CN112694605B - 一种聚酯类产品的纯化方法和生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种聚酯类产品的纯化方法和生产设备，该方法包括：步骤A，将聚酯类产品溶于第一溶剂，随后在搅拌条件下将第一沉淀剂加入，直至析出聚酯沉淀，得到聚酯混悬液，分离所述聚酯混悬液，收集得到固体分离物；步骤B，将所述固体分离物重新溶解于第一溶剂中，形成预定浓度的聚酯溶液，将所述聚酯溶液通过雾化器喷入第一沉淀剂中，形成的奶油状固体漂浮在所述第一沉淀剂的表面，随后进行固液分离，采用新鲜的第一沉淀剂进行清洗并干燥，得到纯化后的聚酯类产品。本方法适合于制备具有高纯度、极低寡聚体及单体含量的聚酯产品，并且可以以工业化规模进行生产，单批批量可达1～10kg。

Description

一种聚酯类产品的纯化方法和生产设备

技术领域

本发明涉及生物相容的可生物降解的聚合物领域，尤其涉及一种聚酯类产品的纯化方法和生产设备。

背景技术

可生物降解的聚酯早已被广泛用于控制药物递送，它们的优点在于完成持续释放药物后不需要外科手术除去，直接酶解或化学降解成小分子可排除体外。聚乳酸﹙PLA﹚和聚乳酸乙醇酸﹙PLGA﹚家族已展示出期望的生物相容特性，因此被广泛地接受作为药物组分并特别用于持续释放制剂中。

包裹于聚乳酸微粒中的药物通过水性环境的扩散作用或者聚合物的降解释放。聚酯类产品的性质显著影响由聚酯制成的微球的体外和体内的释药行为。分子量首当其冲，聚酯的分子量及分布影响生物降解速率。对于活性剂释放的扩散机理，聚合物应该保持完整直到所有的活性剂从微球释放，然后才降解。

聚酯的合成方法在本领域是公知的，它可以通过乳酸，或乳酸和乙醇酸的缩聚反应制备，也可以通过丙交酯，或丙交酯和乙交酯的开环聚合反应制备。无论采用哪一种合成路径，一定会存在未转化单体及寡聚体等副产物。

聚酯中存在单体及寡聚体是较为严重的问题，单体是极不稳定的，其在湿度较高的环境中快速分解为等价酸，反过来催化聚酯类产品的降解，继而影响聚酯类产品的加工稳定性及贮存稳定性。寡聚体是指低分子量聚合物，通常被定义为分子量低于2000的聚合物，寡聚体的存在使聚酯倾向于以更快的方式释放活性剂﹙Asano et al,Biomaterials,1989,vol.10：569﹚，造成药物突释现象，给临床安全性带来风险。当活性剂需要在较长的时间内以平稳的浓度进行递送时，应当减少聚合物中单体及寡聚体的数量。对于聚酯合成反应，单体残留量通常在1～3％水平，寡聚体残留量可达到10～20％水平，且不同批次间的寡聚体分布及单体残留都存在一定的差异。正是这种差异性造成了聚酯类产品的不稳定，导致使用聚酯类产品获得的制剂成品品质重现困难、工艺重现困难。

从聚酯粗产品中分离残留单体的纯化方法是已知的，例如采用有机溶剂溶解聚酯类产品，再选择一种溶解单体但不溶解聚酯的不良溶剂，通过加入过量的不良溶剂中引起聚合物沉淀，从而去除未反应的单体。

但现有技术去除残留单体仍处于实验室阶段，工艺步骤较繁琐，产业化困难，其纯化工艺通常引入大量的有机溶剂，造成后期溶剂去除困难，有些甚至采用强极性溶剂乙醇等，这类溶剂并非完全不溶解聚合物，至少可以使聚合物溶胀，导致不能形成明显的聚酯颗粒和溶剂界面，形成的聚酯沉淀由于极性问题聚集在一起，导致后期产物的分离和干燥困难。

另一重要问题是当前聚酯纯化工艺主要集中关注催化剂残留，单体残留及溶剂残留，并不能有效的控制寡聚体的残留水平，这对聚酯的品质及加工稳定性，批间均一性依旧无保证。

因此，现有技术缺乏能同时有效去除单体及寡聚体的技术手段，使其维持在极低水平，来保障聚酯类产品的稳定性及批间均一性；现有技术缺乏能够以公斤级批量进行聚酯纯化的方法及设备。

发明内容

本发明实施例的目的是提供一种聚酯类产品的纯化方法和生产设备，以解决相关技术中缺乏能同时将聚酯类产品中单体及寡聚体维持在极低水平的问题，以及缺乏能够以公斤级批量进行聚酯纯化的问题。本发明实施例的方法能够以公斤级批量进行聚酯纯化，同时将聚酯产品中单体及寡聚体降至极低水平，获得分子量分布更窄的高纯聚酯，解决聚酯类产品在放置过程中不稳定，批间加工重现性差的问题。

根据本发明实施例的第一方面，提供一种聚酯类产品的纯化方法，其特征在于，包括：

步骤A，将聚酯类产品溶于第一溶剂，随后在搅拌条件下将第一沉淀剂加入，直至析出聚酯沉淀，得到聚酯混悬液，分离所述聚酯混悬液，收集得到固体分离物；

步骤B，将所述固体分离物重新溶解于第一溶剂中，形成预定浓度的聚酯溶液，将所述聚酯溶液通过雾化器喷入第一沉淀剂中，形成的奶油状固体漂浮在所述第一沉淀剂的表面，随后进行固液分离，采用新鲜的第一沉淀剂进行清洗并干燥，得到纯化后的聚酯类产品。

进一步地，所述第一溶剂选自丙酮、二氯甲烷、氯仿中的一种或多种混合，优选地，所述第一溶剂选自丙酮。

进一步地，所述第一沉淀剂选自甲醇、乙醇、水中的一种或多种混合，优选地，所述第一沉淀剂选自水。

进一步地，所述步骤A中，所述第一溶剂与第一沉淀剂的比例为100：40～100：60(v/v)，优选地，所述第一溶剂与第一沉淀剂的比例为100：50(v/v)。

进一步地，所述步骤B中，复溶后的聚酯溶液的浓度为5～50％(w/v)，优选地，所述聚酯溶液的浓度为15～30％(w/v)。

进一步地，所述步骤B中，所述第一沉淀剂与第一溶剂的比例为大于100：1(v/v)。

通过上述的纯化方法获得的聚酯类产品中寡聚体含量(Mw＜2000)在5％以下，单体含量(丙交酯、乙交酯、乳酸、乙醇酸)在0.05％以下，溶剂含量(丙酮)在0.1％以下，溶剂含量(水)在0.5％以下。

根据本发明实施例的第二方面，提供一种用于第一方面所述的纯化方法的生产设备，包括依次相连的第一沉淀剂储罐、第一溶液储罐、第一分离器、第二溶液储罐、雾化器、第二沉淀剂储罐、第二分离器以及干燥器，所述第一溶液储罐用于存储聚酯类产品溶液，所述第一沉淀剂储罐用于存储第一沉淀剂，所述第一溶液储罐内安装有混合器，将所述第一沉淀剂储罐中的第一沉淀剂匀速转移至第一溶液储罐中，并不断搅拌使之混合均匀，形成聚酯混悬液，将形成的聚酯混悬液导入所述第一分离器中进行固液分离，收集固体分离物沉淀重新溶解后转移至第二溶液储罐中，将第二溶液储罐中的聚酯溶液通过雾化器喷入第二沉淀剂储罐中，形成的奶油状固体漂浮在第二沉淀剂储罐的液体表面，随后采用第二分离器进行固液分离，并在第二分离器中进行清洗，最终转移至干燥器中进行干燥。

进一步地，所述混合器采用顶置搅拌桨。

进一步地，所述第一分离器选自离心机或锥形分离器。

进一步地，所述第一分离器选自锥形分离器。

进一步地，所述雾化器选自二流体喷嘴。

进一步地，所述第二沉淀剂储罐包括三个功能区，上部为沉淀区、中部为筛网截留区、下部为沉淀剂更换区。

进一步地，所述第二沉淀剂储罐的高径比介于1:1～1:3，优选1:2。

进一步地，所述第二沉淀剂储罐的中部截留筛网的孔径介于75～150μm，优选125～150μm。

进一步地，所述第二沉淀剂储罐的下部侧面设有第二沉淀剂入口和出口，其中，所述第二沉淀剂入口以倾斜向上45°角度置于第二沉淀剂储罐罐体中下部一个侧面，第二沉淀剂出口以水平0°角度置于第二沉淀剂储罐罐体底部另一个侧面。

进一步地，所述第二分离器选自振荡筛。

进一步地，所述的干燥方式选自气流干燥、真空干燥、冷冻干燥，优选地，所述的干燥方式选自气流干燥。

本申请的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

由上述实施例可知，通过步骤A可定量去除寡聚体，降低由超低分子量聚合物所引起的制剂的起始突释。将去除寡聚体后的聚酯复溶于第一溶剂中，且随后通过雾化器将其与大量第一沉淀剂混合。通过二流体喷嘴可将聚酯溶液匀速喷入大量的第一沉淀剂中，利用气体的破碎力在气体、聚酯溶液及沉淀剂的交界面实现液滴充分破碎及聚酯颗粒析出，通过该步骤B聚酯产品可被破碎为极小的粒子，极其有利于后期产品干燥。从而通过步骤B可有效的去除残留单体及残留溶剂。本申请的实施例提供的技术方案对寡聚体、单体及残留溶剂去除效果显著，其中2000以下道尔顿的寡聚体含量可低至2％以下，极大地降低了载药微粒的突释效应；其中单体残留低至0.05％以下；纯化所采用的溶剂残留量低于0.05％；水分残留低于0.5％。

本发明提供了具有极高品质的聚酯，分子量分布更均一，其分子量跨度为1.3-1.5，增加制剂稳定性和其在临床使用中的安全性。

采用本发明所述的方法进行聚酯提纯，成本低、效率高、品质佳。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1是根据一示例性实施例示出的聚酯产品纯化系统示意图；

图2是根据一示例性实施例1示出的纯化前的聚酯产品分子排阻色谱图；

图3是根据一示例性实施例1示出的纯化后的聚酯产品分子排阻色谱图；

图例：1-第一溶液储罐；2-第一顶置搅拌桨；3-进料内衬管；4-第一沉淀剂储罐；5-第一流体泵；6-第二流体泵；7-锥形分离器进料口；8-锥形分离器；9-锥形分离器出料口；10-锥形分离器清液出口；11-第三流体泵；12-第二溶液储罐；13-第二顶置搅拌桨；14-料液转移管；15-二流体喷嘴料液入口；16-二流体喷嘴气体入口；17-二流体喷嘴；18-第二沉淀剂储罐；19-沉淀区；20-筛网截留区；21-沉淀剂更换区；22-沉淀剂底部出液口；23-沉淀剂侧部进液口；24-聚酯沉淀排渣口；25-沉淀剂顶部进液口；26-第四流体泵；27-振荡筛；28-干燥器。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

实施例1：

本实施例提供一种聚酯类产品的纯化方法，包括：

步骤A，将聚酯类产品溶于第一溶剂，随后在搅拌条件下将第一沉淀剂加入，直至析出聚酯沉淀，得到聚酯混悬液，分离所述聚酯混悬液，收集得到固体分离物；通过步骤A可定量去除寡聚体，降低由超低分子量聚合物所引起的制剂的起始突释。

本发明实施例中所述的寡聚体是指分子量约2000或更小的聚酯，该部分分子量的聚酯可引起严重的突释。

在本发明实施例中，所述第一溶剂选自丙酮、二氯甲烷、氯仿中的一种或多种混合；根据聚酯的类型以及聚酯在溶剂中的固有粘度，选择适宜的溶剂。已发现丙酮尤其适用于第一溶剂。

在本发明实施例中，所述第一沉淀剂选自甲醇、乙醇、水中的一种或多种混合，根据聚酯在第一溶剂及第一沉淀剂中的特别性质，水尤其适用于第一沉淀剂。水为无毒且低成本液体，在环境上及使用效果上均为优选。

进一步地，在本发明实施例中，所述步骤A中，所述第一溶剂与第一沉淀剂的比例为100：40～100：60(v/v)，优选地，所述第一溶剂与第一沉淀剂的比例为100：50(v/v)。

通过上述步骤A，本发明实施例可实现的技术效果是能够将聚酯类产品中寡聚体含量控制在5％以下，进一步的，能够将聚酯类产品中寡聚体含量控制在2％以下。

步骤B，将所述固体分离物重新溶解于第一溶剂中，形成预定浓度的聚酯溶液，将所述聚酯溶液通过雾化器喷入第一沉淀剂中，形成的奶油状固体漂浮在所述第一沉淀剂的表面，随后进行固液分离，采用新鲜的第一沉淀剂进行清洗并干燥，得到纯化后的聚酯类产，该方法在工业规模亦可获得可再现高品质的聚酯。

根据本发明实施例，将去除寡聚体后的聚酯复溶于第一溶剂中，且随后通过雾化器将其与大量第一沉淀剂混合。通过二流体喷嘴可将聚酯溶液匀速喷入大量的第一沉淀剂中，利用气体的破碎力在气体、聚酯溶液及沉淀剂的交界面实现液滴充分破碎及聚酯颗粒析出，通过该步骤聚酯产品可被破碎为极小的粒子，极其有利于后期产品干燥。从而通过步骤B可有效的去除残留单体及残留溶剂。

为提高聚酯产品后期干燥效果，改善粉末的颗粒细度，所述步骤B中，复溶后的聚酯溶液的浓度为5～50％(w/v)，优选地，所述聚酯溶液的浓度为15～30％(w/v)。

根据上述步骤，当第一沉淀剂与第一溶剂的比例大于100：1(v/v)时，可显著降低残留单体及残留溶剂的水平。所述的残留单体包括丙交酯和乙交酯，所述的残留溶剂包括但不限于丙酮，二氯甲烷，氯仿，甲醇，乙醇，水。

通过上述方法所制备的聚酯类产品中丙交酯含量可降至0.1％以下，进一步的，丙交酯含量可降至0.05％以下。

通过上述方法所制备的聚酯类产品中乙交酯含量可降至0.1％以下，进一步的，乙交酯含量可降至0.05％以下。

通过上述方法所制备的聚酯类产品中乳酸含量可降至0.05％以下。

通过上述方法所制备的聚酯类产品中乙醇酸含量可降至0.05％以下。

通过上述方法所制备的聚酯类产品中丙酮含量可降至0.1％以下，进一步的，丙酮含量可降至0.05％以下。

通过上述方法所制备的聚酯类产品中水含量可降至0.5％以下，进一步的，水含量可降至0.1％以下。

通过上述方法所制备的聚酯类产品的重均分子量为10,000-100,000，更加优选的，重均分子量为10,000-30,000。

通过上述方法所制备的聚酯类产品的多分散性介于1.3-1.5。

以上去除寡聚体、残留单体及残留溶剂后的聚酯产品可以经控制而形成适用于注入需要它们的患者中的微粒，因此，本发明实施例还涉及经本发明实施例纯化的聚酯产品的药学可接受制剂，但本发明实施例范围仅由权利要求所限定。

实施例2：

如图1所示，本发明实施例还提供一种用于实施例1所述的纯化方法的生产设备，包括依次相连的第一沉淀剂储罐4、第一溶液储罐1、第一分离器、第二溶液储罐12、雾化器、第二沉淀剂储罐18、第二分离器以及干燥器，所述第一溶液储罐1用于存储聚酯类产品溶液，所述第一沉淀剂储罐4用于存储第一沉淀剂，所述第一溶液储罐1内安装有混合器，将所述第一沉淀剂储罐4中的第一沉淀剂匀速转移至第一溶液储罐1中，并不断搅拌使之混合均匀，形成的聚酯混悬液，将形成的聚酯混悬液导入所述第一分离器中进行固液分离，收集固体沉淀重新溶解后转移至第二溶液储罐12中，将第二溶液储罐12中的聚酯溶液通过雾化器喷入第二沉淀剂储罐18中，形成的奶油状固体漂浮在第二沉淀剂储罐18的液体表面，随后采用第二分离器进行固液分离，并在第二分离器中进行清洗，最终转移至干燥器中进行干燥。

具体地，第一沉淀剂储罐4通过管路与第一溶液储罐1上的进料内衬管3相连通，在该管路中可以布置第一流体泵5，驱动液体流动，在第一溶液储罐1内安装第一顶置搅拌桨2，用于对第一溶液储罐1内的液体进行搅拌混合，第一溶液储罐1在通过管路和罐体与锥形分离器进料口7相连通，将聚酯混悬液通入锥形分离器8进行固液分离，在该管路中可以布置第二流体泵6，驱动液体流动，锥形分离器清液出口10通过第三流体泵11抽取上清液，分离后的糖浆样聚酯沉淀通过锥形分离器出料口9富集，随后转移至第二溶液储罐12，第二溶液储罐12内安装第二顶置搅拌桨13，用于对第二溶液储罐12内的液体进行搅拌混合，第二溶液储罐12上安装料液转移管14，通过料液转移管14与所述雾化器相连通，本实例中所述雾化器选自二流体喷嘴，二流体喷嘴17中的二流体喷嘴料液入口15相连通，压缩空气通入二流体喷嘴17中的二流体喷嘴气体入口16进入，二流体喷嘴17置于第二沉淀剂液面下，第二沉淀剂储罐18上还具有22、沉淀剂侧部进液口23、聚酯沉淀排渣口24和沉淀剂顶部进液口25，聚酯沉淀排渣口24通过管路与振荡筛27相连通，该管路中可以安装第四流体泵26，用于将聚酯沉淀排到振荡筛27中，在振荡筛27进行浓缩，最终进入干燥器28进行干燥。

在寡聚体去除的过程中，根据产品的特殊状态，所述混合器宜选择顶置搅拌桨2进行固液混合，若选择底置搅拌桨会进一步造成产品收率的损失，由于聚酯沉淀为糖浆样固体，很容易附着在搅拌桨上。

用于分离聚酯混悬液的第一分离器优选自离心机或锥形分离器，特别优选锥形分离器，可以不间断处理料液，分离上清液后，采用第一溶剂再次溶解聚酯沉淀。

由于有机溶剂的溶剂闪点较低，固聚酯混悬液的分离的优选锥形分离器，其中，混悬液是通过切向流方式导入分离器入口，流体由直线运动变为圆周运动，沉淀在离心力作用下，沿着器壁下行，转移后进入第二溶液储罐12，旋转的上清液流在分离器内向中心流动，向上形成涡流经分离器出口流出分离器。

为更充分的去除残留单体及残留溶剂，需要第一沉淀剂与第一溶剂的比例尽可能大，导致沉淀罐容积必须很大，而且后期的聚酯混悬液的分离也存在诸多问题。

根据第一沉淀剂与第一溶剂的特殊比例，本发明实施例用于实现上述沉淀过程的第二沉淀剂储罐18需具有特殊的构造。该第二沉淀剂储罐18包括三个功能区：上部为沉淀区19、中部为筛网截留区20、下部为沉淀剂更换区21。聚酯溶液形成颗粒的过程主要发生在上部沉淀区19，析出的聚酯颗粒在初速度的作用下下降一段后最终漂浮在第二沉淀剂表面；第二沉淀剂储罐18中部为筛网截留区20，通过插入一段具有一定孔径的筛网，可有效的截留下降的聚酯颗粒，使聚酯颗粒与大量的沉淀剂处于分离状态，仅保持与少部分沉淀剂接触；筛网下部为沉淀剂更换区21，为满足低的残留单体及残留溶剂，需持续更换第二沉淀剂，使萃取了残留单体和残留溶剂的第二沉淀剂被及时更换，避免污染聚酯产品。

根据本发明实施例需要，所述第二沉淀剂储罐18的高径比介于1:1～1:3，优选1:2。所述第二沉淀剂储罐18的上部沉淀区19的顶部设有进液口，顶部进液口方向垂直于中部截留筛网，可覆盖溶液表面；上部沉淀区19的顶部侧面另外设有进液口，进液口方向与中部截留筛网保持平行。所述第二沉淀剂储罐18的中部截留筛网的孔径介于75～150μm，优选125～150μm。所述第二沉淀剂储罐18的底部侧面设有沉淀剂出液口，出液口方向与中部截留筛网保持平行。第二沉淀剂储罐18的这种特殊设计能够降低储罐体积，节约空间，随时更换沉淀剂可保证聚酯产品中极低的单体和溶剂残留含量，此外，有限的储罐体积还能够避免后期固液分离困难。

本发明实施例中，所述第二分离器选自小型振荡筛，可满足后期固液分离。

为获得低的残留溶剂含量，对纯化后的聚酯产品进行干燥，干燥方式选自气流干燥、真空干燥、冷冻干燥，就本发明实施例的干燥效果而言，优选气流干燥。

本发明实施例中，所述第二沉淀剂储罐18的下部侧面设有第二沉淀剂入口和出口，其中，所述第二沉淀剂入口以倾斜向上45°角度置于第二沉淀剂储罐18罐体中下部一个侧面，第二沉淀剂出口以水平0°角度置于第二沉淀剂储罐18罐体底部另一个侧面。

根据本发明实施例所述的方法可经济有效的生产质量恒定的工业批次聚酯产品。本发明实施例的步骤提供连续操作性，可保障各批次之间产品的恒定，无论批次规模的大小。

本发明实施例所提供的生产设备与物料接触处均由316L不锈钢制成，从而保证药学所要求的高品质、低迁出物。

实施例3：

在第一溶液储罐1内先加入20L丙酮，称取乙交酯丙交酯共聚物﹙75：25，Mw11000Da﹚2kg，加入第一溶液储罐1，开启顶置搅拌桨2﹙400rpm)搅拌使之溶解，恒温至25℃；在第一沉淀剂储罐4中加入10L注射用水，恒温至25℃，将第一沉淀剂储罐4中的水通过进料内衬管3匀速转移至第一溶液储罐1中，使聚酯产品逐渐析出；形成的聚酯混悬液以7L/min流速通入锥形分离器进料口7进入锥形分离器8进行固液分离，分离后的糖浆样聚酯沉淀通过锥形分离器出料口9富集，随后转移至第二溶液储罐12，上清液从锥形分离器清液出口10排出；随后，将6L丙酮加入第二溶液储罐12中使聚酯沉淀复溶，将复溶后的聚酯溶液通过料液转移管14转移至二流体喷嘴料液入口15，将压缩空气通入二流体喷嘴气体入口16，二流体喷嘴主体17置于第二沉淀剂液面下，在气流作用下，将聚酯溶液破碎并喷入大量的第二沉淀剂储罐18中，使沉淀剂侧部进液口23及沉淀剂顶部进液口25保持开启状态，每30s更新一次沉淀剂，同时保持沉淀剂底部出液口22处于开启状态，定期排出含有大量单体及溶剂的沉淀剂。当第二溶液储罐12中的聚酯溶液全部沉淀后，使第二沉淀剂储罐18中的沉淀剂进行全部更新，关闭沉淀剂底部出液口22，开启聚酯沉淀排渣口24，使聚酯沉淀随沉淀剂排出，随后进入振荡筛27进行浓缩，最终进入干燥器28进行干燥，干燥后通过粉碎获得均一的聚酯产品，纯化后的聚酯产品相关检测指标见表1-2。

表1纯化前后聚酯产品分子量检测指标对比

检测项目	Mw	Mn	Mp	PDI
					纯化前聚合物	11676	6575	11465	1.80
纯化后聚合物	11730	7493	11419	1.48

由表1结果可见，采用本发明所述的纯化方法能够显著去除聚酯产品中寡聚体，纯化后的聚酯分子量分布变窄，重均分子量变化不大，数均分子量增加。

表2纯化前后聚酯产品中单体及溶剂残留指标对比

备注：星标检测指标为聚酯合成过程中引入试剂，在本发明纯化后被完全去除。

由表2结果可见，采用本发明所述的纯化方法能够显著去除聚酯产品中各单体成分，且纯化后的聚酯产品中溶剂残留也保持在极低水平。

本发明所述的方法及设备可适用于任何范围的聚酯的分离纯化，从而获得另人满意的产品。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的内容后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (20)

1.一种聚酯类产品的纯化方法，其特征在于，包括：

步骤A，将聚酯类产品溶于第一溶剂，随后在搅拌条件下将第一沉淀剂加入，直至析出聚酯沉淀，得到聚酯混悬液，分离所述聚酯混悬液，收集得到固体分离物；

步骤B，将所述固体分离物重新溶解于第一溶剂中，形成预定浓度的聚酯溶液，将所述聚酯溶液通过雾化器喷入第一沉淀剂中，形成的奶油状固体漂浮在所述第一沉淀剂的表面，随后进行固液分离，采用新鲜的第一沉淀剂进行清洗并干燥，得到纯化后的聚酯类产品；

其中所述步骤A中，所述第一溶剂与第一沉淀剂的比例为100：40~100：60（v/v）；

所述步骤B中，复溶后的聚酯溶液的浓度为5~50%（w/v）；所述第一沉淀剂与第一溶剂的比例为大于100：1（v/v）。

2.根据权利要求1所述的纯化方法，其特征在于，所述第一溶剂选自丙酮、二氯甲烷、氯仿中的一种或多种混合。

3.根据权利要求1所述的纯化方法，其特征在于，所述第一溶剂为丙酮。

4.根据权利要求1所述的纯化方法，其特征在于，所述第一沉淀剂选自甲醇、乙醇、水中的一种或多种混合。

5.根据权利要求1所述的纯化方法，其特征在于，所述第一沉淀剂是水。

6.根据权利要求1所述的纯化方法，其特征在于，所述步骤A中，所述第一溶剂与第一沉淀剂的比例为100：50（v/v）。

7.根据权利要求1所述的纯化方法，其特征在于，所述步骤B中，所述聚酯溶液的浓度为15~30%（w/v）。

8.一种用于实现权利要求1所述的纯化方法的生产设备，其特征在于：包括依次相连的第一沉淀剂储罐、第一溶液储罐、第一分离器、第二溶液储罐、雾化器、第二沉淀剂储罐、第二分离器以及干燥器，所述第一溶液储罐用于存储聚酯类产品溶液，所述第一沉淀剂储罐用于存储第一沉淀剂，所述第一溶液储罐内安装有混合器，将所述第一沉淀剂储罐中的第一沉淀剂匀速转移至第一溶液储罐中，并不断搅拌使之混合均匀，形成聚酯混悬液，将形成的聚酯混悬液导入所述第一分离器中进行固液分离，收集固体分离物沉淀重新溶解后转移至第二溶液储罐中，将第二溶液储罐中的聚酯溶液通过雾化器喷入第二沉淀剂储罐中，形成的奶油状固体漂浮在第二沉淀剂储罐的液体表面，随后采用第二分离器进行固液分离，并在第二分离器中进行清洗，最终转移至干燥器中进行干燥；

其中，所述第二沉淀剂储罐包括三个功能区，上部为沉淀区、中部为筛网截留区、下部为沉淀剂更换区。

9.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述混合器采用顶置搅拌桨。

10.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述第一分离器选自离心机或锥形分离器。

11.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述第一分离器选自锥形分离器。

12.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述雾化器选自二流体喷嘴。

13.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述第二沉淀剂储罐的高径比介于1:1~1:3 。

14.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述第二沉淀剂储罐的高径比为1:2。

15.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述第二沉淀剂储罐的中部截留筛网的孔径介于75~150μm。

16.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述第二沉淀剂储罐的中部截留筛网的孔径介于125~150μm。

17.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述第二沉淀剂储罐的下部侧面设有第二沉淀剂入口和出口，其中，所述第二沉淀剂入口以倾斜向上45°角度置于第二沉淀剂储罐罐体中下部一个侧面，第二沉淀剂出口以水平0°角度置于第二沉淀剂储罐罐体底部另一个侧面。

18.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述第二分离器选自振荡筛。

19.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述的干燥方式选自气流干燥、真空干燥、冷冻干燥。

20.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述的干燥方式选自气流干燥。

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