CN112679226B - 一种氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种氧化铝‑碳化硅‑碳多孔陶瓷过滤器及其制备方法。其技术方案是：以90～96wt％的改性多孔氧化铝陶瓷细粉、0.6～3wt％的单质硅粉和3～7wt％的改性煤焦油沥青粉为原料，将原料和占原料0.4～1.4wt％的减水剂搅拌，即得混合料；再将占原料0.5～3wt％的流变剂、3～6wt％的硅溶胶、0.1～0.4wt％的消泡剂和25～40wt％的去离子水搅拌，即得水溶液；将水溶液和混合料搅拌，即得浆体；然后将碳化硅预形体完全浸入到浆体中，离心，干燥，在1350～1450℃和埋碳气氛中保温，冷却，制得氧化铝‑碳化硅‑碳多孔陶瓷过滤器。本发明所制制品力学性能强、热震稳定性好、使用寿命长和钢液净化效果优良。

Description

一种氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器及其制备方法

技术领域

本发明属于多孔陶瓷过滤器技术领域。尤其涉及一种氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器及其制备方法。

背景技术

钢液中的非金属夹杂物是影响钢质量的主要因素之一，非金属夹杂物的来源主要有炼钢过程产生的夹杂物(如氧化物和硫化物夹杂)和外部的夹杂物(耐火材料碎屑、保护渣卷入等)。在钢液浇注的最终环节引入具有三维网状骨架结构和贯通状气孔的陶瓷过滤器，对最终成品钢的纯净度有决定性的影响，是去除钢液中非金属夹杂的重要途径之一。

目前，关于制备多孔陶瓷过滤器材料的研究已有所进展。

“一种氧化锆基泡沫陶瓷过滤器的制备方法(CN201911404444.0)”专利技术，该技术采用电熔氧化锆为主要原料，用塑料泡沫浸吸浆料成型虽制得一种熔融金属用泡沫陶瓷过滤器，但氧化锆容易因失去稳定剂而发生晶型转变，产生较大体积变化使过滤器发生损毁；其次，该专利技术采用氧化锆致密粉体为原料，制得的过滤器骨架表面相对致密，且氧化锆材料抗侵蚀能力强，与钢液中夹杂物的反应活性较低，限制了过滤器对夹杂物的吸附能力；另外，塑料泡沫烧失后，会使过滤器骨架呈中空结构，强度低和热震稳定性差，限制了使用寿命。

“铸钢及高温合金用直孔陶瓷过滤器(CN201210442209.4)”专利技术，以Al₂O₃和SiO₂为主要原料，虽制得一种铸钢及高温合金用直孔陶瓷过滤器，但是其直孔结构与致密基体材料使得过滤器对于小尺寸的夹杂物的吸附效果较差。

文献(丁俊杰，翟刚军.二次挂浆工艺对铸造用SiC基泡沫陶瓷性能的影响.耐火材料,2020,054(002):137-140)技术，以SiC微粉、α-Al₂O₃微粉、硅溶胶和糊精为原料，经二次挂浆虽制得SiC基泡沫陶瓷过滤器，但由于SiC为非氧化物，对钢液中氧化物为主的夹杂物吸附效果较差；且该技术以致密粉体为原料，制得的过滤器骨架表面相对致密，限制了对夹杂物的吸附能力。

综上所述，现有钢液用多孔陶瓷过滤器技术存在几个问题：其一，过滤器孔壁表面致密，与钢液中非金属夹杂物相互作用行为弱，夹杂物去除效果差，特别是对小尺寸夹杂物的去除效果较弱；其二，过滤器骨架强度较低，热震稳定性差，体积不稳定和使用寿命较低。

发明内容

本发明旨在克服现有技术缺陷，目的是提供一种氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备方法，用该方法制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器力学性能强、热震稳定性好、使用寿命高和钢液净化效果优良。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案的步骤是：

步骤1、多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤1.1、将氢氧化铝细粉置于高温炉内，先以2～3.5℃/min的速率升温至350～480℃，保温2～3h，再以2～3.5℃/min的速率升温至890～1250℃，保温2～4h，冷却，得到多孔氧化铝团聚体细粉。

步骤1.2、按所述多孔氧化铝团聚体细粉∶氯化镁溶液的质量比为100∶(4～12)配料，将所述多孔氧化铝团聚体细粉置于真空搅拌机中，抽真空至1～2kPa，再加入所述氯化镁溶液，搅拌15～30min，关闭抽真空系统，得到混合料Ⅰ。

步骤1.3、将所述混合料Ⅰ在110～120℃条件下保温1～3h，在100～180MPa条件下机压成型，成型后的坯体于110～120℃条件下干燥24～36h；然后将干燥后的坯体置于高温炉内，以3～5℃/min的速率升温至1650～1750℃，保温3～7h，冷却，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷。

步骤1.4、将所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷破碎，筛分，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉。

所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉：主晶相为刚玉相；显气孔率为20～38％，体积密度为2.47～3.18g/cm³，平均孔径为280～550nm，粒径小于30μm。

步骤2、改性多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤2.1、按去离子水∶催化剂的质量比为100∶(1.8～4.4)配料，将所述去离子水和所述催化剂置于搅拌机中，搅拌5～10min，得到改性溶液。

步骤2.2、按所述多孔氧化铝陶瓷细粉∶所述改性溶液的质量比为100∶(22～36)，将所述多孔氧化铝陶瓷细粉置于真空装置中，抽真空至1.8～2.6kPa，再加入所述改性溶液，搅拌15～30min，关闭抽真空系统，自然干燥24～36小时，得到改性多孔氧化铝陶瓷细粉。

步骤3、碳化硅预形体的制备

按环己烷∶烯丙基氢聚碳硅烷的质量比为(2～12)∶1配料，将所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷置于搅拌锅内，搅拌5～10min，再加入占所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷质量和0.08～0.14wt％的铂的络合物溶液，搅拌5～10min，关闭搅拌机，得到混合溶液；然后将聚氨酯泡沫模板浸渍在所述混合溶液中，手动挤压，重复浸渍-手动挤压过程2～5次，取出后在室温条件下放置24～36h，在1100～1300℃和氮气气氛中保温1～2h，冷却至室温，得到碳化硅预形体。

步骤4、氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备

以90～96wt％的所述改性多孔氧化铝陶瓷细粉、0.6～3wt％的单质硅粉和3～7wt％的改性煤焦油沥青粉为原料，先将所述原料和所述原料0.4～1.4wt％的减水剂置于搅拌器内，混合均匀，得到混合料Ⅱ；再将所述原料0.5～3wt％的流变剂、3～6wt％的硅溶胶、0.1～0.4wt％的消泡剂和25～40wt％的去离子水置于搅拌器中，搅拌30～40min，得到水溶液；将所述水溶液和所述混合料Ⅱ置于搅拌器内，搅拌10～40min，得到浆体。

将所述碳化硅预形体完全浸入到所述浆体中，在离心机中以700～800r/min的转速离心3～5min，得到陶瓷素坯；将所述陶瓷素坯在60～80℃条件下干燥6～10h，再于100～120℃条件下干燥8～16h，然后在埋碳气氛和升温速率为3～4℃/min的条件下升温至1350～1450℃，保温2～4h，冷却，制得氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器。

所述改性煤焦油沥青粉中的C含量＞70wt％；所述改性煤焦油沥青粉的粒径＜74μm。

所述单质硅粉的Si含量＞98wt％；所述单质硅粉的粒径＜45μm。

所述氢氧化铝细粉的Al₂O₃含量为60～66wt％；所述氢氧化铝细粉的粒径＜88μm。

所述氯化镁溶液中MgCl₂的含量为12～30wt％。

所述催化剂为九水硝酸铁或为六水硝酸镍；所述九水硝酸铁中Fe(NO₃)₃·9H₂O的含量＞98wt％，所述六水硝酸镍中Ni(NO₃)₂·6H₂O的含量＞98wt％。

所述聚氨酯泡沫模板为开孔软泡沫模板；所述聚氨酯泡沫模板的孔径尺寸为8～20ppi。

所述烯丙基氢聚碳硅烷的平均分子量为5040～24960。

所述铂的络合物溶液中的Pt含量为0.001～0.01wt％。

所述流变剂为羧甲基纤维素钠或为羟乙基纤维素。

所述硅溶胶的SiO₂含量为30～40wt％。

所述消泡剂为二甲基硅油或为聚醚改性硅油。

所述减水剂为木质素磺酸钠或为聚羧酸盐；所述木质素磺酸钠中的木质素含量为45～60wt％，所述聚羧酸盐中的侧链分子量为700～2300。

由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下积极效果：

(1)本发明制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的骨架内部由碳化硅预形体制得，利于提高制品的强度和热震稳定性。

目前采用聚氨酯泡沫模板制备多孔陶瓷时，聚氨酯泡沫模板被烧掉，多孔陶瓷骨架内部为中空结构，强度较低，尽管通过多次真空浸渍工艺可填充骨架内部中空结构，但制品尺寸受到极大限制。本发明在制备氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的过程中首先制备出碳化硅预形体，在此基础上进行挂浆，制品的骨架内部为碳化硅预形体，弥补了现有过滤器骨架内部为中空结构的缺陷，有利于提高制品强度和热震稳定性。

(2)本发明采用制备的改性多孔氧化铝陶瓷细粉为原料，生成特殊分布的碳化硅晶须，进一步提高了制品的强度和热震稳定性。

本发明以制备的改性多孔氧化铝陶瓷细粉为原料，这种原料具有贯通状纳米孔径的多孔结构，孔径小，主晶相为刚玉，具有更好的高温结构稳定性，制备氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器时能发挥更多优势，相较于致密刚玉原料，本发明采用制备的改性多孔氧化铝陶瓷细粉更利于提高制品的强度和热震稳定性。

①本发明采用制备的改性多孔氧化铝陶瓷细粉表面更粗糙，增大陶瓷浆体与碳化硅预形体的接触面积，提高了挂浆性能，增大骨架厚度，有利于制品的强度提高。

②现有铝碳材料表面光滑，烧结程度较弱；本发明中改性多孔氧化铝陶瓷细粉更粗糙的表面增大了改性多孔氧化铝陶瓷细粉之间、改性多孔氧化铝陶瓷细粉与改性煤焦油沥青粉之间的接触面积，促进高温烧结过程中物质传输速率和各微颗粒之间连接颈部长大，使它们之间形成锯齿咬合结构，增大制品强度。

③在现有铝碳材料中，碳化硅晶须只能形成在基质粉体之间的孔隙中，主要靠包裹或者交织基质中细粉来提高制品强度和热震稳定性，氧化铝和非氧化物的界面相容性差，限制了强度的提高。本发明采用制备的改性多孔氧化铝陶瓷细粉内部的微纳米孔多孔结构为碳化硅晶须的生长提供了着位点，有利于碳化硅晶须在氧化铝陶瓷细粉内部形成，这种特殊分布的碳化硅晶须在Al₂O₃-C界面、Al₂O₃-Al₂O₃界面会形成牢固的锁扣结构，使得多孔氧化铝颗粒与改性煤焦油沥青的界面的结合强度更高，进一步提高制品强度和热震稳定性。

(3)本发明制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器骨架表层具有微纳米孔多孔结构，并含有碳，对非金属夹杂物具有更强的吸附能力。

①本发明采用制备的含微纳米孔的改性多孔氧化铝陶瓷细粉为原料，改变了过滤器骨架表面微观结构，使得过滤器表面具有微纳米孔径的多孔孔壁结构，这种结构会增大钢液与过滤器骨架的接触面积以及接触角，能提高过滤器对夹杂物的物理吸附能力，提高了钢液净化效果。

②铝碳材料利于增大钢液与过滤器的润湿角，故以氧化铝-碳化硅-碳为材质制备氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器时，能进一步提高过滤效果。

③在过滤钢液环境下，氧化铝和碳发生碳热还原反应，Al₂O₃被还原之后以Al、AlO和Al₂O蒸气形式存在。一部分Al、AlO和Al₂O蒸气会通过制品内部微纳米气孔输送到骨架表面，会在骨架表面形成活性Al₂O₃层，利于增强制品对钢液中Al₂O₃夹杂的吸附能力，并加速过滤器与其它非金属夹杂物的化学反应，增强骨架对夹杂物的吸附能力；同时，一部分蒸气进入钢液中，与钢液中的氧和其他夹杂物反应形成更大夹杂，脱氧的同时促进夹杂物上浮被顶渣吸收，进而提高钢液纯净度。

④由于骨架内部微纳米孔的存在，一旦高温服役过程中产生气体，特别是CO和CO₂等气体，内部气体会通过微纳米孔从多孔骨架均匀地排出，在钢液中形成均匀分布的微米或纳米级的气泡，以捕获小尺寸夹杂，进一步提高对钢液中非金属夹杂物的过滤效果。

本发明制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器经检测：显气孔率为85～92％；体积密度为0.45～0.87g/cm³；耐压强度为2.1～4.2MPa；物相组成主要为刚玉、β-SiC和石墨。

因此，本发明制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器具有微纳米孔多孔骨架和特殊分布的SiC晶须，力学性能强、热震稳定性好、使用寿命长和钢液净化效果优良。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的描述，并非对其保护范围的限制。

一种氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器及其制备方法。本具体实施方式所述制备方法：

步骤1、多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤1.1、将氢氧化铝细粉置于高温炉内，先以2～3.5℃/min的速率升温至350～480℃，保温2～3h，再以2～3.5℃/min的速率升温至890～1250℃，保温2～4h，冷却，得到多孔氧化铝团聚体细粉。

步骤1.2、按所述多孔氧化铝团聚体细粉∶氯化镁溶液的质量比为100∶(4～12)配料，将所述多孔氧化铝团聚体细粉置于真空搅拌机中，抽真空至1～2kPa，再加入所述氯化镁溶液，搅拌15～30min，关闭抽真空系统，得到混合料Ⅰ。

步骤1.3、将所述混合料Ⅰ在110～120℃条件下保温1～3h，在100～180MPa条件下机压成型，成型后的坯体于110～120℃条件下干燥24～36h；然后将干燥后的坯体置于高温炉内，以3～5℃/min的速率升温至1650～1750℃，保温3～7h，冷却，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷。

步骤1.4、将所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷破碎，筛分，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉。

所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉：主晶相为刚玉相；显气孔率为20～38％，体积密度为2.47～3.18g/cm³，平均孔径为280～550nm，粒径小于30μm。

步骤2、改性多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤2.1、按去离子水∶催化剂的质量比为100∶(1.8～4.4)配料，将所述去离子水和所述催化剂置于搅拌机中，搅拌5～10min，得到改性溶液。

步骤2.2、按所述多孔氧化铝陶瓷细粉∶所述改性溶液的质量比为100∶(22～36)，将所述多孔氧化铝陶瓷细粉置于真空装置中，抽真空至1.8～2.6kPa，再加入所述改性溶液，搅拌15～30min，关闭抽真空系统，自然干燥24～36小时，得到改性多孔氧化铝陶瓷细粉。

步骤3、碳化硅预形体的制备

按环己烷∶烯丙基氢聚碳硅烷的质量比为(2～12)∶1配料，将所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷置于搅拌锅内，搅拌5～10min，再加入占所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷质量和0.08～0.14wt％的铂的络合物溶液，搅拌5～10min，关闭搅拌机，得到混合溶液；然后将聚氨酯泡沫模板浸渍在所述混合溶液中，手动挤压，重复浸渍-手动挤压过程2～5次，取出后在室温条件下放置24～36h，在1100～1300℃和氮气气氛中保温1～2h，冷却至室温，得到碳化硅预形体。

步骤4、氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备

以90～96wt％的所述改性多孔氧化铝陶瓷细粉、0.6～3wt％的单质硅粉和3～7wt％的改性煤焦油沥青粉为原料，先将所述原料和所述原料0.4～1.4wt％的减水剂置于搅拌器内，混合均匀，得到混合料Ⅱ；再将所述原料0.5～3wt％的流变剂、3～6wt％的硅溶胶、0.1～0.4wt％的消泡剂和25～40wt％的去离子水置于搅拌器中，搅拌30～40min，得到水溶液；将所述水溶液和所述混合料Ⅱ置于搅拌器内，搅拌10～40min，得到浆体。

将所述碳化硅预形体完全浸入到所述浆体中，在离心机中以700～800r/min的转速离心3～5min，得到陶瓷素坯；将所述陶瓷素坯在60～80℃条件下干燥6～10h，再于100～120℃条件下干燥8～16h，然后在埋碳气氛和升温速率为3～4℃/min的条件下升温至1350～1450℃，保温2～4h，冷却，制得氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器。

所述氢氧化铝细粉的Al₂O₃含量为60～66wt％；所述氢氧化铝细粉的粒径＜88μm。

所述氯化镁溶液中MgCl₂的含量为12～30wt％。

所述催化剂为九水硝酸铁或为六水硝酸镍；所述九水硝酸铁中Fe(NO₃)₃·9H₂O的含量＞98wt％，所述六水硝酸镍中Ni(NO₃)₂·6H₂O的含量＞98wt％。

所述聚氨酯泡沫模板为开孔软泡沫模板；所述聚氨酯泡沫模板的孔径尺寸为8～20ppi。

所述烯丙基氢聚碳硅烷的平均分子量为5040～24960。

所述铂的络合物溶液中的Pt含量为0.001～0.01wt％。

所述流变剂为羧甲基纤维素钠或为羟乙基纤维素。

所述硅溶胶的SiO₂含量为30～40wt％。

所述消泡剂为二甲基硅油或为聚醚改性硅油。

所述改性煤焦油沥青粉中的C含量＞70wt％。

所述单质硅粉的Si含量＞98wt％。

所述减水剂为木质素磺酸钠或为聚羧酸盐；所述木质素磺酸钠中的木质素含量为45～60wt％，所述聚羧酸盐中的侧链分子量为700～2300。

本具体实施方式中：

所述改性煤焦油沥青粉的粒径＜74μm；

所述单质硅粉的粒径＜45μm。

实施例中不再赘述。

实施例1

一种氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器及其制备方法。本实施例所述制备方法：

步骤1、多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤1.1、将氢氧化铝细粉置于高温炉内，先以2℃/min的速率升温至350℃，保温2h，再以2℃/min的速率升温至890℃，保温2h，冷却，得到多孔氧化铝团聚体细粉。

步骤1.2、按所述多孔氧化铝团聚体细粉∶氯化镁溶液的质量比为100∶4配料，将所述多孔氧化铝团聚体细粉置于真空搅拌机中，抽真空至1kPa，再加入所述氯化镁溶液，搅拌15min，关闭抽真空系统，得到混合料Ⅰ。

步骤1.3、将所述混合料Ⅰ在110℃条件下保温1h，在100MPa条件下机压成型，成型后的坯体于110℃条件下干燥24h；然后将干燥后的坯体置于高温炉内，以3℃/min的速率升温至1650℃，保温3h，冷却，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷。

步骤1.4、将所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷破碎，筛分，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉。

所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉：主晶相为刚玉相；显气孔率为38％，体积密度为2.47g/cm³，平均孔径为550nm，粒径小于30μm。

步骤2、改性多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤2.1、按去离子水∶催化剂的质量比为100∶1.8配料，将所述去离子水和所述催化剂置于搅拌机中，搅拌5min，得到改性溶液。

步骤2.2、按所述多孔氧化铝陶瓷细粉∶所述改性溶液的质量比为100∶22，将所述多孔氧化铝陶瓷细粉置于真空装置中，抽真空至1.8kPa，再加入所述改性溶液，搅拌15min，关闭抽真空系统，自然干燥24小时，得到改性多孔氧化铝陶瓷细粉。

步骤3、碳化硅预形体的制备

按环己烷∶烯丙基氢聚碳硅烷的质量比为2∶1配料，将所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷置于搅拌锅内，搅拌10min，再加入占所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷质量和0.08wt％的铂的络合物溶液，搅拌5min，关闭搅拌机，得到混合溶液；然后将聚氨酯泡沫模板浸渍在所述混合溶液中，手动挤压，重复浸渍-手动挤压过程2次，取出后在室温条件下放置24h，在1150℃和氮气气氛中保温1h，冷却至室温，得到碳化硅预形体。

步骤4、氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备

以90wt％的所述改性多孔氧化铝陶瓷细粉、3wt％的单质硅粉和7wt％的改性煤焦油沥青粉为原料，先将所述原料和所述原料0.4wt％的减水剂置于搅拌器内，混合均匀，得到混合料Ⅱ；再将所述原料0.5wt％的流变剂、3wt％的硅溶胶、0.1wt％的消泡剂和40wt％的去离子水置于搅拌器中，搅拌30min，得到水溶液；将所述水溶液和所述混合料Ⅱ置于搅拌器内，搅拌10min，得到浆体。

将所述碳化硅预形体完全浸入到所述浆体中，在离心机中以700r/min的转速离心3min，得到陶瓷素坯；将所述陶瓷素坯在60℃条件下干燥6h，再于100℃条件下干燥16h，然后在埋碳气氛和升温速率为3℃/min的条件下升温至1350℃，保温2h，冷却，制得氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器。

所述氢氧化铝细粉的Al₂O₃含量为60wt％；所述氢氧化铝细粉的粒径＜88μm。

所述氯化镁溶液中MgCl₂的含量为12wt％。

所述催化剂为九水硝酸铁；所述九水硝酸铁中Fe(NO₃)₃·9H₂O的含量为98.2wt％。

所述聚氨酯泡沫模板为开孔软泡沫模板；所述聚氨酯泡沫模板的孔径尺寸为8ppi。

所述烯丙基氢聚碳硅烷的平均分子量为5040。

所述铂的络合物溶液中的Pt含量为0.001wt％。

所述流变剂为羧甲基纤维素钠。

所述硅溶胶的SiO₂含量为30wt％。

所述消泡剂为二甲基硅油。

所述改性煤焦油沥青粉中的C含量为70.1wt％。

所述单质硅粉的Si含量为98.2wt％。

所述减水剂为木质素磺酸钠；所述木质素磺酸钠中的木质素含量为46wt％。

本实施例所制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器经检测：显气孔率为92％；体积密度为0.45g/cm³；耐压强度为2.1MPa；物相组成主要为刚玉、β-SiC和石墨。

实施例2

一种氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器及其制备方法。本实施例所述制备方法：

步骤1、多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤1.1、将氢氧化铝细粉置于高温炉内，先以2.5℃/min的速率升温至400℃，保温2.5h，再以2.5℃/min的速率升温至1000℃，保温3h，冷却，得到多孔氧化铝团聚体细粉。

步骤1.2、按所述多孔氧化铝团聚体细粉∶氯化镁溶液的质量比为100∶7配料，将所述多孔氧化铝团聚体细粉置于真空搅拌机中，抽真空至1.3kPa，再加入所述氯化镁溶液，搅拌20min，关闭抽真空系统，得到混合料Ⅰ。

步骤1.3、将所述混合料Ⅰ在115℃条件下保温2h，在130MPa条件下机压成型，成型后的坯体于110℃条件下干燥28h；然后将干燥后的坯体置于高温炉内，以4℃/min的速率升温至1700℃，保温5h，冷却，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷。

步骤1.4、将所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷破碎，筛分，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉。

所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉：主晶相为刚玉相；显气孔率为32％，体积密度为2.71g/cm³，平均孔径为450nm，粒径小于30μm。

步骤2、改性多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤2.1、按去离子水∶催化剂的质量比为100∶2.6配料，将所述去离子水和所述催化剂置于搅拌机中，搅拌7min，得到改性溶液。

步骤2.2、按所述多孔氧化铝陶瓷细粉∶所述改性溶液的质量比为100∶25，将所述多孔氧化铝陶瓷细粉置于真空装置中，抽真空至2.0kPa，再加入所述改性溶液，搅拌20min，关闭抽真空系统，自然干燥28小时，得到改性多孔氧化铝陶瓷细粉。

步骤3、碳化硅预形体的制备

按环己烷∶烯丙基氢聚碳硅烷的质量比为6∶1配料，将所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷置于搅拌锅内，搅拌8min，再加入占所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷质量和0.10wt％的铂的络合物溶液，搅拌10min，关闭搅拌机，得到混合溶液；然后将聚氨酯泡沫模板浸渍在所述混合溶液中，手动挤压，重复浸渍-手动挤压过程3次，取出后在室温条件下放置28h，在1200℃和氮气气氛中保温2h，冷却至室温，得到碳化硅预形体。

步骤4、氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备

以92wt％的所述改性多孔氧化铝陶瓷细粉、2.2wt％的单质硅粉和5.8wt％的改性煤焦油沥青粉为原料，先将所述原料和所述原料0.8wt％的减水剂置于搅拌器内，混合均匀，得到混合料Ⅱ；再将所述原料1.3wt％的流变剂、4wt％的硅溶胶、0.2wt％的消泡剂和34wt％的去离子水置于搅拌器中，搅拌35min，得到水溶液；将所述水溶液和所述混合料Ⅱ置于搅拌器内，搅拌20min，得到浆体。

将所述碳化硅预形体完全浸入到所述浆体中，在离心机中以750r/min的转速离心4min，得到陶瓷素坯；将所述陶瓷素坯在65℃条件下干燥8h，再于105℃条件下干燥13h，然后在埋碳气氛和升温速率为3.3℃/min的条件下升温至1400℃，保温3h，冷却，制得氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器。

所述氢氧化铝细粉的Al₂O₃含量为62wt％；所述氢氧化铝细粉的粒径＜88μm。

所述氯化镁溶液中MgCl₂的含量为18wt％。

所述催化剂为六水硝酸镍；所述六水硝酸镍中Ni(NO₃)₂·6H₂O的含量为98.1wt％。

所述聚氨酯泡沫模板为开孔软泡沫模板；所述聚氨酯泡沫模板的孔径尺寸为10ppi。

所述烯丙基氢聚碳硅烷的平均分子量为9120。

所述铂的络合物溶液中的Pt含量为0.003wt％。

所述流变剂为羟乙基纤维素。

所述硅溶胶的SiO₂含量为34wt％。

所述消泡剂为聚醚改性硅油。

所述改性煤焦油沥青粉中的C含量为70.5wt％。

所述单质硅粉的Si含量为98.3wt％。

所述减水剂为聚羧酸盐；所述聚羧酸盐中的侧链分子量为1000。

本实施例所制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器经检测：显气孔率为89.2％；体积密度为0.68g/cm³；耐压强度为3.1MPa；物相组成主要为刚玉、β-SiC和石墨。

实施例3

一种氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器及其制备方法。本实施例所述制备方法：

步骤1、多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤1.1、将氢氧化铝细粉置于高温炉内，先以3℃/min的速率升温至440℃，保温2.5h，再以3℃/min的速率升温至1130℃，保温3h，冷却，得到多孔氧化铝团聚体细粉。

步骤1.2、按所述多孔氧化铝团聚体细粉∶氯化镁溶液的质量比为100∶10配料，将所述多孔氧化铝团聚体细粉置于真空搅拌机中，抽真空至1.6kPa，再加入所述氯化镁溶液，搅拌25min，关闭抽真空系统，得到混合料Ⅰ。

步骤1.3、将所述混合料Ⅰ在115℃条件下保温2h，在150MPa条件下机压成型，成型后的坯体于120℃条件下干燥32h；然后将干燥后的坯体置于高温炉内，以4℃/min的速率升温至1700℃，保温6h，冷却，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷。

步骤1.4、将所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷破碎，筛分，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉。

所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉：主晶相为刚玉相；显气孔率为27％，体积密度为2.91g/cm³，平均孔径为360nm，粒径小于30μm。

步骤2、改性多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤2.1、按去离子水∶催化剂的质量比为100∶3.5配料，将所述去离子水和所述催化剂置于搅拌机中，搅拌8min，得到改性溶液。

步骤2.2、按所述多孔氧化铝陶瓷细粉∶所述改性溶液的质量比为100∶30，将所述多孔氧化铝陶瓷细粉置于真空装置中，抽真空至2.3kPa，再加入所述改性溶液，搅拌25min，关闭抽真空系统，自然干燥32小时，得到改性多孔氧化铝陶瓷细粉。

步骤3、碳化硅预形体的制备

按环己烷∶烯丙基氢聚碳硅烷的质量比为9∶1配料，将所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷置于搅拌锅内，搅拌10min，再加入占所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷质量和0.12wt％的铂的络合物溶液，搅拌5min，关闭搅拌机，得到混合溶液；然后将聚氨酯泡沫模板浸渍在所述混合溶液中，手动挤压，重复浸渍-手动挤压过程4次，取出后在室温条件下放置32h，在1200℃和氮气气氛中保温1h，冷却至室温，得到碳化硅预形体。

步骤4、氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备

以94wt％的所述改性多孔氧化铝陶瓷细粉、1.4wt％的单质硅粉和4.6wt％的改性煤焦油沥青粉为原料，先将所述原料和所述原料1.1wt％的减水剂置于搅拌器内，混合均匀，得到混合料Ⅱ；再将所述原料2.1wt％的流变剂、5wt％的硅溶胶、0.3wt％的消泡剂和29wt％的去离子水置于搅拌器中，搅拌35min，得到水溶液；将所述水溶液和所述混合料Ⅱ置于搅拌器内，搅拌30min，得到浆体。

将所述碳化硅预形体完全浸入到所述浆体中，在离心机中以750r/min的转速离心5min，得到陶瓷素坯；将所述陶瓷素坯在70℃条件下干燥9h，再于110℃条件下干燥11h，然后在埋碳气氛和升温速率为3.3℃/min的条件下升温至1400℃，保温4h，冷却，制得氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器。

所述氢氧化铝细粉的Al₂O₃含量为64wt％；所述氢氧化铝细粉的粒径＜88μm。

所述氯化镁溶液中MgCl₂的含量为24wt％。

所述催化剂为九水硝酸铁；所述九水硝酸铁中Fe(NO₃)₃·9H₂O的含量为98.3wt％。

所述聚氨酯泡沫模板为开孔软泡沫模板；所述聚氨酯泡沫模板的孔径尺寸为10ppi。

所述烯丙基氢聚碳硅烷的平均分子量为13920。

所述铂的络合物溶液中的Pt含量为0.006wt％。

所述流变剂为羧甲基纤维素钠。

所述硅溶胶的SiO₂含量为37wt％。

所述消泡剂为聚醚改性硅油。

所述改性煤焦油沥青粉中的C含量为71wt％。

所述单质硅粉的Si含量为98.5wt％。

所述减水剂为木质素磺酸钠；所述木质素磺酸钠中的木质素含量为58wt％。

本实施例所制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器经检测：显气孔率为87.6％；体积密度为0.79g/cm³；耐压强度为3.8MPa；物相组成主要为刚玉、β-SiC和石墨。

实施例4

一种氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器及其制备方法。本实施例所述制备方法：

步骤1、多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤1.1、将氢氧化铝细粉置于高温炉内，先以3.5℃/min的速率升温至480℃，保温3h，再以3.5℃/min的速率升温至1250℃，保温4h，冷却，得到多孔氧化铝团聚体细粉。

步骤1.2、按所述多孔氧化铝团聚体细粉∶氯化镁溶液的质量比为100∶12配料，将所述多孔氧化铝团聚体细粉置于真空搅拌机中，抽真空至2kPa，再加入所述氯化镁溶液，搅拌30min，关闭抽真空系统，得到混合料Ⅰ。

步骤1.3、将所述混合料Ⅰ在120℃条件下保温3h，在180MPa条件下机压成型，成型后的坯体于120℃条件下干燥36h；然后将干燥后的坯体置于高温炉内，以5℃/min的速率升温至1750℃，保温7h，冷却，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷。

步骤1.4、将所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷破碎，筛分，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉。

所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉：主晶相为刚玉相；显气孔率为20％，体积密度为3.18g/cm³，平均孔径为280nm，粒径小于30μm。

步骤2、改性多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤2.1、按去离子水∶催化剂的质量比为100∶4.4配料，将所述去离子水和所述催化剂置于搅拌机中，搅拌10min，得到改性溶液。

步骤2.2、按所述多孔氧化铝陶瓷细粉∶所述改性溶液的质量比为100∶36，将所述多孔氧化铝陶瓷细粉置于真空装置中，抽真空至2.6kPa，再加入所述改性溶液，搅拌30min，关闭抽真空系统，自然干燥36小时，得到改性多孔氧化铝陶瓷细粉。

步骤3、碳化硅预形体的制备

按环己烷∶烯丙基氢聚碳硅烷的质量比为12∶1配料，将所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷置于搅拌锅内，搅拌5min，再加入占所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷质量和0.14wt％的铂的络合物溶液，搅拌10min，关闭搅拌机，得到混合溶液；然后将聚氨酯泡沫模板浸渍在所述混合溶液中，手动挤压，重复浸渍-手动挤压过程5次，取出后在室温条件下放置36h，在1300℃和氮气气氛中保温2h，冷却至室温，得到碳化硅预形体。

步骤4、氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备

以96wt％的所述改性多孔氧化铝陶瓷细粉、0.6wt％的单质硅粉和3.4wt％的改性煤焦油沥青粉为原料，先将所述原料和所述原料1.4wt％的减水剂置于搅拌器内，混合均匀，得到混合料Ⅱ；再将所述原料3wt％的流变剂、6wt％的硅溶胶、0.4wt％的消泡剂和25wt％的去离子水置于搅拌器中，搅拌40min，得到水溶液；将所述水溶液和所述混合料Ⅱ置于搅拌器内，搅拌40min，得到浆体。

将所述碳化硅预形体完全浸入到所述浆体中，在离心机中以800r/min的转速离心5min，得到陶瓷素坯；将所述陶瓷素坯在80℃条件下干燥10h，再于120℃条件下干燥8h，然后在埋碳气氛和升温速率为4℃/min的条件下升温至1450℃，保温4h，冷却，制得氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器。

所述氢氧化铝细粉的Al₂O₃含量为66wt％；所述氢氧化铝细粉的粒径＜88μm。

所述氯化镁溶液中MgCl₂的含量为30wt％。

所述催化剂为六水硝酸镍；所述六水硝酸镍中Ni(NO₃)₂·6H₂O的含量为98.5wt％。

所述聚氨酯泡沫模板为开孔软泡沫模板；所述聚氨酯泡沫模板的孔径尺寸为20ppi。

所述烯丙基氢聚碳硅烷的平均分子量为24960。

所述铂的络合物溶液中的Pt含量为0.01wt％。

所述流变剂为羟乙基纤维素。

所述硅溶胶的SiO₂含量为40wt％。

所述消泡剂为二甲基硅油。

所述改性煤焦油沥青粉中的C含量为71.3wt％。

所述单质硅粉的Si含量为98.8wt％。

所述减水剂为聚羧酸盐；所述聚羧酸盐中的侧链分子量为2100。

本实施例所制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器经检测：显气孔率为85.3％；体积密度为0.87g/cm³；耐压强度为4.2MPa；物相组成主要为刚玉、β-SiC和石墨。

本具体实施方式与现有技术相比具有如下积极效果：

(1)本具体实施方式制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的骨架内部由碳化硅预形体制得，利于提高制品的强度和热震稳定性。

目前采用聚氨酯泡沫模板制备多孔陶瓷时，聚氨酯泡沫模板被烧掉，多孔陶瓷骨架内部为中空结构，强度较低，尽管通过多次真空浸渍工艺可填充骨架内部中空结构，但制品尺寸受到极大限制。本具体实施方式在制备氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的过程中首先制备出碳化硅预形体，之后在此基础上进行挂浆，制品的骨架内部为碳化硅预形体，弥补了现有过滤器骨架内部为中空结构的缺陷，有利于提高制品强度和热震稳定性。

(2)本具体实施方式采用制备的改性多孔氧化铝陶瓷细粉为原料，生成特殊分布的碳化硅晶须，进一步提高了制品的强度和热震稳定性。

本具体实施方式以制备的改性多孔氧化铝陶瓷细粉为原料，这种原料具有贯通状纳米孔径的多孔结构，孔径小，主晶相为刚玉，具有更好的高温结构稳定性，制备氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器时能发挥更多优势，相较于致密刚玉原料，本具体实施方式采用制备的改性多孔氧化铝陶瓷细粉更利于提高制品的强度和热震稳定性。

①本具体实施方式采用制备的改性多孔氧化铝陶瓷细粉表面更粗糙，增大陶瓷浆体与碳化硅预形体的接触面积，提高了挂浆性能，增大骨架厚度，有利于制品的强度提高。

②现有铝碳材料表面光滑，烧结程度较弱；本具体实施方式中改性多孔氧化铝陶瓷细粉更粗糙的表面增大了改性多孔氧化铝陶瓷细粉之间、改性多孔氧化铝陶瓷细粉与改性煤焦油沥青粉之间的接触面积，促进高温烧结过程中物质传输速率和各微颗粒之间连接颈部长大，使它们之间形成锯齿咬合结构，增大制品强度。

③在现有铝碳材料中，碳化硅晶须只能形成在基质粉体之间的孔隙中，主要靠包裹或者交织基质中细粉来提高制品强度和热震稳定性，氧化铝和非氧化物的界面相容性差，限制了强度的提高。本具体实施方式采用制备的改性多孔氧化铝陶瓷细粉内部的微纳米孔多孔结构为碳化硅晶须的生长提供了着位点，有利于碳化硅晶须在氧化铝陶瓷细粉内部形成，这种特殊分布的碳化硅晶须在Al₂O₃-C界面、Al₂O₃-Al₂O₃界面会形成牢固的锁扣结构，使得多孔氧化铝颗粒与改性煤焦油沥青的界面的结合强度更高，进一步提高制品强度和热震稳定性。

(3)本具体实施方式制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器骨架表层具有微纳米孔多孔结构，并含有碳，对非金属夹杂物具有更强的吸附能力。

①本具体实施方式采用制备的含微纳米孔的改性多孔氧化铝陶瓷细粉为原料，改变了过滤器骨架表面微观结构，使得过滤器表面具有微纳米孔径的多孔孔壁结构，这种结构会增大钢液与过滤器骨架的接触面积以及接触角，能提高过滤器对夹杂物的物理吸附能力，提高了钢液净化效果。

②铝碳材料利于增大钢液与过滤器的润湿角，故以氧化铝-碳化硅-碳为材质制备氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器时，能进一步提高过滤效果。

③在过滤钢液环境下，氧化铝和碳发生碳热还原反应，Al₂O₃被还原之后以Al、AlO和Al₂O蒸气形式存在。一部分Al、AlO和Al₂O蒸气会通过制品内部微纳米气孔输送到骨架表面，会在骨架表面形成活性Al₂O₃层，利于增强制品对钢液中Al₂O₃夹杂的吸附能力，并加速过滤器与其它非金属夹杂物的化学反应，增强骨架对夹杂物的吸附能力；同时，一部分蒸气进入钢液中，与钢液中的氧和其他夹杂物反应形成更大夹杂，脱氧的同时促进夹杂物上浮被顶渣吸收，进而提高钢液纯净度。

④由于骨架内部微纳米孔的存在，一旦高温服役过程中产生气体，特别是CO和CO₂等气体，内部气体会通过微纳米孔从多孔骨架均匀地排出，在钢液中形成均匀分布的微米或纳米级的气泡，以捕获小尺寸夹杂，进一步提高对钢液中非金属夹杂物的过滤效果。

本具体实施方式制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器经检测：显气孔率为85～92％；体积密度为0.45～0.87g/cm³；耐压强度为2.1～4.2MPa；物相组成主要为刚玉、β-SiC和石墨。

因此，本具体实施方式制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器具有微纳米孔多孔骨架和特殊分布的SiC晶须，力学性能强、热震稳定性好、使用寿命长和钢液净化效果优良。

Claims (10)

1.一种氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备方法，其特征在于所述制备方法是：

步骤1、多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤1.1、将氢氧化铝细粉置于高温炉内，先以2~3.5℃/min的速率升温至350~480℃，保温2~3h，再以2~3.5℃/min的速率升温至890~1250℃，保温2~4h，冷却，得到多孔氧化铝团聚体细粉；

步骤1.2、按所述多孔氧化铝团聚体细粉∶氯化镁溶液的质量比为100∶（4~12）配料，将所述多孔氧化铝团聚体细粉置于真空搅拌机中，抽真空至1~2kPa，再加入所述氯化镁溶液，搅拌15~30min，关闭抽真空系统，得到混合料Ⅰ；

步骤1.3、将所述混合料Ⅰ在110~120℃条件下保温1~3h，在100~180MPa条件下机压成型，成型后的坯体于110~120℃条件下干燥24~36h；然后将干燥后的坯体置于高温炉内，以3~5℃/min的速率升温至1650~1750℃，保温3~7h，冷却，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷；

步骤1.4、将所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷破碎，筛分，得到纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉；

所述纳米孔径的多孔氧化铝陶瓷细粉：主晶相为刚玉相；显气孔率为20~38%，体积密度为2.47~3.18g/cm³，平均孔径为280~550nm，粒径小于30μm；

步骤2、改性多孔氧化铝陶瓷细粉的制备

步骤2.1、按去离子水∶催化剂的质量比为100∶（1.8~4.4）配料，将所述去离子水和所述催化剂置于搅拌机中，搅拌5~10min，得到改性溶液；

步骤2.2、按所述多孔氧化铝陶瓷细粉∶所述改性溶液的质量比为100∶（22~36），将所述多孔氧化铝陶瓷细粉置于真空装置中，抽真空至1.8~2.6kPa，再加入所述改性溶液，搅拌15~30min，关闭抽真空系统，自然干燥24~36小时，得到改性多孔氧化铝陶瓷细粉；

步骤3、碳化硅预形体的制备

按环己烷∶烯丙基氢聚碳硅烷的质量比为（2~12）∶1配料，将所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷置于搅拌锅内，搅拌5~10min，再加入占所述环己烷和所述烯丙基氢聚碳硅烷质量和0.08~0.14wt%的铂的络合物溶液，搅拌5~10min，关闭搅拌机，得到混合溶液；然后将聚氨酯泡沫模板浸渍在所述混合溶液中，手动挤压，重复浸渍-手动挤压过程2~5次，取出后在室温条件下放置24~36h，在1100~1300℃和氮气气氛中保温1~2h，冷却至室温，得到碳化硅预形体；

步骤4、氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备

以90~96wt%的所述改性多孔氧化铝陶瓷细粉、0.6~3wt%的单质硅粉和3~7wt%的改性煤焦油沥青粉为原料，先将所述原料和所述原料0.4~1.4wt%的减水剂置于搅拌器内，混合均匀，得到混合料Ⅱ；再将所述原料0.5~3wt%的流变剂、3~6wt%的硅溶胶、0.1~0.4wt%的消泡剂和25~40wt%的去离子水置于搅拌器中，搅拌30~40min，得到水溶液；将所述水溶液和所述混合料Ⅱ置于搅拌器内，搅拌10~40min，得到浆体；

将所述碳化硅预形体完全浸入到所述浆体中，在离心机中以700~800r/min的转速离心3~5min，得到陶瓷素坯；将所述陶瓷素坯在60~80℃条件下干燥6~10h，再于100~120℃条件下干燥8~16h，然后在埋碳气氛和升温速率为3~4℃/min的条件下升温至1350~1450℃，保温2~4h，冷却，制得氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器；

所述改性煤焦油沥青粉中的C含量＞70wt%，所述改性煤焦油沥青粉的粒径＜74μm；

所述单质硅粉的Si含量＞98wt%，所述单质硅粉的粒径＜45μm；

所述氢氧化铝细粉的Al₂O₃含量为60~66wt%，所述氢氧化铝细粉的粒径＜88μm；

所述减水剂为木质素磺酸钠或为聚羧酸盐；所述木质素磺酸钠中的木质素含量为45~60wt%，所述聚羧酸盐中的侧链分子量为700~2300；

所述催化剂为九水硝酸铁或为六水硝酸镍。

2.根据权利要求1所述的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备方法，其特征在于所述氯化镁溶液中MgCl₂的含量为12~30wt%。

3.根据权利要求1所述的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备方法，其特征在于所述九水硝酸铁中Fe(NO₃)₃•9H₂O的含量＞98wt%，所述六水硝酸镍中Ni(NO₃)₂•6H₂O的含量＞98wt%。

4.根据权利要求1所述的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备方法，其特征在于所述聚氨酯泡沫模板为开孔软泡沫模板；所述聚氨酯泡沫模板的孔径尺寸为8~20ppi。

5.根据权利要求1所述的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备方法，其特征在于所述烯丙基氢聚碳硅烷的平均分子量为5040~24960。

6.根据权利要求1所述的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备方法，其特征在于所述铂的络合物溶液中的Pt含量为0.001~0.01wt%。

7.根据权利要求1所述的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备方法，其特征在于所述流变剂为羧甲基纤维素钠或为羟乙基纤维素。

8.根据权利要求1所述的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备方法，其特征在于所述硅溶胶的SiO₂含量为30~40wt%。

9.根据权利要求1所述的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备方法，其特征在于所述消泡剂为二甲基硅油或为聚醚改性硅油。

10.一 种氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备方法，其特征在于一种所述氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器是根据权利要求1~9项中任一项所述的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器的制备方法所制备的氧化铝-碳化硅-碳多孔陶瓷过滤器。