火处理和回火处理，能够增加半成品工件表面的硬度，使螺丝在电镀后保持较好的表面质量，并仍然具有较高的硬度。
优选的，淬火处理时淬火油的温度为75-85℃。
通过采用上述技术方案，淬火油的温度既不过高也不过低，能够加快工件的降温速度、减少淬火过程中淬火油蒸气的产生，还能减少工件在淬火过程中的变形量。
第二方面，本申请提供一种沉头钻尾螺丝，采用如下的技术方案：
一种如上述的沉头钻尾螺丝的加工方法制得的沉头钻尾螺丝。
通过采用上述技术方案，本申请的沉头钻尾螺丝耐腐蚀性能好，使用寿命长，而且表面硬度大，表面不容易出现裂纹。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请的沉头钻尾螺丝的加工方法中在电镀层表面喷涂一层陶瓷并形成陶瓷层，陶瓷层对电镀层形成防护，提高了电镀层的耐腐蚀能力，还大幅度提高了螺丝表面的硬度。
2、本申请的沉头钻尾螺丝的加工方法中，等离子喷涂时采用的陶瓷由多种陶瓷混合组成，喷涂后在电镀层表面形成一层复合陶瓷层，陶瓷层的硬度更大，稳定性更高。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请的沉头钻尾螺丝加工时采用的线材的材料由如下重量百分比的成分(元素)组成：C 0.03％、Mn 2.00％、P 0.045％，S 0.030％，Si 0.75％，Cr 17.0％，Ni13.0％，Mo2.5％，N 0.13％，余量为Fe。
本申请的沉头钻尾螺丝的加工方法中，优选的，等离子喷涂时采用的陶瓷由氧化铝、氧化锆、氧化铬、氧化钇混合组成，进一步优选的，氧化铝、氧化锆、氧化铬、氧化钇的质量比为9:5:4:2。
等离子喷涂时的氢气和氩气的压力相等。优选的，氢气与氩气的流量之比为2:5。
本申请的沉头钻尾螺丝的加工方法中，电镀处理的电流密度为2-5A/dm2，电镀处理的时间为5-25min。电镀处理时的电镀液中Zn2+的浓度为0.2-0.5mol/L。电镀液中还包括Mn2+，Mn2+与Zn2+的摩尔比为0.3-0.5:3-8。电镀液中还包括In3+，In3+与Zn2+的摩尔比为0.005-0.02:3-8。
优选的，电镀液由质量比为10.5:41:13:6:8:3:0.2:15:6:1000的硝酸铝、氯化锌、氯化镍、氯化锰、硫代硫酸钠、硅酸钠、氯化铟、壬基酚聚氧乙烯醚-9、瓜尔胶混合均匀得到。优选的，电镀时的电流密度为3A/dm2，电镀的时间为10min。
电镀处理后将电镀后的半成品工件浸入成膜液中进行浸泡10-30min，取出，干燥后再进行等离子喷涂陶瓷。成膜液主要由如下重量份的原料混合制成：酸式磷酸锰20-26份、磷酸32-48份、水1000份。在此基础上，成膜液的制备原料还包括硝酸锰、焦磷酸钠、钼酸钠，硝酸锰、焦磷酸钠、钼酸钠与酸式磷酸锰的质量比为8-12:5-10:1-3:20-26。磷酸的质量分数为65％。
淬火油由包括如下重量份数的原料制成：基础油87-91份、催冷剂2-3份、三羟甲基丙烷椰子油酸酯2-5份、聚环氧乙烷1.2-1.5份、聚四氟乙烯0.5-0.8份、二叔丁基对甲酚2.2-2.5份、十七烯基咪唑啉烯基丁二酸盐0.5-0.8份。
基础油为三次加氢基础油或工业级白油，或者采用三次加氢基础油与氟硅油以体积比8:1混合得到。
本申请的沉头钻尾螺丝加工时，将线材进行拉丝后进行退火处理，退火处理是将线材升温至800-850℃保温2-3h，然后冷却。冷却是随炉冷却至室温。
在进行精拉后再次进行热处理，精拉后热处理的是将精拉后的线材升温至970-990℃保温10-15min，然后油冷至温度为400-450℃；然后将线材升温至750-800℃保温1-2h，冷却。优选的，精拉后的热处理时升温至970-990℃是先升温至420-450℃，然后再升温至970-990℃。进一步优选的，精拉后的热处理时升温至970-990℃是先以80-100℃/h的升温速率升温至420-450℃，然后再以130-145℃/h的升温速率升温至970-990℃。精拉后热处理时在750-800℃保温1-2h后冷却是以50-60℃/h的降温速率降温至500-550℃保温2-3h，然后以25-35℃/h的降温速率降温至280-300℃，保温4-5h，然后随炉冷却至室温。
半成品工件在电镀前进行热处理时，先进行淬火处理，淬火处理时将半成品工件以60-70℃/h的升温速率升温至380-410℃保温50-60min，然后再以50-60℃/h的升温速率升温至880-890℃。
淬火处理时采用的淬火油由包括如下重量份数的原料制成：基础油87-91份、催冷剂2-3份、三羟甲基丙烷椰子油酸酯2-5份、聚环氧乙烷1.2-1.5份、聚四氟乙烯0.5-0.8份、二叔丁基对甲酚2.2-2.5份、十七烯基咪唑啉烯基丁二酸盐0.5-0.8份。优选的，催冷剂由石油磺酸钡、聚氯丁烯、硫化异丁烯、甲基丙烯酸甲酯按照质量比3-5:7-8:2-3:5-6混合组成。
本成品工件在电镀前进行清洗，清洗是将半成品工件加入清洗液中进行搅拌处理或者超声处理。搅拌处理的时间为10-15min。超声处理的时间为1-2min。超声处理的功率为1200-1500W。清洗液由质量比为2.5-3.5:6-8:7-10:5-6:100的氢氧化钠、碳酸氢钠、磷酸二氢钠、酒石酸钾钠、水混合制得。搅拌处理或者超声处理后的半成品工件加入70-80℃的热水中浸泡15-20min，然后加入5-10℃的冷水中浸泡20-30min。
在精拉之后的热处理后，在打头之前对线材进行切割，将线材切割成长度为约1-1.5m的长直钢筋段。切割后对钢筋段进行扭转处理，扭转处理是将钢筋段一端固定，另一端以钢筋段的轴线为轴进行旋转，然后再反方向旋转复位。优选的，将钢筋段一端固定，另一端以钢筋段的轴线为轴顺时针旋转180°，旋转的速度为20rad/min，然后以10rad/min的速度逆时针旋转270°，然后再以8rad/min的速度顺时针旋转120°，然后再以5rad/min的速度逆时针旋转30°。优选的，顺时针旋转180°后静置30min。逆时针旋转270°后静置20min。顺时针旋转120°后静置10min。
实施例
实施例1
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法包括如下步骤：
1)将钢线材采用质量分数为12％的盐酸酸洗，然后用水清洗、干燥后，在线材表面涂覆一层硬脂酸铝，得到待拉丝线材；
2)将步骤1)得到的待拉丝线材进行冷拉丝至合适线径，然后进行退火处理，退火处理是将线材升温至800℃保温3h，然后随炉冷却至室温；
3)将退火处理后的线材采用质量分数为15％的盐酸酸洗，酸洗后用三级逆流水清洗，干燥；
4)将步骤3)处理过的线材进行精拉、打头、夹尾、搓丝得到半成品工件；
5)对步骤4)得到的半成品工件进行清洗处理，然后进行电镀处理；清洗处理是将半成品工件加入清洗液中浸泡15min，然后用三级逆流水清洗；清洗液由质量比为2.5:6:100的氢氧化钠、碳酸氢钠、水混合制得；
电镀处理是将清洗处理后的半成品工件加入电镀液中进行电镀，电镀液由质量比为10.5:41:13:1000的硝酸铝、氯化锌、氯化镍、水混合均匀得到；电镀的电流密度为3A/dm2，电镀的时间为10min；然后采用三级溢流水清洗，干燥；
6)将步骤5)中电镀处理后的半成品工件进行等离子喷涂陶瓷处理，等离子喷涂陶瓷处理采用等离子喷枪将陶瓷粉体喷涂到半成品工件表面，陶瓷粉体为氧化铝陶瓷粉；等离子喷涂时的电流为550A，喷涂电压为100V，喷涂时氢气的流量为25L/min，氢气的压力为0.1MPa，氩气的流量为70L/min，压力为0.1MPa。
本实施例的沉头钻尾螺丝为上述方法制得的沉头钻尾螺丝。
实施例2
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例1的不同之处在于，步骤6)中等离子喷涂时的电流为650A，喷涂电压为120V，喷涂时氢气的流量为35L/min，氢气的压力为0.5MPa，氩气的流量为90L/min，压力为0.5MPa。
实施例3
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例1的不同之处在于，步骤6)中等离子喷涂时的电流为600A，喷涂电压为110V，喷涂时氢气的流量为30L/min，氢气的压力为0.15MPa，氩气的流量为75L/min，压力为0.15MPa。
实施例4
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例3的不同之处在于，步骤6)中等离子喷涂时，陶瓷粉使用前先在100℃下干燥50min。
实施例5
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例4的不同之处在于，步骤6)中等离子喷涂时，陶瓷粉使用前先在120℃下干燥30min。
实施例6
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例5的不同之处在于，步骤6)中等离子喷涂时，陶瓷粉由质量比为8:5的氧化铝、氧化铬混合组成。
实施例7
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例6的不同之处在于，步骤6)中等离子喷涂时，陶瓷粉由质量比为10:6:3:1的氧化铝、氧化锆、氧化铬、氧化钇混合组成。
实施例8
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例7的不同之处在于，步骤6)中等离子喷涂时，陶瓷粉由质量比为9:5:4:2的氧化铝、氧化锆、氧化铬、氧化钇混合组成。
实施例9
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例8的不同之处在于，步骤5)中电镀处理时的电镀液由质量比为10.5:41:13:6:8:3:0.2:15:6:1000的硝酸铝、氯化锌、氯化镍、氯化锰、硫代硫酸钠、硅酸钠、氯化铟、壬基酚聚氧乙烯醚-9、瓜尔胶混合均匀得到。
实施例10
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例9的不同之处在于，步骤5)中在对半成品工件进行清洗处理之前先进行热处理，热处理包括依次进行的淬火处理和回火处理，淬火处理是将半成品工件先以60℃/h的升温速率升温至380℃，保温50min，然后再以50℃/h的升温速率升温至880℃，在880℃保温30min，然后油淬，油淬时的淬火油的温度为75℃，淬火油为三次加氢基础油；回火处理是将淬火处理后的半成品工件加热至250℃保温8h，随炉冷却至室温。
实施例11
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例10的不同之处在于，步骤5)中在对半成品工件进行清洗处理之前先进行热处理，热处理包括依次进行的淬火处理和回火处理，淬火处理是将半成品工件先以70℃/h的升温速率升温至400℃，保温55min，然后再以58℃/h的升温速率升温至885℃，在885℃保温25min，然后油淬，油淬时的淬火油的温度为85℃，淬火油为三次加氢基础油，然后将半成品工件加热至275℃保温6h，随炉冷却至室温。
实施例12
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例11的不同之处在于，淬火处理时淬火油由如下重量的原料制成：基础油87kg、催冷剂3kg、三羟甲基丙烷椰子油酸酯5kg、聚环氧乙烷1.5kg、聚四氟乙烯0.8kg、二叔丁基对甲酚2.2kg、十七烯基咪唑啉烯基丁二酸盐0.5kg。基础油为三次加氢基础油，催冷剂为甲基丙烯酸甲酯。
实施例13
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例12的不同之处在于，淬火油由如下重量的原料制成：基础油89kg、催冷剂2.5kg、三羟甲基丙烷椰子油酸酯3.5kg、聚环氧乙烷1.3kg、聚四氟乙烯0.7kg、二叔丁基对甲酚2.3kg、十七烯基咪唑啉烯基丁二酸盐0.7kg。基础油为三次加氢基础油，催冷剂由石油磺酸钡、聚氯丁烯、硫化异丁烯、甲基丙烯酸甲酯按照质量比5:8:2:6混合组成。
实施例14
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例13的不同之处在于，步骤4)中精拉之后打头之前对线材进行热处理，该热处理是先以80℃/h的升温速率升温至450℃，然后再以35℃/h的升温速率升温至990℃，然后在990℃保温10min，然后油冷至450℃，然后再将线材升温至800℃保温1h，随炉冷却至室温。
实施例15
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例14的不同之处在于，步骤4)中精拉之后的热处理后，在打头之前对线材进行切割，切割成长度为约1m的长直钢筋段，然后将钢筋段一端固定，另一端以钢筋段的轴线为轴顺时针旋转180°，旋转的速度为20rad/min，旋转结束后静置30min，然后以10rad/min的速度逆时针旋转270°，静置20min，然后再以8rad/min的速度顺时针旋转120°，静置10min，然后再以5rad/min的速度逆时针旋转30°。
实施例16
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例15的不同之处在于，步骤3)中将退火处理后的线材采用混酸酸洗，混酸由体积比为3:1的盐酸和硫酸混合均匀制得，盐酸的质量分数为15％，硫酸的质量分数为10％；酸洗后用三级逆流水清洗，干燥。
实施例17
本实施例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例16的不同之处在于，步骤3)中将退火处理后的线材先采用混酸酸洗，混酸由体积比为3:1的盐酸和硫酸混合均匀制得，盐酸的质量分数为15％，硫酸的质量分数为10％；酸洗后用三级逆流水清洗，干燥；然后将线材加入浸泡液进行浸泡，浸泡液由质量比为25:16:100的草酸、乳酸、水混合均匀制得；然后不进行水洗直接将线材采用磷化液浸泡5min，磷化液由质量比为6:100的磷酸二氢锌与水混合得到；磷化液浸泡后，进行干燥。
对比例
对比例1
本对比例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例1的区别在于，电镀处理后不进行等离子喷涂陶瓷处理。
对比例2
本对比例的沉头钻尾螺丝的加工方法与实施例1的区别在于，步骤5)中电镀液由质量比为41:1000的氯化锌、水混合均匀得到。
性能检测试验
取实施例1-17及对比例1-2中的沉头钻尾螺丝的加工方法制得的沉头钻尾螺丝(规格为M4)，按照GB/T3098.1-2010《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》中的测试方法对螺丝的机械性能进行测试，按照GB/T 10125-2012《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》中的测试方法测试螺丝的耐盐雾性能，按照GB/T 6461-2002《金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级》中的测试方法测试螺丝的耐二氧化硫腐蚀性能，按照GB/T12444.1-1990《金属磨损试验方法》中的测试方法测试螺丝的磨损率，测试结果如下表所示。
表1实施例1-17及对比例1-2中的沉头钻尾螺丝的性能比较
根据实施例1、对比例1及表1可知，本申请的沉头钻尾螺丝的加工方法制得的沉头钻尾螺丝表面硬度非常大，而且具有非常好的耐腐蚀性能，特别是耐盐雾性能优良，另外，耐磨性非常好，磨损率极低，这与等离子喷涂陶瓷形成的陶瓷层的防护作用有关。
根据实施例1、对比例2及表1可知，本申请的沉头钻尾螺丝的加工方法采用含有多种金属元素的电镀液进行电镀时，制得的螺丝的硬度也有明显的提高。
综上所述，本申请的沉头钻尾螺丝的加工方法制得的沉头钻尾螺丝不仅具有良好的耐腐蚀性能，还具有非常好的耐磨性能，螺丝的表面硬度大，综合性能优良。
Claims (10)
1.一种沉头钻尾螺丝的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）将钢线材进行拉丝、退火处理，然后对退火处理后的钢线材依次进行酸洗、磷化；
2）将步骤1）酸洗、磷化处理后的钢线材进行精拉、打头、夹尾、搓丝得到半成品工件；
3）将半成品工件进行清洗，然后电镀并在半成品工件表面形成电镀层，然后对半成品工件等离子喷涂陶瓷，在电镀层表面形成陶瓷层，即得；陶瓷为氧化铝、氧化锆、氧化铬、氧化钇中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的沉头钻尾螺丝的加工方法，其特征在于，所述等离子喷涂陶瓷时的喷涂电流为550-650A，喷涂电压为100-120V。
3.根据权利要求1所述的沉头钻尾螺丝的加工方法，其特征在于，所述等离子喷涂陶瓷时采用氢气和氩气作为等离子气体，氢气与氩气的流量之比为5-7:14-18。
4.根据权利要求3所述的沉头钻尾螺丝的加工方法，其特征在于，所述等离子喷涂陶瓷时氢气的流量为25-35L/min，压力为0.1-0.6MPa；氩气的流量为70-90L/min，压力为0.1-0.6MPa。
5.根据权利要求1所述的沉头钻尾螺丝的加工方法，其特征在于，等离子喷涂陶瓷时采用陶瓷粉，陶瓷粉使用前先进行干燥，所述干燥是在100-120℃下干燥30-50min。
6.根据权利要求4所述的沉头钻尾螺丝的加工方法，其特征在于，所述陶瓷粉由质量比为8-10:5-6:3-5:1-2的氧化铝、氧化锆、氧化铬、氧化钇混合组成。
7.根据权利要求1所述的沉头钻尾螺丝的加工方法，其特征在于，步骤3）中电镀时采用的电镀液中Al3+、Zn2+、Ni2+的摩尔比为0.5-1.5:3-8:1-2。
8.根据权利要求1所述的沉头钻尾螺丝的加工方法，其特征在于，半成品工件在电镀前进行热处理，所述热处理包括依次进行的淬火处理和回火处理，淬火处理是将半成品工件升温至880-890℃保温20-30min，然后油淬；回火处理是将淬火处理后的半成品工件升温至250-280℃保温6-8h，冷却。
9.根据权利要求8所述的沉头钻尾螺丝的加工方法，其特征在于，淬火处理时淬火油的温度为75-85℃。
10.一种如权利要求1所述的沉头钻尾螺丝的加工方法制得的沉头钻尾螺丝。
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