CN112677101B - 叶片挡板的拆装方法及其拆装工具 - Google Patents

Abstract

本发明的一个目的在于提供一种拆装工具，能够解决现有技术中存在的至少一个方面的问题。本发明的另一目的在于提供一种叶片挡板的拆装方法。为实现前述目的的拆装工具包括支撑架、活动架以及滑锤。支撑架提供弧形滑动空间，其延伸方向所在圆的圆心与涡轮盘的盘心同心。活动架的至少一部分可滑动设置于弧形滑动空间中，活动架具有平台部，平台部中设置有拆装单元，拆装单元与槽部对应设置，朝向槽部可伸出或缩回。滑锤沿弧形滑动空间的延伸方向可滑动，以在滑动过程中可滑动冲击活动架设置于弧形滑动空间中的部分。

Description

叶片挡板的拆装方法及其拆装工具

技术领域

本发明涉及航空发动机装配领域，尤其涉及一种叶片挡板的拆装方法及其拆装工具。

背景技术

在航空发动机装配工序中包括对叶片挡板的拆装，如图1至图3示出了现有发动机涡轮转子中叶片挡板安装处的示意图，发动机涡轮转子由盘鼓90和叶片91组成，叶片91与盘鼓90之间通过榫头与榫槽连接，榫接后的叶片91周向的运动自由度被限制。在叶片91与盘鼓90之间设置有多段式的挡板92，挡板92安装于叶片91的卡槽911以及盘鼓90的卡槽901之中，以限制叶片91的轴向运动。

其中，挡板92上设置有多个槽部920，在多个槽部之间形成与叶片卡爪912相接的卡部，在装配时，需要将卡部921卡入叶片卡爪912与盘鼓90之间进行装配。

现有对于叶片挡板的安装以及拆卸通常是采用如手锤敲击抵于叶片挡板一侧螺丝刀，使得叶片挡板产生周向位移从而实现将叶片挡板的卡部921卡入或脱出于卡爪912与盘鼓90之间。

然而发明人发现，由于叶片挡板为薄片结构，厚度不足1.2mm，且挡板的位置与安装于盘鼓上的叶片距离较近，使得采用手动敲击的方式对叶片挡板进行拆装时常会导致由于操作失误而产生对叶片本身的损坏。与此同时，发动机工作后，受热应力影响，挡板92与叶片卡爪912及盘鼓90之间将会有较大的紧度，采用传统的敲击方式不仅效率低下，同时可能会因过度敲击而造成对挡板本身的损坏。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种拆装工具，能够解决现有技术中存在的至少一个方面的问题。

本发明的另一目的在于提供一种叶片挡板的拆装方法，其采用前述拆装工具对叶片挡板进行拆装。

为实现前述目的的拆装工具，用于将叶片挡板拆卸或安装于叶片与涡轮盘之间，所述叶片挡板具有多个卡部以及形成于所述卡部之间的多个槽部，所述拆装工具包括：

支撑架，固定于涡轮盘内缘，提供弧形滑动空间，所述弧形滑动空间的延伸方向所在圆的圆心与涡轮盘的盘心同心；

活动架，至少一部分设置于所述弧形滑动空间中，该至少一部分沿所述弧形滑动空间的延伸方向可滑动，所述活动架具有朝向涡轮盘外缘一侧凸伸的平台部，所述平台部中设置有至少一个拆装单元，所述拆装单元与所述槽部对应设置，朝向所述槽部可伸出或缩回，并在伸出状态下可伸入至所述槽部中；以及

滑锤，沿所述弧形滑动空间的延伸方向可滑动，以在滑动过程中可滑动冲击所述活动架设置于所述弧形滑动空间中的至少一部分。

在一个或多个实施方式中，所述支撑架上表面设置有至少两个支撑环，所述至少两个支撑环限定出所述弧形滑动空间；

所述活动架还包括弧形管，所述弧形管为设置于所述弧形滑动空间中的所述至少一部分，与所述弧形滑动空间具有相对应的延伸方向，所述平台部突伸于所述弧形管的一侧。

在一个或多个实施方式中，所述弧形管包括第一段以及第二段，所述第一段具有比所述第二段更大的外径，以在所述第一段与所述第二段之间形成台阶部，所述第一段外轮廓与所述弧形滑动空间的内轮廓共形；

其中，所述滑锤环设于所述第二段外周，并沿所述弧形管可滑动，以在滑动过程中可滑动冲击所述台阶部。

在一个或多个实施方式中，所述活动架是由分体设置的所述平台部与所述弧形管连接而成，所述平台部具有连接环，所述连接环套设于所述第一段的外周后，二者通过紧固件连接。

在一个或多个实施方式中，所述连接环与所述第一段的连接处位于所述支撑环之间。

在一个或多个实施方式中，所述第一段中具有限位槽或限位部，所述连接环和所述支撑环中对应设置有限位部或限位槽，所述限位槽与所述限位部配合限制所述弧形管在所述弧形滑动空间中的活动范围，并限制所述连接环相对所述弧形管，以及所述弧形管相对所述支撑环沿所述弧形管周向方向的转动。

在一个或多个实施方式中，所述第二段的端部设置有堵头，所述堵头限制所述滑锤自所述弧形管上脱出。

在一个或多个实施方式中，所述平台部中开设有螺纹孔，所述拆装单元为螺纹连接于所述螺纹孔中的螺栓。

在一个或多个实施方式中，所述支撑架包括：

第一夹持板，其上开设有螺纹孔；

第二夹持板，其上开设有通孔；

螺杆件，螺纹连接并穿过所述第一夹持板后，通过所述通孔穿过所述第二夹持板，穿过所述第二夹持板后的一端固定连接有挡环；

其中，所述第一夹持板中具有引导孔，所述第二夹持板上具有引导杆，在固定状态下，旋动所述螺杆件，以使所述第一夹持板与所述第二夹持板彼此相向运动，并夹持于所述涡轮盘内缘的轴向两侧，所述引导杆与所述引导孔在运动过程中配合引导所述第一夹持板相对所述第二夹持板的活动方向。

在一个或多个实施方式中，所述第一夹持板具有与能够与所述涡轮盘内缘止口连接的止口部。

为实现前述另一目的的叶片挡板的拆装方法，包括如下步骤：

提供一拆装工具，其包括：

弧形滑动空间，所述弧形滑动空间所在圆的圆心与涡轮盘的盘心同心；

活动架，至少一部分设置于所述弧形滑动空间中，沿所述弧形滑动空间的延伸方向可滑动，所述活动架具有朝向涡轮盘外缘一侧凸伸的平台部，所述平台部中设置有至少一个拆装单元，所述拆装单元与叶片挡板的槽部对应设置，朝向所述槽部可伸出或缩回，并在伸出状态下可伸入至所述槽部中；以及

滑锤，沿所述弧形滑动空间的延伸方向可滑动；

将所述拆装工具固定于涡轮盘内缘，沿所述弧形滑动空间的延伸方向调整所述活动架的角向位置，以使所述拆装单元与叶片挡板的槽部对准；

操作所述拆装单元，以使其朝向叶片挡板的槽部伸出，并插入所述槽部中；

沿所述弧形滑动空间的延伸方向滑动所述滑锤，使滑锤滑动冲击所述活动架设置于所述弧形滑动空间中的至少一部分；

所述活动架及其上的拆装单元以涡轮盘的盘心为转动中心转动，以带动叶片挡板产生角向位移，使得叶片挡板的卡部卡入或脱出于叶片与涡轮盘之间。

本发明的进步效果包括以下之一或组合：

1）本拆装工具通过滑锤沿弧形滑动空间的延伸方向滑动冲击叶片挡板，采用冲击力的方式更易使其产生角向位移，从而便于拆装挡板；

2）本拆装工具通过可伸出或缩回的拆装单元将滑锤所产生的冲击力以水平的拆装方向传递至叶片挡板的侧面，相对于传统利用螺丝刀等工具的传力方式，其使得冲击力在传递过程完全作用于叶片挡板的拆装方向，能够提升拆装过程的同时，也能够减少传统拆装过程中因工具错位而导致对叶片和/或叶片挡板的损伤。

附图说明

本发明的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1示出了现有发动机涡轮转子中叶片挡板安装状态下的示意图；

图2示出了现有发动机涡轮转子中叶片挡板安装状态下另一角度的示意图；

图3示出了现有发动机涡轮转子中叶片挡板未安装状态下的示意图；

图4示出了本拆装工具一个实施方式下安装于涡轮盘上的示意图；

图5示出了本拆装工具一个实施方式下安装于涡轮盘上的剖视示意图；

图6示出了本拆装工具一个实施方式下的立体示意图；

图7示出了本拆装工具一个实施方式下沿纵向剖切所得的剖视示意图；

图8示出了本拆装工具一个实施方式下沿横向剖切所得的剖视示意图。

具体实施方式

下述公开了多种不同的实施所述的主题技术方案的实施方式或者实施例。为简化公开内容，下面描述了各元件和排列的具体实例，当然，这些仅仅为例子而已，并非是对本申请的保护范围进行限制。另外，这些公开内容中可能会在不同的例子中重复附图标记和/或字母。该重复是为了简要和清楚，其本身不表示要讨论的各实施方式和/或结构间的关系。

同时，本申请使用了特定词语来描述本申请的实施例，如“一个实施例”、“一实施例”、和/或“一些实施例”意指与本申请至少一个实施例相关的某一特征、结构或特点。因此，应强调并注意的是，本说明书中在不同位置两次或多次提及的“一实施例”或“一个实施例”并不一定是指同一实施例。此外，本申请的一个或多个实施例中的某些特征、结构或特点可以进行适当的组合。另外，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此也不能理解为对本申请保护范围的限制。

需要注意的是，在使用到的情况下，如下描述中的上、下、顶、底、顺时针和逆时针仅仅是出于方便的目的所使用的，而并不暗示任何具体的固定方向。事实上，它们被用于反映对象的各个部分之间的相对位置和/或方向。

需要注意的是，这些以及后续其他的附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本发明实际要求的保护范围构成限制。此外，不同实施方式下的变换方式可以进行适当组合。

为解决现有技术中存在的至少一个方面的问题，本发明的一个方面提供了一种拆装工具。

可以理解的是，后文所采用的附图标记系统与背景技术部分所采用的附图标记系统独立。

如图4示出了本拆装工具一个实施方式下安装于涡轮盘上的示意图，图5示出了本拆装工具一个实施方式下安装于涡轮盘上的剖视示意图，图6示出了本拆装工具一个实施方式下的立体示意图，图7示出了本拆装工具一个实施方式下沿纵向剖切所得的剖视示意图，图8示出了本拆装工具一个实施方式下沿横向剖切所得的剖视示意图。

如图4中所示，涡轮盘81与叶片82之间安装有多段式的叶片挡板83，多段叶片挡板83沿一周设置，每段叶片挡板83具有多个卡部831以及形成于多个卡部831之间的多个槽部830。

本拆装工具包括如图中所示出的支撑架1、活动架2以及滑锤3。

支撑架1是固定支撑于涡轮盘内缘810，其提供有弧形滑动空间10，该弧形滑动空间10可以是一种弧形滑道或是由多个环体限定出的、大致呈弧形的可滑动区域，该弧形滑动空间10具有延伸方向，该延伸方向可以理解为该弧形滑动空间10所提供的滑动空间内可滑动单元的滑动方向，弧形滑动空间10的延伸方向是沿一虚拟圆的周向延伸，该虚拟圆的圆心与涡轮盘81的盘心同心设置，从而使得在弧形滑动空间10内滑动的单元均是以涡轮盘81的盘心为转动中心滑动。

活动架2的至少一部分设置于弧形滑动空间10中，并沿弧形滑动空间10的延伸方向可滑动，从而能够带动活动架2的整体以涡轮盘81的盘心为转动中心转动地运动。活动架2具有朝向涡轮盘81外缘一侧凸伸的平台部20，在平台部20中设置有拆装单元21，该拆装单元21的数量可以是如图中所示的两个，也可以是其他合适的数量，如1个、3个或多个。拆装单元21是与槽部830对应设置，即当活动架2的整体以涡轮盘81的盘心为转动中心转动地运动时，拆装单元21能够与槽部830相对准。可以理解的是，如图中所示的实施方式中，拆装单元21的数量为两个，当活动架2运动时，两拆装单元21能够同时与槽部830相对准。在其他一些与图示不同的实施方式中，拆装单元21的数量可以为其他合适的数量，且当活动架2运动时，任意数量的拆装单元21均配置成能够与槽部830相一一对准。其中，拆装单元21可以被操作以伸出于或缩回于平台部20，并在伸出状态下可伸入至槽部830中。

滑锤3是沿弧形滑动空间10的延伸方向可滑动，并在滑动过程中可滑动冲击活动架2设置于弧形滑动空间10中的部分，从而对活动架2施加一冲击力，使其整体以涡轮盘81的盘心为转动中心转动地运动。

本发明的另一个方面还提供了一种叶片挡板的拆装方法，其是采用如前所述实施方式中的拆装工具对叶片挡板进行拆装，其包括如下步骤：

首先提供一拆装工具，其可以是如前所述实施方式中所记载的拆装工具。

随后，将拆装工具固定于涡轮盘内缘810处，即通过支撑架1将拆装工具整体固定支撑于涡轮盘内缘810处。并沿弧形滑动空间10的延伸方向调整活动架2整体的角向位置，以使得拆装单元21与叶片挡板的槽部830对准。

随后，操作该拆装单元21，以使其朝向叶片挡板的槽部830伸出，并插入至槽部中。

随后，沿滑动空间10的延伸方向滑动滑锤3，使得滑锤3滑动冲击活动架2设置于弧形滑动空间10中的部分。

在滑锤3的滑动冲击力作用下，活动架2及其上设置的拆装单元21以涡轮盘81的盘心为转动中心转动，并带动叶片挡板83产生角向位移。

对于拆卸叶片挡板83的步骤而言，通过滑锤3的滑动冲击力对叶片挡板83产生冲击角向位移，使得叶片挡板83的卡部831自叶片82以及涡轮盘81之间脱出，从而能够将叶片挡板83自叶片82以及涡轮盘81之间推出，完成拆卸。

对于安装叶片挡板83的步骤而言，通过滑锤3的滑动冲击力对叶片挡板83产生冲击角向位移，使得叶片挡板83的卡部831卡入至叶片82以及涡轮盘81之间，以完成叶片挡板的安装。

本拆装工具通过滑锤3沿弧形滑动空间10的延伸方向滑动冲击叶片挡板83，采用冲击力的方式更易使其产生角向位移，从而便于拆装。

与此同时，本拆装工具通过可伸出或缩回的拆装单元21将滑锤3所产生的冲击力以水平的拆装方向传递至叶片挡板83的侧面，相对于传统利用螺丝刀等工具的传力方式，其使得冲击力在传递过程完全作用于叶片挡板83的拆装方向，能够提升拆装过程的同时，也能够减少传统拆装过程中因工具错位而导致对叶片和/或叶片挡板的损伤。

虽然本拆装工具的一个实施例如上所述，但是在本拆装工具的其他实施例中，本拆装工具相对于上述实施例在许多方面都可以具有更多的细节，并且这些细节的至少一部分可以具有多样的变化。下面以一些实施例对这细节和些变化中的至少一部分进行说明。

在本拆装工具的一个实施方式中，在支撑架1的上表面设置有至少两个支撑环11，每个支撑环11内部均具有可活动的环形空间，至少两个支撑环11内部的环形空间限定出弧形滑动空间10，可以理解的是，如图中所示出的实施方式中，弧形滑动空间10是由两个支撑环11内部的环形空间限定出，在其他一些与图示不同的实施方式中，弧形滑动空间10可以是由两个以上的多个支撑环11限定出。具体来说，两或以上支撑环11彼此之间形成夹角，使得两或以上支撑环11中的环形空间以相对呈弧形状延伸。

其中，活动架2还包括弧形管22，该弧形管22为前述活动架2设置于弧形滑动空间10中的部分，弧形管22具有与弧形滑动空间10相对应的延伸方向，相对应是指弧形管22的延伸方向与弧形滑动空间10的延伸方向共圆或同心。弧形管22在弧形滑动空间10中可滑动，平台部20为突伸于弧形管22的一侧设置。

在其他一些与图示不同的实施方式中，弧形滑动空间10的形成方式以及活动架2的结构可以有许多合适的变形或变化，但不以此为限，如在一个实施方式中，弧形滑动空间可以是开设于支撑架的上表面的弧形槽，而活动架的至少一部分为设置于该弧形槽中的滑块，滑锤可活动地设置于该弧形槽中。在又一实施方式中，弧形滑动空间可以是设于支撑架的上表面的弧形滑轨，而活动架的至少一部分为设置于该弧形滑轨上的滑动块，滑锤也为设置于弧形滑轨上的可活动滑块。

在本拆装工具的一个实施方式中，弧形管22包括第一段221以及第二段222，该第一段221具有比第二段222更大的外径，以在第一段221与第二段222之间形成台阶部220，第一段221的外轮廓与弧形滑动空间10的内轮廓共形（conformal），从而当弧形管22在弧形滑动空间10中滑动时，第一段221始终与弧形滑动空间10的内轮廓接触，以防止弧形管22在滑动过程中的晃动。

其中，滑锤3是环设于第二段222的外周，并沿弧形管22可滑动，从而使得弧形管22沿弧形滑动空间10的延伸方向可滑动，并在滑动过程中滑动冲击台阶部220，以使活动架2整体运动。

进一步地，在本拆装工具的一个实施方式中，活动架2中的平台部20与弧形管22为分体设置后连接而成，具体地，平台部20具有连接环200，该连接环200套设于弧形管22第一段221的外周后通过紧固件23连接。具体而言，连接环200中开设有螺纹孔，该紧固件23可以是锁止螺栓，通过旋动该锁止螺栓使得其伸出并压紧于第一段221的外周，以使平台部20与弧形管22之间相对固定。如此设置，使得当锁止螺栓未伸出时，平台部20可沿于弧形管22外周活动，以调整拆装单元21的角向位置，使其与叶片挡板83的槽部830相对准，对准后在锁紧锁止螺栓，使得平台部20与弧形管22之间相对固定。

在其他一些与图示不同的实施方式中，平台部20与弧形管22可以是一体件，拆装单元21的角向位置通过调整活动架2整体的角向位置来实现。

进一步地，在本拆装工具的一个实施方式中，连接环200与弧形管22第一段221的连接处位于两支撑环11之间，从而两支撑环11可以对连接环200进行限位，以限制平台部20相对弧形管22活动的范围。

在本拆装工具的一个实施方式中，弧形管22第一段221中具有限位槽223，在支撑环11以及连接环200中设置有限位部224，当弧形管22在弧形滑动空间10中活动时，限位部224能够与限位槽223相抵，从而限制弧形管22在弧形滑动空间10内的活动范围。同时，当连接环200相对弧形管22以沿弧形管22的周向方向转动，或弧形管22以沿其周向的方向相对支撑环11转动时，限位部224也能够与限位槽223相抵，限制其转动。如此设置，使得活动架2的整体运动是在同一平面内，从而进一步确保了拆装单元21对叶片挡板83的冲击力以水平的拆装方向传递。

在其他一些与图示不同的实施方式中，限位槽与限位部的位置可以互换，如限位槽设置于支撑环以及连接环中，而限位部设置于弧形管上。

在一个具体的实施方式中，限位槽223为长孔槽部，限位部326为穿设连接于支撑环11以及连接环200中的插销。

在本拆装工具的一个实施方式中，弧形管22第二段222的端部设置有堵头225，该堵头225限制滑锤3自弧形管22上脱出。

在本拆装工具的一个实施方式中，在平台部20中开设有螺纹孔，拆装单元21为螺纹连接于螺纹孔中的螺栓，从而当旋动该拆装单元21时，能够使其相对平台部20伸出或缩回。

在本拆装工具的一个实施方式中，支撑架1包括第一夹持板12、第二夹持板13以及螺杆件14，第一夹持板12上开设有螺纹孔，第二夹持板13上开设有通孔，螺杆件14螺纹连接并穿过第一夹持板12后通过通孔穿过第二夹持板13，其穿过第二夹持板13后的一端固定连接有挡环15，该挡环15是固定于螺杆件14的端部，并相对螺杆件14可转动而限制相对螺杆件14的轴线运动，如螺杆件14的端部设置有环槽，挡环15卡设于环槽中。

其中，第一夹持板12中具有引导孔121，第二夹持板13上具有引导杆131，在固定状态下，旋动螺杆件14可使第一夹持板12与第二夹持板13彼此相向运动，并夹持于涡轮盘内缘810的轴向两侧，在运动过程中，引导杆131插入至引导孔121中，以使得当第一夹持板12与第二夹持板13彼此相向运动的过程中，仅可以引导杆131与引导孔121彼此导向的延伸方向运动，而不会彼此发生相对转动，同时挡环15的设置可保证当螺杆件14转动时，第一夹持板12与第二夹持板13会相对或相向运动。

在其他一些与图示不同的实施方式中，支撑架1可以是以其他合适的方式与涡轮盘固定连接，但不以此为限，如在一个实施方式中，支撑架1可以是一种夹具，弹性夹持于涡轮盘内缘。

进一步地，在本拆装工具的一个实施方式中，如图5中所示，第一夹持板12具有能够与涡轮盘内缘810止口连接的止口部120，从而在第一夹持板12与第二夹持板13彼此未夹持涡轮盘内缘810时，第一夹持板12能够先通过止口部120在涡轮盘内缘810处止口连接定位，提升本拆装工具的装配效率。

本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本发明权利要求所界定的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种拆装工具，用于将叶片挡板拆卸或安装于叶片与涡轮盘之间，所述叶片挡板具有多个卡部以及形成于所述卡部之间的多个槽部，其特征在于，所述拆装工具包括：

支撑架，固定于涡轮盘内缘，提供弧形滑动空间，所述弧形滑动空间的延伸方向所在圆的圆心与涡轮盘的盘心同心；

活动架，至少一部分设置于所述弧形滑动空间中，该至少一部分沿所述弧形滑动空间的延伸方向可滑动，所述活动架具有朝向涡轮盘外缘一侧凸伸的平台部，所述平台部中设置有至少一个拆装单元，所述拆装单元与所述槽部对应设置，朝向所述槽部可伸出或缩回，并在伸出状态下可伸入至所述槽部中；以及

滑锤，沿所述弧形滑动空间的延伸方向可滑动，以在滑动过程中可滑动冲击所述活动架设置于所述弧形滑动空间中的至少一部分。

2.如权利要求1所述的拆装工具，其特征在于，所述支撑架上表面设置有至少两个支撑环，所述至少两个支撑环限定出所述弧形滑动空间；

所述活动架还包括弧形管，所述弧形管为设置于所述弧形滑动空间中的所述至少一部分，与所述弧形滑动空间具有相对应的延伸方向，所述平台部突伸于所述弧形管的一侧。

3.如权利要求2所述的拆装工具，其特征在于，所述弧形管包括第一段以及第二段，所述第一段具有比所述第二段更大的外径，以在所述第一段与所述第二段之间形成台阶部，所述第一段外轮廓与所述弧形滑动空间的内轮廓共形；

其中，所述滑锤环设于所述第二段外周，并沿所述弧形管可滑动，以在滑动过程中可滑动冲击所述台阶部。

4.如权利要求3所述的拆装工具，其特征在于，所述活动架是由分体设置的所述平台部与所述弧形管连接而成，所述平台部具有连接环，所述连接环套设于所述第一段的外周后，二者通过紧固件连接。

5.如权利要求4所述的拆装工具，其特征在于，所述连接环与所述第一段的连接处位于所述支撑环之间。

6.如权利要求4所述的拆装工具，其特征在于，所述第一段中具有限位槽或限位部，所述连接环和所述支撑环中对应设置有限位部或限位槽，所述限位槽与所述限位部配合限制所述弧形管在所述弧形滑动空间中的活动范围，并限制所述连接环相对所述弧形管，以及所述弧形管相对所述支撑环沿所述弧形管周向方向的转动。

7.如权利要求3所述的拆装工具，其特征在于，所述第二段的端部设置有堵头，所述堵头限制所述滑锤自所述弧形管上脱出。

8.如权利要求1所述的拆装工具，其特征在于，所述平台部中开设有螺纹孔，所述拆装单元为螺纹连接于所述螺纹孔中的螺栓。

9.如权利要求1所述的拆装工具，其特征在于，所述支撑架包括：

第一夹持板，其上开设有螺纹孔；

第二夹持板，其上开设有通孔；

螺杆件，螺纹连接并穿过所述第一夹持板后，通过所述通孔穿过所述第二夹持板，穿过所述第二夹持板后的一端固定连接有挡环；

其中，所述第一夹持板中具有引导孔，所述第二夹持板上具有引导杆，在固定状态下，旋动所述螺杆件，以使所述第一夹持板与所述第二夹持板彼此相向运动，并夹持于所述涡轮盘内缘的轴向两侧，所述引导杆与所述引导孔在运动过程中配合引导所述第一夹持板相对所述第二夹持板的活动方向。

10.如权利要求9所述的拆装工具，其特征在于，所述第一夹持板具有与能够与所述涡轮盘内缘止口连接的止口部。

11.一种叶片挡板的拆装方法，其特征在于，包括如下步骤：

提供一拆装工具，其包括：

弧形滑动空间，所述弧形滑动空间所在圆的圆心与涡轮盘的盘心同心；

活动架，至少一部分设置于所述弧形滑动空间中，沿所述弧形滑动空间的延伸方向可滑动，所述活动架具有朝向涡轮盘外缘一侧凸伸的平台部，所述平台部中设置有至少一个拆装单元，所述拆装单元与叶片挡板的槽部对应设置，朝向所述槽部可伸出或缩回，并在伸出状态下可伸入至所述槽部中；以及

滑锤，沿所述弧形滑动空间的延伸方向可滑动；

将所述拆装工具固定于涡轮盘内缘，沿所述弧形滑动空间的延伸方向调整所述活动架的角向位置，以使所述拆装单元与叶片挡板的槽部对准；

操作所述拆装单元，以使其朝向叶片挡板的槽部伸出，并插入所述槽部中；

沿所述弧形滑动空间的延伸方向滑动所述滑锤，使滑锤滑动冲击所述活动架设置于所述弧形滑动空间中的至少一部分；

所述活动架及其上的拆装单元以涡轮盘的盘心为转动中心转动，以带动叶片挡板产生角向位移，使得叶片挡板的卡部卡入或脱出于叶片与涡轮盘之间。

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