CN112680876A - 一种高精度塑化型丙纶毡的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高精度塑化型丙纶毡的制作方法，将丙纶纤维进行开松、梳理、铺网形成丙纶纤维网，再将丙纶纤维网与高强基布通过针刺固结方式形成丙纶毡，然后将丙纶毡送到高温照射装置下进行表面加热，使丙纶毡表面温度达到150～160℃，照射时间10～30s，在丙纶毡表面形成具有微孔结构的塑化层。该方法简单，在丙纶毡表面形成具有微孔的塑化层，大幅提升产品的耐磨性能，同时表面具有微孔可实现高精度过滤，且不易堵塞。
Description
技术领域
本发明涉及过滤材料制造领域，尤其涉及一种高精度塑化型丙纶毡的制作方法。
背景技术
板框压滤机用于固体和液体的分离，其固液分离的基本原理是：混合液流经过滤介质(滤布)，固体停留在滤布上，并逐渐在滤布上堆积形成过滤泥饼。而滤液部分则渗透过滤布，成为不含固体的清液。随着过滤过程的进行，滤饼过滤开始，泥饼厚度逐渐增加，过滤阻力加大。当过滤阻力达到预设值时,需泄压对泥饼进行清理。泄压后泥饼由于重力作用从滤布上脱落，与滤布表面形成摩擦，造成滤布表面起球、磨损等问题，造成滤布强度下降，降低产品使用寿命。
针对如何提高滤料耐磨性，申请号为CN201610984132.1的专利申请提出采用双组分纤维通过热风/热轧，使滤料表面部分熔融，提升一定硬度。但由于板框压滤机用滤料强度要求高，其产品克重或密实度都非常高，热风无法有效穿透滤料，硬化效果不佳。
现有板框压滤机的滤布主要采用机织布或常规无纺滤毡，构其缺点是：1、表面耐磨差、寿命短；2、极易造成固体成分进入过滤纤网内层中，造成堵塞失效并进行整体更换，过滤毡使用寿命短，使用成本高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有板框压滤机的滤布表面耐磨差、易堵塞和寿命短的问题。
为了实现本发明目的，本发明提出一种高精度塑化型丙纶毡的制作方法，将丙纶纤维进行开松、梳理、铺网形成丙纶纤维网，再将丙纶纤维网与高强基布通过针刺固结方式形成丙纶毡，然后将丙纶毡送到高温照射装置下进行表面加热，使丙纶毡表面温度达到150～160℃，照射时间10～30s，在丙纶毡表面形成具有微孔结构的塑化层。在丙纶毡表面形成具有微孔结构的塑化层，大幅提升产品的耐磨性能，同时表面具有微孔可实现高精度过滤，且不易堵塞。
作为本发明的高精度塑化型丙纶毡的制作方法的进一步改进，通过控制照射温度和时间来控制塑化层厚度为0.5～1mm。
作为本发明的高精度塑化型丙纶毡的制作方法的进一步改进，所述高温照射装置为碳纤维石英电热管，通过调整石英电热管的加热功率以及石英电热管和丙纶毡的距离，石英电热管对丙纶毡进行红外加热，使丙纶毡表面温度达到150～160℃。
作为本发明的高精度塑化型丙纶毡的制作方法的进一步改进，在通过针刺固结方式形成丙纶毡后，通过负压传送装置将丙纶毡送到高温照射装置下进行表面加热，负压为500～1000Pa。
作为本发明的高精度塑化型丙纶毡的制作方法的进一步改进，将丙纶毡送到高温照射装置下进行表面加热，使丙纶毡表面温度达到155℃，照射时间20s。
作为本发明的高精度塑化型丙纶毡的制作方法的进一步改进，通过针刺固结方式在所述高强基布的上下表面各固定一层所述丙纶纤维网，得到所述丙纶毡。
作为本发明的高精度塑化型丙纶毡的制作方法的进一步改进，丙纶纤维的细度为2D～15D，纤维的长度40～50mm。
作为本发明的高精度塑化型丙纶毡的制作方法的进一步改进，所述梳理为将开松后的丙纶纤维置入梳理机，梳理机的频率为500rpm/min，线速度为1m/min。
作为本发明的高精度塑化型丙纶毡的制作方法的进一步改进，针刺的深度为13mm，针刺频率为1000rpm/min，照射使丙纶毡表面温度为150～160℃，照射时间10～30s，得到丙纶毡的表面微孔直径为1～5um。
作为本发明的高精度塑化型丙纶毡的制作方法的进一步改进，在照射过程中，进行边照射边传送丙纶毡，使每一段丙纶毡的照射时间均为10～30s。
通过以上制作方法制得的高精度塑化型丙纶毡过滤精度达到了能过滤1～5um颗粒物，产品克重为1000～3000g/m2，拉伸强度>3000N/5cm，提高了使用寿命，过滤毡的整体更换周期提高3倍以上。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对保护范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本发明的制作方法中通过高温照射装置照射丙纶毡表面的示意图。
图2是通过本发明的制作方法得到的高精度塑化型丙纶毡的层别结构示意图。
附图标记：塑化层1、第一丙纶纤维层2、高强基布层3、第二丙纶纤维层4。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本发明提出一种高精度塑化型丙纶毡的制作方法，将丙纶纤维进行开松、梳理、铺网形成丙纶纤维网，再将丙纶纤维网与高强基布通过针刺固结方式形成丙纶毡，然后将丙纶毡送到高温照射装置下进行表面加热，使丙纶毡表面温度达到150～160℃，照射时间10～30s，在丙纶毡表面形成具有微孔结构的塑化层。在丙纶毡表面形成具有微孔的塑化层，大幅提升产品的耐磨性能，同时表面具有微孔可实现高精度过滤，且不易堵塞。
照射过程如图1所示，在通过针刺固结方式形成丙纶毡后，通过负压气流装置将丙纶毡送到高温照射装置下进行表面加热，负压为500～1000Pa。所述高温照射装置为碳纤维石英电热管，通过调整石英电热管的加热功率以及石英电热管和丙纶毡的距离，石英电热管对丙纶毡进行红外加热，使丙纶毡表面温度达到150～160℃，照射时间10～30s，在丙纶毡表面形成具有微孔结构的塑化层，塑化层厚度为0.5～1mm。
作为一种优选方式，将丙纶毡送到高温照射装置下进行表面加热，使丙纶毡表面温度达到155℃，照射时间20s，得到丙纶毡的表面微孔直径为3um。
如图2所示，通过针刺固结方式在所述高强基布的上下表面各固定一层所述丙纶纤维网，得到所述丙纶毡，由此，高精度塑化型丙纶毡包括由上至下的塑化层1、第一丙纶纤维层2、高强基布层3、第二丙纶纤维层4。
其中，本实施方式中，丙纶纤维的细度为2D～15D，纤维的长度40～50mm。所述梳理为将开松后的丙纶纤维置入梳理机，梳理机的频率为500rpm/min，线速度为1m/min。针刺的深度为13mm，针刺频率为1000rpm/min，照射使丙纶毡表面温度为150～160℃，照射时间10～30s，在照射过程中，进行边照射边传送丙纶毡，使每一段丙纶毡的照射时间均为10～30s。得到丙纶毡的表面微孔直径为1～5um。
通过以上制作方法制得的高精度塑化型丙纶毡过滤精度达到了能过滤1～5um颗粒物，产品克重为1000～3000g/m2，拉伸强度>3000N/5cm，提高了使用寿命，过滤毡的整体更换周期提高3倍以上。
以上所描述的实施例仅是本发明的部分实施例，而不是全部的实施例，本发明的实施例的详细描述并非旨在限制本发明要求保护的范围，而仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
Claims (10)
1.一种高精度塑化型丙纶毡的制作方法，其特征在于：将丙纶纤维进行开松、梳理、铺网形成丙纶纤维网，再将丙纶纤维网与高强基布通过针刺固结方式形成丙纶毡，然后将丙纶毡送到高温照射装置下进行表面加热，使丙纶毡表面温度达到150～160℃，照射时间10～30s，在丙纶毡表面形成具有微孔结构的塑化层。
2.根据权利要求1所述的高精度塑化型丙纶毡的制作方法，其特征在于：通过控制照射温度和时间来控制塑化层厚度为0.5～1mm。
3.根据权利要求1所述的高精度塑化型丙纶毡的制作方法，其特征在于：所述高温照射装置为碳纤维石英电热管，通过调整石英电热管的加热功率以及石英电热管和丙纶毡的距离，石英电热管对丙纶毡进行红外加热，使丙纶毡表面温度达到150～160℃。
4.根据权利要求1所述的高精度塑化型丙纶毡的制作方法，其特征在于：在通过针刺固结方式形成丙纶毡后，通过负压传送装置将丙纶毡送到高温照射装置下进行表面加热，负压为500～1000Pa。
5.根据权利要求1所述的高精度塑化型丙纶毡的制作方法，其特征在于：将丙纶毡送到高温照射装置下进行表面加热，使丙纶毡表面温度达到155℃，照射时间20s。
6.根据权利要求1所述的高精度塑化型丙纶毡的制作方法，其特征在于：通过针刺固结方式在所述高强基布的上下表面各固定一层所述丙纶纤维网，得到所述丙纶毡。
7.根据权利要求1所述的高精度塑化型丙纶毡的制作方法，其特征在于：丙纶纤维的细度为2D～15D，纤维的长度40～50mm。
8.根据权利要求7所述的高精度塑化型丙纶毡的制作方法，其特征在于：所述梳理为将开松后的丙纶纤维置入梳理机，梳理机的频率为500rpm/min，线速度为1m/min。
9.根据权利要求8所述的高精度塑化型丙纶毡的制作方法，其特征在于：针刺的深度为13mm，针刺频率为1000rpm/min，照射使丙纶毡表面温度为150～160℃，照射时间10～30s，得到丙纶毡的表面微孔直径为1～5um。
10.根据权利要求1所述的高精度塑化型丙纶毡的制作方法，其特征在于：在照射过程中，进行边照射边传送丙纶毡，使每一段丙纶毡的照射时间均为10～30s。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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